【内容摘要】通过对中国制造业典型企业的调研、走访与分析发现：众多企业导入精益管理创新方法时往往照猫画虎，整体效果不佳。本文通过分析企业导入精益生产效果不佳的原因，提出精益管理创新方法具有系统性、累积性、创新性与不可复制性及满意性等哲学特征。
【关键词】精益生产;管理创新方法;本土化;精益哲学
日本精益专家田中正知指出“社会上对丰田生产方式的认识存在很多误区，也很少听说哪家企业导入精益生产后业绩大增”。天津大学齐二石教授在大野耐一所著《丰田生产方式》一书序言中写到：“中国许多制造企业一直在学习TPS，但大多照猫画虎，效果不佳。”导致这些现象的原因是什么？问题到底出在哪里？本研究通过对114位精益咨询师及1000家企业进行调研，发现企业更多关注精益技术和工具，难以形成精益文化、提升企业软实力。究其主要原因是缺乏对精益管理的哲学思考。精益管理创新方法的哲学思考即如何才能科学、有效地导入精益生产的理念与方法，实现企业硬约束条件下软实力的提升。企业软实力是企业基础资源的配置方式，是企业对外具有感召力、对内具有凝聚力、整体具有创新力的不断演化过程；是固化企业文化、企业制度、生产方式及商业模式的过程，最终形成不会被轻易模仿和超越的品牌力。本文提出了精益管理创新方法具有系统性、累积性、创新性与不可复制性及满意性的四个哲学特征。
一、精益管理创新方法的系统性
精益管理创新方法是精益理念、方法、技术及其保障体系（精益推进组织、精益保障机制、精益企业文化）组成的系统，各要素交织在一起，通过在企业的应用与实践，对存在的问题逐步改善，实现企业软实力的提升。精益理念（如问题意识、效率意识、质量理念、三现意识等）是精益生产的源泉，企业导入精益生产的过程即在精益理念的指导下，集精益管理系列方法（PDCA/5W1H/ECRS等）的创新应用于生产实践中，转化成一系列具体、可行、高效、可操控的精益技术体系（5S/JIT/KANBAN/SMED/TPM/QC等）与标准。在这个从理念到方法再到技术转化的过程中，必需有精益生产推进平台（精益推进组织、精益生产保障机制及精益企业文化等要素组成）的保障，从而形成一个能够自我完善的精益管理系统——理念+方法+技术工具+保障体系，其系统逻辑关系如上页图1所示。精益理念与精益方法集成形成精益管理体系；精益方法与精益技术集成形成精益技术体系。精益管理体系是精益技术体系的前提与保障，精益管理又依靠精益技术在企业实践。而实现过程中需要有一个精益平台，精益平台是精益理念、方法、技术在企业实现的催化剂。精益平台是在推进精益生产过程中实现的，又反馈给精益理念、方法、技术，形成一个闭环系统。国内外大量企业的精益生产实践表明，精益平台是精益生产能否在企业顺利推进的基础。企业大都没有按照精益生产的本质构建精益平台，仅仅是学会了一些改善技术和方法，所以，精益实践“形似”而非“神似”。以精益管理创新方法中的“标准作业”来说明精益生产在实践中由于忽视其系统性哲学特征，导致企业无法取得应有成效。在标准作业系统中，创新改善是标准作业的理念，促进节拍时间、作业顺序、标准手持的标准化是标准作业的方法，时间测定、具体试验及实验设计等将标准作业理念与方法转化成标准化作业的系列技术是标准作业的技术体系。在标准作业的执行与完善过程中，有两个重要的平台即标准化平台和创新改善平台。标准化平台主要是确保科学的作业流程顺利执行，创新改善平台是确保充分发挥全体员工的积极性和创造性，对已经制定的作业标准不断更新升级。平台运作过程中，在激励机制的推动下标准作业不断升级（见图2）。
二、精益管理创新方法的累积性
累积性是指累积到一定程度后，产生价值享受回报的一个过程。管理投入与效益是指数分布关系，没有管理过程的累积（即对工作本身的研究）是不可能产生预期效果的。运用精益生产提高制造企业效率和效益，是一个持续改进的过程，需要不断累积。例如，企业在应用ERP的过程中，会形成管理创新而持续改进的ERP-1,ERP-2,ERP-3……在充分累积的过程中找到适合企业发展所需的ERP系统。这是基本积累的过程,需要大量的研究和实践。大野耐一通过对生产现场的观察和思考，提出了一系列革新，例如：三分钟换模法、现场改善、自働化、五问法、供应商队伍重组及伙伴合作关系、拉动式生产等。这些方法是在不断地完善中，才最终建立起一套适合丰田的生产方式，精益生产累积过程如图3所示。完成精益生产的累积，应从以下三个方面着手：（1）问题意识，首先承认目前的状态一定是有问题的，发动全体员工，尤其是有经验的一线员工去发现问题；从某种程度上讲，发现问题的程度和水平决定了精益能力的累积程度和效果。（2）要有一种总有更好的办法能解决现在的问题的信念。这种信念能够帮助员工克服重重困难，养成一种亲力亲为的良好习惯。（3）累积的基础是工业工程管理创新方法及其创造性的应用。
三、精益管理创新方法的创新性与不可复制性
创新是人们在认识世界和改造世界的过程中对原有理论、观点的突破和对过去实践的超越。对于企业而言，创新可以包括很多方面：技术创新、体制创新、管理思想创新等。技术创新可以提高生产效率，降低生产成本；体制创新可以使企业的日常运作更有秩序，便于管理，同时也可以摆脱旧有体制的弊端，如科层制带来的信息传递不畅通；思想创新是比较重要的一个方面，领导者思想创新能够保障企业沿着正确的方向发展，员工思想创新可以增强企业的凝聚力，发挥员工的创造性，为企业带来更大的效益。创新以知识为基础，以实践需求为动力，知识、创新、实践系统逻辑关系如图4所示。精益生产之所以有这么大的影响力，根本原因就是其内在的创新性。从精益生产发展历程上看，精益生产的理念方法与技术来自工业工程，但不是工业工程方法的简单应用，而是创造性的应用与实践，具有创新性的哲学特性。是否具有创新性，是企业在导入精益管理创新方法时成功、失败或效果不佳的重要原因之一。精益生产的本土化研究十分重要，精益生产是美国原创的工业工程理论与方法在日本本土化创新发展的产物，没有丰田的实践与工业工程的集成创新，就没有精益生产的诞生。因此，工业工程是种子，丰田的企业特性是土壤，集成创新方法是养分，共同形成了精益生产方式。以精益生产解决问题的思路与方法来说明。精益生产改善的一般程序（见图5）：①现场写实；②改进原来生产计划或作业标准；③改进后通过实践检验，通过比较研究其有效性；④将有效的改进方案制定成作业标准；⑤通过一段过程来维持标准作业；⑥作业标准的持续改进；⑦寻找新的发展瓶颈，重复上述①～⑥。通过不断改善，为精益生产的进一步发展与升级提供必要条件。每次改善都会依据现场写实的结论设计改进计划，写实不同则改进方案就不同，实现方法就不同。因此精益生产具有不可复制性。在解决问题时，要具体问题具体分析，将精益生产的基本理论方法与企业特征相结合，创造性地提出企业改善的方法与技术，实现企业软实力的提升。
四、精益管理创新方法的满意性原则
在企业精益生产实践中，当目标确定后，实现目标的方法有很多种。现代管理学认为有最优路径和满意路径。精益生产就是追求微小而持续的改善，选择的是满意路径，经过不断累积后取得改善的效果。以零库存改善来说明精益生产的满意性原则。只要库存B小于库存A、库存C小于库存B、库存D小于库存C，每次库存降低就是一小步改善，然后不断地持续，直到库存趋于零。在满意性原则下，企业改善不仅可以达到最终目的，而且更重视改善过程，符合精益生产的基本理念。在精益生产中库存改善A-B-C-D的过程中，每次都会因库存减少而带来其他的问题，由于库存每次减少的量比较小，带来的问题也非根本性问题，相对比较好解决。经过多次循环，在降低库存的同时，解决了企业生产中的其他浪费问题。同理，根据精益管理创新方法的满意性原则，企业从多个方面不断地进行微小而持续的改善，企业制造水平稳步提升，软实力不断增强。
五、研究结论
企业应该加强精益生产理念方法的哲学认知，强化对精益管理创新方法系统性、累积性、创新性与不可复制性及满意性等哲学特征的深入分析，并以此引领导入精益管理创新方法体系。同时，企业要以精益生产的管理哲学为指导思想，构建精益生产应用推进平台，才能达到预期效果。
主要参考文献
[1]黄毅敏,齐二石.工业工程视角下中国制造业发展困境与路径.科学学与科学技术管理,2015,36(4).
[2]齐二石,刘洪伟.我国工业工程本土化研究与应用实践分析.管理学报,2010(11).
[3]王新荣,范玉青.基于精益生产的企业价值流的研究[J].制造业自动化,2002(8).
[4]李军.基于价值流的胖轴精益生产分析.工业工程与管理,2008(6).
作者:黄毅敏 齐二石 李秋香 单位:华北水利水电大学管理与经济学院 天津大学管理与经济学部 河南大学管理科学与工程研究所
