焊接热处理范文1
关键词：P92钢 焊接工艺 裂纹
为了提高机组的运行效率，火电机组运行参数（蒸汽、压力）和机组容量在不断增加，从而对耐热钢提出了更为苛刻的要求。新型铁素体耐热钢T/P92钢的开发应用，正是超临界百万千瓦级别发电机组的关键技术之一。
P92钢是在积累大量P91钢长期运行数据的基础上，又在对P91钢继续研究下提出的新一代热强钢，其主要特点是添加了钨元素，降低钼等降低钢高温稳定性的元素含量，使其高温稳定性得以大幅提高。由P92钢CCT曲线可以看出，T/P92钢在较宽冷却速度范围内都会发生马氏体转变，在焊接过程会出现冷裂纹及脆化现象。为降低裂纹倾向，改善焊缝组织及性能，必须采取合理的焊接及热处理工艺，保证焊缝马氏体得到充分回火，使P92钢焊缝热处理后为单一的回火马氏体组织。为适应我国火电建设需要，提高P92钢焊接技术水平，因此，掌握其焊接工艺特点和热处理方法势在必行。
一、可焊性分析
1.焊缝韧性低
P92钢焊接时熔敷金属中的Nb、V等微合金化合元素仍会大部分固溶在金属中，固溶强化降低了焊缝韧性，且W的存在更加剧了焊缝韧性的降低。另外，如果焊接线能量输入过大，熔池高温停留时间较长，过热金属晶粒会严重长大，直接影响焊缝抗冲击承载能力。
2.焊接冷裂纹
虽然T/P92钢的C、S、P等元素质量含量低，且具有晶粒细、韧性高的特点，焊接冷裂纹倾向大为降低，但仍还有一定倾向，应严格控制预热温度，焊后及时热处理。
二、P92钢焊接工艺
1.焊接方法
P92小管焊口采用全氩弧焊GTAW；P92大管焊口采用氩弧焊打底/手工电弧焊盖面。
2.焊接材料
焊丝选用ThermanitMTS616－ER90S-G，φ2.4；焊条ALCROMOCORD92，φ2.5、φ3.2。
3.焊接工艺参数
焊接参数垂直固定时偏上限选取，水平固定焊及小径管偏下限选取。大径管氩弧焊打底至少2层，φ2.5mm焊条焊2层，然后使用φ3.2mm焊条。
4.温度控制
小口径焊口选用便携式远红外测温仪，大中径厚壁采用电脑控温。测温方法：预热温度在坡口内测量，层间温度在起焊点前50mm处测量。
5.焊前预热
5.1预热方法
P92小管焊口采用火焰预热，火焰距离焊口10mm以上，喷嘴移动均匀，不得长时间在同一位置停留，防止氧化或对母材增碳，加热宽度每侧不小于100mm；P92焊口采用电加热预热，每侧加热宽度为母材壁厚的3倍，且不小于100mm。在温度记录仪显示到达预热温度后，应保持该温度30min后方可开始焊接，以保证预热温度的匀透性，减小温度梯度。
5.2预热温度和层间温度
焊接过程中可以将温度降至200℃左右，这样有利于层间温度的控制。
5.3升降温速度
大中径厚壁管道升降温速度按6250/δ计算，满足升温速度80～150℃/h，降温速度≤150℃/h。
5.4P92焊口应尽量一次性连续焊完
如果特殊情况一次焊接未能完成，而夜间未安排施工，可将层间温度控制在80～100℃，第二天热处理人员提前再将温度升到预热温度；或在当天焊接结束后，将温度降到80～100℃，恒温2h后，再将温度升到预热温度，尽量保证马氏体转变过程。
6.背部充氩
对口前，在管内距坡口中心两侧各200～300mm处用可溶纸封堵做成密封气室，对口后，在坡口处间隙处用保温棉进行封堵，然后向管内充氩排尽气室内空气。焊接时拨开一段焊接一段，最后打底焊接收口时，注意调节控制好氩气流量大小，确保打底焊接质量。开始充氩气流量可为10～20L/min，施焊过程中应保持在8～10L/min。
7.直径194mm以上的P92焊口采用两人对称焊，打底时相互配合，一名焊工施焊，另一名焊工用手电筒观察焊缝背面的透度情况，发现问题及时处理。
8.T/P92钢对线性能量输入十分敏感，需严格控制焊接温度
电弧焊最大焊条选φ3.2mm，焊层厚不大于焊条直径，焊道宽度不大于焊条直径的4倍；要选择合适的预热温度，若温度过高，焊接时焊缝温度会提升非常快，若过低，将会影响打底焊质量，甚至于出现裂纹缺陷。
9.焊后热处理
9.1采用远红外电加热高温回火工艺，热电偶采用电溶放电的方式固定（焊）在焊缝上对于φ＜273mm的管道，采用一只热电偶点焊在焊缝中心测温；对于间隙小于100mm的排管，则采用两只热电偶，分别点焊在两端焊口的焊缝中心；对于φ＞219mm且壁厚大于20mm的管道，加热器应分区控制，并适当增加温度监控点（不少于3点）。
9.2热处理参数
恒温温度：（760±10）℃；恒温时间以焊件内外壁厚温差不大于20℃为准，大管时间为：（2～3）×1h/25mm；小管径时间为10min/mm，且不小于1h。升温速度80℃/h～150℃/h，降温速度≤150℃/h。4.9.3对于管道系统长的大径焊口降低降温速度热处理时应适当增加保温宽度，延长保温时间，同时在升降温速度过程中，尽量保证焊口在300℃以上高温区时间较长，即降低降温速度。升温时300℃以下按照计算速率，300℃以上采用80℃/h，降温过程300℃以上采用100℃/h，300℃以下可以不控制。
三、焊接及热处理工艺注意要点
第一，P92钢焊接控温精度要求高，所有的焊接、热处理机具设备必须经过计量合格。预热及热处理用热电偶须经过计量检定，并有可靠方式对热处理设备的温度误差进行校核和补偿。为保证根部质量，采用氩弧焊打底并填充一层，即用氩弧焊焊两层，防止出现根部裂纹。
第二，为避免层间温度过高、焊层过厚，导致形成焊缝晶粒粗大，影响焊接接头力学性能，焊条电弧焊填充及盖面均采用φ3.2mm的焊条施焊。焊接操作中采用小摆动、薄焊道、快焊速、多层多道焊工艺，手工电弧焊单层单道厚度不超过焊条直径，摆动宽度不大于焊条直径的3倍，最大线能量不超过20KJ/cm，各项规范参数应在工艺卡允许范围内。
第三，严格监控焊接过程中的层间温度，层间温度控制在200～250℃，除合理布置热电偶位置进行监测外，焊接过程中用手提式测温仪再次进行温度监控，确保层间温度不超过250℃。焊接接头不能及时进行热处理时，应在马氏体转变完成后立即做300～350℃恒温2h的后热处理。
第四，焊后热处理采用分区控温法严格控制整个试件的温度，尽可能使温差在10℃以内，确保整个焊接接头最终成为细小的回火马氏体组织。
第五，热处理完成后要做硬度检测。为保证焊缝冲击功达到41J以上，热处理焊缝HB硬度宜控制在180～250HB范围内。
四、结论
马氏体高合金耐热钢P92以其良好的高温抗拉强度和蠕变性能，已广泛应用于超超临界机组的高温、高压管道上。在实际施工过程中，根据以上制定的焊接和热处理工艺操作，可有效保证接头的焊接质量，能够满足焊接接头的使用要求。
参考文献
焊接热处理范文2
【分类号】：TQ055
0 引言
目前，球罐在各种工业生产中得到了非常广泛的应用，特别是在石油、化学工业中的应用更是非常普遍。然而在施工和制作过程中，经常出现一些质量问题：例如延迟冷裂纹等。这些质量问题给使用和制作带来了一些问题，引起了人们的广泛注意。经前人总结和笔者的实际工作经验得出出现质量问题的主要原因在于以下两点：一是球罐焊接；二是焊缝热处理。
下面结合近几年在施工现场的实际工作经验浅谈一下在东北地区施工时焊接与热处理方面的问题。
1球罐的焊接及有关注意事项
球罐是一种具有双向曲率的压力容器，因此除满足圆筒型压力容器的技术要求外，还有一些其他的要求，这些要求分两类，一类是制造厂家在出厂时应该到达的要求，另一类是现场焊接要达到设计和规范要求。球罐的质量好坏主要取决于施工现场的施工质量高低。使用合理的焊接工艺和正确的操作工艺是保证焊接质量的根本。因此，施工中应重视并着重做好以下几方面的工作。
（1）焊工的技术保证及监督施焊过程
焊工在实际操作中，从以下几个方面着重进行练习：①焊接时严禁在坡口外引弧，采用回焊法引弧；②终端息弧时，注意填满弧坑，回拉息弧，以防产生火口裂纹；③纵缝的焊接采用月牙形运条法，两侧熔合线处增加焊条停留时间，防止出现未熔合及夹渣缺陷；④更换焊条时要迅速，尽量避免冷接头，防止出现严重气孔，各层接头处错开10mm以上；⑤横缝焊接时，练习坡口上边缘的运条角度及操作手法，防止产生坡口上边缘夹渣。横缝的焊接缺陷往往产生于此.在此基础上按规范要求进行焊工考试。合格者才允许上罐焊接（包括点焊 ）。在施焊过程中，设专人进行焊接监督随时掌握焊工的焊接状态，并且根据焊工的焊接情况予以具体指导和调换。
（2）球罐的焊接要点
横缝环口的焊接采用多层多道压道排焊，下环缝先焊外口，里口清根、打磨、着色检查合格后将里口焊完。上环缝先焊里口，再外口清根后焊接。焊接时控制电流不要过大，采用顶弧焊接，效果较好。在最后一层焊接时 ，焊肉要饱满 ，顺序同上环缝。
（3）焊接规范
球罐用钢的焊接性与材质有关。20R焊接性好，l6mM R，15MnVR较好，15MnVNR较差。若焊接性较差或焊接性虽好而厚度较大的钢板，焊前均需预热。焊前预热可以消除焊件坡口表面的水分，提高施焊温度，减少焊接能量输入，改善焊接热循环，降低冷却速度，避免淬硬组织的出现等。在实际施工中，若在东北地区冬季施工 ，其预热温度和预热范围 还应适度地提高 、扩大。当然，后热环节亦不可忽视，有利于扩散氢的逸出，防止延迟裂纹的产生。焊接规范宜通过焊接工艺性能试验确定。在焊接过程中，球罐的焊接位置在不断地变化。又由于预热温度、层间温度的变化 ，焊接电流应随时调节，以保证合适的操作电流，得到优良的焊接质量。
（4）点焊
采用在封底焊接背面填充圆钢的方法进行焊前的点固焊接 。亦可采用拉板点焊及坡口内直接点焊的方法 。从对坡口及母材均不被破坏的角度看，前者较好。圆钢直径一般取￠8―10mm，长度L为100mm，间距为300mm。点焊时圆钢应除锈去污、焊肉饱满、两端封焊，点焊工艺与正式焊接工艺相同。
（5）清根与打磨
清根是保证焊接质量的重要环节。采用电弧气刨清根 ，对多数钢材来讲是可行的方法。
（6）焊条
焊条中的水分是焊缝中混进氢的主要因素，而焊缝中熔敷金属所含氢，又是造成延迟裂纹的主要原因。适当地提高碱性低氢型焊条的烘干温度，对降低焊缝中的氢含量，效果显著。通过实验，将焊条烘干温度定为400-420℃，烘干时间2h，并控制烘干时的升温速度不大于100℃，2h较为适宜 。烘干后移入150℃恒温箱，恒温待用 。焊工宜携保温焊条筒装用焊条 ，并在使用过程中注意防潮。每次从焊条筒内拿出两根焊条，两小时之内没有用完的焊条，则要重新烘干，但次数不能超过两次。从而保证所要求的焊条干燥度。
2 球罐的整体热处理
（ 1）热处理基本方法
热处理是安排在施工后期的一项重要工序，其目的是消除焊接残余应力，改善球罐的使用性能，防止延迟裂纹和冷裂纹的出现，降低对氢腐蚀的敏感性。方法是在球罐外面包上保温层（石棉布或玻璃纤维布），然后用压缩空气将柴油喷成雾状，在罐内点燃后进行加热。为了防止球罐顶部过热，在球罐里面的上部加上档热板。加热温度一般为620℃ 左右（相变线以下）。在球罐的上、中、下等多处安装 测温计，当各处温度都达到要求时，停止加热，保温24h以后缓慢冷却。加热前要先将支柱的地脚螺栓拧松，以便加热时罐体膨胀，支柱向外自由移动。
（2） 要求较高的球罐热处理
按要求符合下列情况之一的球罐 ，均应在压力试验之前进行焊后整体热处理：①图样要求进行焊后整体热处理者；②名义厚度大>34rm （若焊前预热 100℃以上时，名义厚度大于 38nan）的碳素钢球壳 ；③名义厚度大于 30mm （若焊前预热 100℃以上时 ，名义厚度大于 34m～）的 16MnR钢球壳；④名义厚度大于 28nma（若焊前预热 100℃以上时 ，名义厚度大于 32ram）的 15MnVR钢球壳；⑤任意厚度的其它低合金钢壳；⑥图样注明有 应力腐蚀的球罐；⑦图样注明盛装毒性为极度或高度危害介质的球罐。加热前将整体球连带地脚螺栓从基础上架起，浮架在辊道上，以便处理过程中自由膨胀。热处理时应监测实际位移量，并按计算位移值调整柱脚的位移。温度每变化100℃，应调整一次。移动柱脚时，应平稳缓慢。一般在柱脚两面装2只千斤顶来调节伸缩。 火焰加热处理用的加热装置应能满足要求 ，其中的关键设备是高速喷嘴 （安装在下人口）。它的喷射速度快，燃料喷出后点火燃烧，喷射热流呈旋转状态 ，能均匀加热。
（3）几点注意事项
施工实践使我们深深感到，球罐在冬季较恶劣条件下整体热处理，应着重注意以下几点 ： ①球内火焰的高度宜合适，为便于操作与调节，将燃油、液化气及压缩风的调节阀安装于控制台，由一人统一调整。②罐外表面保温效果的好坏，直接影响热处理工作能否顺利进行 ，对燃油消耗和处理时间长短的影响也很明显 。球罐下部的保温厚度应大于上部的保温厚度。③加强基本功训练，特别是热处理专职人员的操作技能，加之较先进的设备与技术，这是热处理平稳运作和保证质量的关键。④注重施工的安全性。尤其是易燃、易爆的环境 （如炼油厂的扩建工程 ），工作场地狭窄，施工危险性大，给热处理工作带来难度。因此更应制定严密合理的施工工艺，建立健全各项规章制度，专岗专人负责，开展全面质量管理 ，确保施工的安全与优质。 ⑤用适宜的油风比。在整个热处理操作中，点火后要仔细调节燃油和压缩风比例，使火焰正常燃烧半小时 ，罐内气流变化稳定后 ，再逐渐升温。由常温至l50℃的加热处理过程视为预热阶段 。在此阶段中，注意掌握各系统操作要领 ，练习调节油风 比来控制烧嘴火焰的大小和高低 ，确保各系统的可靠运转。⑥控制好恒温阶段的温差与降温阶段的速度。恒温阶段 620℃±20℃，此时控制各部位 温差不能超过50℃。
3 结语
在整个操作过程中，尽量采用短火焰的油风比，以增加球壳下部的温度，利于减少球壳上下部的温度差。在操作时油风调节要缓慢，防止油风变化突然而引起灭火或正压反喷。
参考文献
1 徐明文主编，化工机械制造，化学工业出版社 995
2 郑品森主编，化工机械制造，化学工业出版社。1985
焊接热处理范文3
关键词：What-if（故障假设分析）风险分析 热处理
中图分类号：TG15文献标识码： A
1.现场焊接热处理简介
1.1 热处理工艺
金属热处理是将金属工件放在一定的介质中加热到适宜的温度，并在此温度中保持一定时间后，又以不同速度冷却的一种工艺。这种工艺在石油、化工和电力等行业应用很广。尤其在石油化工行业，在对压力容器、压力管道焊接进行焊前预热、材料应力控制和腐蚀控制，以及各项性能的提高，常对其进行热处理。
1.2现场焊接热处理原理
焊接热处理是金属表面热处理的一种，是对合金类材料焊接主要的加工工艺之一，对材料应力控制和腐蚀控制，以及各项性能的提高有着重要作用。目前，石油化工广泛采用加热器、温度控制和保温结合的方式对压力容器、压力管道现场焊接进行热处理,主要分为焊前热处理和焊后热处理。
1.3热处理设备
1）热处理设备组成
现场焊接热处理设备由陶瓷履带式加热器、智能温控仪和保温材料三部分组成。这种热处理设备被广泛应用于石化工程现场焊接局部热处理施工中。
2）智能温控仪工作原理
控制回路：控制回路主要由热电偶/热电阻、测量电桥、线性放大器、A/D转换器、温度控制仪表、GKK可控硅移相调压触发器组成。
电气回路：电气回路主要由空气断路器、隔离变压器、双向可控硅、熔断器组成。温度控制设备通过空气断路器连通380V电源，给隔离变压器和GKK移相调压器提供220V的电源；220V的电压通过隔离变压器降压后，给温度控制仪、温度记录仪提供电源；双向可控硅通过GKK移相调压器触发后，向加热器提供50V∽220V的电源。
1.4焊接热处理流程
焊接热处理流程：热处理前检查―温控系统安装、检查调试―加热系统安装检查、调试―保温层安装―送电调试―热处理操作―工装拆卸―复查―验收交工。
2.现场焊接热处理What-if分析实践
What-if是故障假设分析的英文简称。What-if分析通常是由经验丰富的人员识别可能发生的事故的情况、结果，提出降低风险性的安全措施。其主要目的是识别危险性、危险情况或可能产生的意想不到的结果的事件。该分析方法可以对设计、安装、操作或技改过程中可能产生的偏差进行分析，同时也可以对施工过程中可能产生的偏差进行分析。一个完整的What-if分析流程图（图（1））。
图（1）:What-if分析流程图
2.1分析前的准备
在分析对象确定后，要完成What-if分析，必须从资料准备、分析团队组织和会议组织三方面做好充分准备。现场焊接热处理施工What-if分析资料准备主要有：热处理操作规程、温度控制仪的操作说明、温度控制仪的电气原理图、温度控制仪的工作原理图、施工平面布置图、安全技术交底记录、爆炸危险区域划分图（如果在老厂区），以及未遂事件和事故等资料。现场焊接热处理施工What-if分析分析团队：由1名电气工程师，1名安全专业人员和1名热处理工组成。
2.2分析单元的划分
本文从人、机、物、法、环四个方面，划分石化工程现场焊接热处理施工What-if分析单元（见表（1））。
序号 单元名称 单元说明
1 人员 热处理操作员、电工、其他辅助人员
2 机械设备 温度控制仪、加热器
3 物料、劳动用品、劳动保护设 保温棉、线缆、劳动保护用品、脚手架等
4 方法、程序 操作规程、操作说明
5 环境、天气 作业环境：雨天、雪天、阴天、大风、受限空间、高处、防爆区域等
表（1）：分析单元划分表
2.3故障假设分析内容
根据分析单元划分表，分析小组组长组织故障假设分析会议。在会上，分析组成员对每一单元提出故障假设，然后充分讨论每一种假设故障可能导致的危害或后果，并提出消除或减小故障危害的安全应对措施，及时把假设的故障、讨论分析的结果、提出的安全应对措施记录在分析表中，形成分析报告。另外, 小组成员应该对讨论结果达成共识, 对无法解决的问题记录在案，以便后续的分析。
2.4故障假设分析报告与建议
本文对石化工程现场焊接热处理What-if分析形成的分析报告（见总表表（2）部分）。
石化工程现场焊接热处理故障假设分析
分析对象 热处理施工过程 分析
人员 安全工程师、操作人员、电气工程师
分析日期
序号 故障
假设分析 后果/危险 安全对策措施
1 作业人员违反操作规程 可能发生触电、电击、烫伤、高处坠落、设备设施损坏 热处理员必须熟记操作要点，严格按照热处理操作规程、温度控制仪操作规程进行作业；管理人员要监督作业人员的作业行为。
3 非电工安装热处理系统 可能发生触电或电击 禁止非电工进行热处理作业；做好监督检查工作，确认作业人员资格。
4 温控设备内双向可控硅异常导通 发生触电或电击事故 做好设备外壳接地；操作设备前，用试电笔检测外壳是否带电；热处理管线、材料本体接地；温控设备输出端添加漏电保护器；作业人员必须正确佩戴绝缘手套、绝缘鞋。
5 温控设备输出端漏电保护器失效 发生触电或电击事故；发生电气火灾 热处理管线、材料本体接地；作业人员必须正确佩戴绝缘手套、绝缘鞋。
6 加热器陶瓷管、片破损，加热丝 发生触电或电击 及时检查，及时更换加热器；作业人员必须正确佩戴绝缘手套、绝缘鞋。
7 临边、洞口无防护 高处坠落、物体打击 施工前检查确认；落实临边洞口防护措施。
8 脚手架搭设不符合标准 高处坠落、物体打击、坍塌 施工前检查、验收脚手架；架子工整改不符合要求的脚手架。
9 进入受限空间前未检测受限空间内的气体 窒息、中毒、火灾、爆炸 施工前检测受限空间内的气体，做到未检测，不进入；申请作业票，无票不进入，不施工。
10 雨雪天气未采取防雨雪措施 触电或电击 采取防雨雪措施，避免雨雪进入热处理设备；作业人员必须正确佩戴绝缘手套、劳保鞋等劳保用品。
11 在防爆区域作业未采取防爆措施 爆炸、火灾 落实防火、防爆措施。
12 在潮湿环境、受限空间、钢结构框架中作业未使用安全电压照明 触电或电击，爆炸 使用36V、12V安全电压或电池供电，使用防爆安全手电
；作业人员必须正确佩戴绝缘手套、劳保鞋等劳保用品。
表（2）：现场焊接热处理过程 What-if分析记录总表（部分）
3.结束语
就某种施工过程风险分析而言，目前常用安全检查表和工作危险性分析（JHA）方法。本文采用故障假设分析（What-if）方法从另外一个角度(故障假设)对石化工程现压力容器、压力管道场焊接热处理施工过程进行风险分析和危险源辨识，用以指导现场焊接热处理施工安全管理，消除或减少隐患，确保生产安全。What-if分析方法简单，容易掌握，可以广泛应用于施工过程风险分析。
4.参考文献
[1]现场管道焊缝热处理施工工艺标准（QB-CNCCEC J22303-2006）
焊接热处理范文4
关键词:P92;SUPER 304H;规格很大;焊接
中图分类号:TG40文献标识码:A文章编号:16723198(2009)22030603
1 1000MW级超超临界火电机组特点
1.1 该机组每台锅炉现场焊口估算数量见下表
1.2 管道规格很大
其中,主蒸汽1/2管规格为ID349×87/ SA335P92,后屏出口集箱规格为Φ406.4×88.9/ SA335 P91,末过进口集箱Φ558.8×107.95/ SA335 P91,末过出口集箱Φ内径270×110(min.)/SA335 P92,末过出口管道Φ内径357×90(min.)/SA335 P92,末级再热器出口集箱Φ914.4×76.20/SA335 P92,省煤器出口集箱Φ609.6×122.2/ SA-106C。
1.3 采用了大量的新钢种
其中,在分隔屏过热器、后屏过热器、末级过热器、末级再热器和主蒸汽部件上使用了不锈钢HR3C(SA213TP310HCbN)、SUPER 304H(CodeCase 2328)、SA213TP347H和新型马氏体耐热钢SA335P92 、SA213T122,它们均为1000MW级超超临界火电机组锅炉用新型钢材,这些新型钢种在焊接上有比较大的难度,焊接时应首先从焊接工艺评定出发。
1.4 焊接施工环境
(1)该机组位于我国南部沿海,下半年温暖多雨,且受台风影响,暴雨频繁。多年平均气温为21-23℃;相对湿度的多年平均值为79%。
(2)针对该机组所处地气候条件,进行焊接施工时,应有如下注意事项:
①露天进行焊接施工时,必须作好挡雨、挡风措施。焊接件上方制作专用的挡雨、挡风棚,下方防风采用沿焊件周围围防风帆布。
②锅炉安装时,要根据现场情况,对锅炉炉顶、炉墙进行部分整体挡雨、挡风,各施工点根据气候情况再进行局部的挡雨、挡风。
③当碰到暴风、暴雨恶劣天气时,禁止露天焊接施工。
2 焊工及热处理工
(1)焊工必须按DL/T679-1999《焊工技术考核规程》或劳动部《锅炉压力容器焊工考试规则》通过考核并取得资格证书。
(2)焊工上岗前必须进行上岗考核,在确认合格后才可允许上岗承担所持合格证范围内的焊接工作。
(3)热处理工应有从事热处理工作的有效证书。
3 新型和难焊钢材的焊接方法
焊接方法大致有SA335P91、SA213T91、SA335P92、SA213T122、1Cr18Ni9Ti 、SA213 TP347H、SA213TP310HCbN(HR3C)、SUPER304H (CodeCase 2328)。
(1)SA335P91,采用双层氩弧焊打底、电焊盖面焊接方法。
(2)SA213T91,壁厚δ ≤ 6mm的管道,采用全氩焊接方法,壁厚δ> 6mm的管道,采用氩弧焊打底、电焊盖面焊接方法。
(3)SA335P92,采用双层氩弧焊打底、电焊盖面焊接方法。
(4)SA213T122,壁厚δ ≤ 6mm的管道,采用全氩焊接方法,壁厚δ> 6mm的管道,采用氩弧焊打底、电焊盖面焊接方法。
(5)不锈钢1Cr18Ni9Ti、SA213 TP347H、SA213TP310HCbN(HR3C)、SUPER304H(CodeCase 2328)采用全氩焊接方法。
(6)SA335P91、SA213T91、SA335P92、SA213T122、1Cr18Ni9Ti 、SA213 TP347H、SA213TP310HCbN(HR3C)、SUPER304H (CodeCase 2328)等钢种及其与异种钢对焊时,背部充氩或涂专用保护剂保护。
4 新型钢材焊接材料举例
新型钢材有SUPER304H(CodeCase 2328)、SA213 TP310HCbN(HR3C)、SA213 TP347H、SA335P92、SA213T122等
(1)SUPER304H (CodeCase 2328)使用T-304H焊丝。
(2)SA213TP310HCbN(HR3C)使用T-HR3C焊丝。
(3)SA213 TP347H使用ER347H焊丝。
(4)SA335P92使用德国蒂森公司MTS-616焊丝,MTS-616焊条。
(5)SA213T122使用TGS-12CRS焊丝,CR-12S焊条。
5 SA335P91、 SA335P92大管的焊接方案
5.1 专项质量保证措施
(1)为保证焊接施工的连续进行,避免突然停电,所用电焊机电源、热处理设备电源将使用专门的独立电源。
(2)为作好挡雨、挡风,焊接前将搭设帆布挡雨、挡风棚,棚室内设足够照明。
(3)为保证热处理质量,热处理设备选用智能化全自动温控设备。
(4)执行跟踪旁站监督,保证焊接施工按照正确的工艺进行。
(5)从焊接工艺评定出发,严格控制焊接的每一流程。
(6)从现有焊工中,挑选足够数量的具有P91/T91等资质的高压焊工,进行P92、T122管道焊接培训,确保工程的焊接施工。
(7)焊条必须严格按焊接规范要求烘烤,领用时装入经预热到150℃的保温筒,进入作业点将保温筒电源接好,通电保温,随用随取。
5.2 通用焊接工艺
(1)采用双层氩弧焊打底、电焊填充及盖面的组合焊接方法。
(2)为防止根层焊缝金属氧化,焊接时背部充氩或涂专用保护剂保护。
(3)氩弧焊打底的焊层厚度控制在2.8-3.2mm范围内。
(4)采取多层多道焊接,为保证后一焊道对前一焊道起到回火作用,焊接时每层焊道厚度的控制约为焊条直径。
(5)焊条摆动的幅度,最宽不得超过焊条直径的4倍。
(6)水平固定焊盖面层的焊道布置,焊接一层至少三道焊缝,中间以有一“退火焊道”为宜,以利于改善焊缝金属组织和性能。
(7)为减少焊接应力与变形,直径大于194mm的管道,宜采用两人对称焊接。同时,注意不得两个同时在一处收头,以免局部温度过高影响施焊质量。
(8)焊接中应将每层焊道接头错开10-15mm,同时注意尽量焊得平滑,便于清渣和避免出现“死角”。
(9)焊工操作技术要熟练,认真观察熔化状态,注意熔池和收尾接头质量,以避免出现弧坑裂纹。
(10)焊缝整体焊接完毕,应将焊缝表面焊渣、飞溅清理干净,自检合格后,标好焊缝代号。
5.3 SA335P91、 SA335P92层间温度及焊接线能量控制
(1)施焊过程中,应注意层间温度的保持,层间温度为200℃-300℃。
(2)焊接时,严格控制焊接线能量小于25KJ。
5.4 SA335P91预热及热处理
(1)采用电加热方法进行预热及热处理。
(2)氩弧焊打底预热温度100℃-150℃;焊前预热温度200℃-300℃。
(3)焊后,冷却到80-120℃恒温1小时以上,待金相组织转变成马氏体后,随即升温进行焊后热处理。
(4)当焊接接头不能及时进行热处理时,应于焊后立即做加热温度为350℃、恒温时间为1小时的后热处理。
(5)焊后热处理的升、降温速度以≤150℃为宜,降温至300℃以下时,可不控制,在保温层内冷却至室温。
(6)SA335P91热处理温度为:745℃-765℃,热处理过程中,在加热范围内任意两点间的温差不大于20℃。
(7)恒温时间:P91钢焊接接头按壁厚每25mm,1小时计算,但最少不得小于4小时。
5.5 SA335P92预热及热处理
(1)采用电加热方法进行预热及热处理。
(2)氩弧焊打底预热温度100℃-200℃;焊前预热温度200℃-250℃。
(3)焊后,冷却到80-120℃恒温1小时以上,待金相组织转变成马氏体后,随即升温进行焊后热处理。
(4)当焊接接头不能及时进行热处理时,应于焊后立即做加热温度为350℃、恒温时间为1小时的后热处理。
(5)焊后热处理的升、降温速度以≤150℃为宜,降温至300℃以下时,可不控制,在保温层内冷却至室温。
(6)SA335P92热处理温度为:750℃-770℃,热处理过程中,在加热范围内任意两点间的温差不大于20℃。
(7)恒温时间:P92钢焊接接头按壁厚每25mm,1小时计算,但最少不得小于4小时。
5.6 无损检测
(1)热处理完毕后,做100%的“RT”检验,对于射线透不过的厚管壁且没有探伤孔的焊接接头,做100%“UT”检验。
(2)对于厚度不小于70mm的管子在焊到20mm左右时,停止焊接做后热处理,之后做100%的射线检验;待确认合格后,再按照作业指导书规定程序继续焊完整个焊口。
(3)热处理完毕后,管道上开有探伤孔时做100%“RT”检验,如无探伤孔则做100%“UT”检验。
(4)热处理完毕后,应做100%硬度测定。硬度测定平均值的标准不超过母材的布氏硬度加100HB,且应≤350HB为合格。
6 SA213T91、SA213T122小管的焊接方案
SA213T91和SA213T122都为马氏体钢,在焊接过程中既有冷裂倾向,又有热裂倾向。为防止焊接冷裂纹,焊接前要对工件进行预热。为防止热裂纹和晶粒的粗大,焊接过程中应严格控制焊接线能量,层间温度应小于300℃,优先选用焊接热输入较小的钨极氩弧焊。采用焊条电弧焊时焊道厚度控制在不大于焊条直径为宜,建议选用焊条直径不大于φ2.5mm的焊条。
6.1 专项质量保证措施
(1)作好挡雨、挡风措施。
(2)为保证热处理质量,热处理设备选用智能化全自动温控设备(DKPC6360-12型 ,DKPC260-4型)。
(3)执行跟踪旁站监督,保证焊接施工按照正确的工艺进行。
(4)从焊接工艺评定出发,严格控制焊接的每一流程。
(5)从现有焊工中,挑选足够数量的具有P91/T91资质的高压焊工,进行P92、T122管道焊接培训,确保工程的焊接施工。
(6)焊条必须严格按焊接规范要求烘烤,领用时装入经预热到150℃的保温筒,进入作业点将保温筒电源接好,通电保温,随用随取。
6.2 SA213T91钢焊接
(1)焊接时根部进行充氩保护,对于壁厚δ
(2)焊前预热温度:钨极氩弧焊打底 100℃-150℃,焊条电弧焊填充并盖面 200℃-300℃,层间温度 200℃-300℃。
(3)钨极氩弧焊打第的厚度控制在2.8-3.2mm范围内。
(4)焊条电弧焊时,焊接最低层数为2层,所有焊道的厚度不得超过焊条直径。
(5)任一焊道的焊接线能量均不得超过25KJ/CM。
(6)焊接过程中,对层道以及接头必须认真清理,对怀疑有缺陷之处要彻底打磨干净,经自检合格后方可焊接次层焊缝。
(7)焊接应将每层焊道接头错开10-15mm,同时注意尽量焊得平滑,便于清渣和避免出现“死角”。
(8)焊接完毕,待焊口冷却到室温,随即升温进行焊后热处理。
(9)焊后热处理的升、降温速度以≤150℃为宜,降温至300℃以下时,可不控制,在保温层内冷却至室温。
(10)热处理温度为745℃-770℃,恒温时间:按壁厚每毫米5分钟计算,且不少于0.5小时。
6.3 SA213T122钢焊接
(1)焊接时根部进行充氩保护,对于壁厚δ
(2)焊前预热温度:钨极氩弧焊打底 100℃-200℃,
焊条电弧焊填充并盖面 200℃-250℃,
层间温度 200℃-300℃。
(3)钨极氩弧焊打第的厚度控制在2.8-3.2mm范围内。
(4)焊条电弧焊时,焊接最低层数为2层,所有焊道的厚度不得超过焊条直径。
(5)任一焊道的焊接线能量均不得超过20KJ/CM。
(6)焊接过程中,对层道以及接头必须认真清理,对怀疑有缺陷之处要彻底打磨干净,经自检合格后方可焊接次层焊缝。
(7)焊接应将每层焊道接头错开10-15mm,同时注意尽量焊得平滑,便于清渣和避免出现“死角”。
(8)焊接完毕,待焊口冷却到室温,随即升温进行焊后热处理。
(9)焊后热处理的升、降温速度以≤150℃为宜,降温至300℃以下时,可不控制,在保温层内冷却至室温。
(10)热处理温度为750℃-770℃,恒温时间:按壁厚每毫米5分钟计算,且不少于0.5小时。
6.4 无损检测
热处理完毕后,做100%的“RT”检验。
7 SA213 TP347H、SA213TP310HCbN(HR3C)、SUPER304H(CodeCase 2328)三种钢的焊接
(1)三种钢材均为奥氏体不锈钢,其中SUPER304H(CodeCase 2328)、SA213TP310HCbN(HR3C)为新型奥氏体不锈钢。SUPER304H(CodeCase 2328)是在SA-213TP304H的基础上加入适量阻止奥氏体晶粒长大的Cu、Nb、N等元素,开发出的经济型奥氏体不锈钢;SA213TP310HCbN(HR3C)是在TP310H不锈钢中添加N,Nb元素所开发出来的新型奥氏体不锈钢。
(2)在进行焊接时,为防止高温区合金元素的氧化,焊接过程中要进行背面充氩保护。
(3)奥氏体钢在焊接过程中有热裂倾向,因而应注意控制焊接热输入及层间温度,以及降低焊缝区的外加应力和减少热影响区的高温停留时间,才能防止热影响区产生裂纹。为此,需要做到如下几点:
①采用小电流进行焊接:70-90A;
②分层多道不摆动快速焊接;
③层间温度≤150℃;
④不允许强制对口;
⑤焊接过程中,采用焊接线能量较小的全氩焊接方法;
⑥奥氏体钢的焊接性能良好,无冷裂倾向,因而奥氏体钢的焊接不需要预热。同时,因为是奥氏体钢也不需要焊后热处理;
⑦无损检测:热处理完毕后,做100%的“RT”检验。
参考文献
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[3]DL/T 869――2004,火力发电厂焊接技术规程[S].
[4]DIL/T 819 2002,火力发电厂焊接热处理技术规程[S].
焊接热处理范文5
关键词：工艺参数；焊接材料；焊缝性能；T91/P91钢
T91 /P91钢具有高的抗拉强度、高温蠕变和持久强度，低的热膨胀系数，良好的导热性、加工性和抗氧化性能以及高的韧性，因而在我国电站锅炉的高温高压蒸汽管道中广泛应用[1]。在管道长期高温运行过程中，焊缝由于受其焊接及热处理工艺等因素的影响，逐渐出现一些问题[2]。国内外的应用和研究表明，只要焊接工艺合理，T91/P91钢焊接接头可以具有良好的性能。
本文综合分析了手工电弧焊条件下，预热、焊后热处理工艺、焊接线能量等工艺因素以及焊接材料对其焊缝性能的影响。
1 影响因素分析
1.1 预热温度的影响
工艺评定试验采用T91锅炉过热器管，管子规格为Ф51×6，加工成V型坡口，坡口角度为60°，对口间隙为1mm，采用E505-15MOD-Ф3.2焊条，焊接工艺参数见表1。
焊件分别预热200℃ 、250℃ 、300℃后进行焊接，在焊后不热处理的情况下，对焊缝及其热影响区进行硬度测试，测试部位如图1所示。I为焊缝中心，II为热影响区（粗晶区），III为热影响区（细晶区）。测试结果如图2所示。可以看出，预热温度从200℃增加到300℃， 热影响区硬度下降明显，而焊缝及热影响区硬度变化很小。
表1 T91管材焊接工艺参数
图1 焊接接头硬度测试点位置
图2 不同预热温度下焊缝及热影响区的硬度值
不同预热温度下焊缝的力学性能指标测试结果如表2所示。可以看出，在不热处理的前提下，预热温度分别为200℃ 和250℃时，部分试样的焊缝会出现冷裂纹；而当预热温度为300℃时，焊缝均不出现冷裂纹。这是由于预热温度低时，焊接熔池冷却速度快，大量的氢来不及逸出而被保留在焊缝中，导致产生氢致延迟裂纹；同时由于焊缝冷却速度相对较快，马氏体转变速度快，导致焊缝产生较大的残余应力。随着预热热温度的提高，马氏体转变时间延长，有助于降低马氏体转变时的组织应力及氢的逸出，防止产生冷裂纹。
表2 不同预热温度下焊缝的力学性能（焊后不热处理）
1.2 预热情况下，热处理温度对焊缝性能的影响
在200℃、250℃及300℃的预热温度下完成焊接，并分别对焊缝进行加热650℃、750℃及850℃并保温30 min的高温回火热处理。热影响区（细晶区），热影响区（粗晶区）及焊缝区的硬度测试值如图3所示。表明，随着热处理加热温度的升高，焊缝的硬度呈下降趋势，预热温度的影响不明显（图3c）；而预热和热处理对热影响区的影响比较大（图3a，b）。在200℃预热温度下，热处理温度从650℃升高到850℃时，热影响区的硬度降低。在250℃及300℃的预热温度下，热处理温度从650℃升高到750℃ ， 热影响区（粗晶区）的硬度略有升高，当温度从750℃升高到850℃时，该区域的硬度明显下降，而热影响区（细晶区）的硬度则随着热处理温度的升高呈持续的下降趋势，在 200℃预热时更明显。
从图3还可以看出，在一定的预热温度下，随着热处理温度的升高，焊缝区的硬度变化不大，而热影响区（粗晶区和细晶区）的硬度变化明显。
图3 不同预热和热处理温度下硬度值
预热温度和热处理温度对焊缝强度和伸长率的影响见图4。从图4（a）可见，在三种预热温度下，热处理温度从650℃升高到750℃时，焊缝的抗拉强度变化不明显；当热处理温度从750℃升高到850℃时，抗拉强度都表现出明显的下降趋势，300℃预热温度下变化最明显，抗拉强度值下降最多。从图4（b）可见，在三种预热温度下，随着热处理温度的提高，焊缝的伸长率值都呈现上升的趋势。
1.3 焊接线能量的影响
根据焊接线能量公式E=60 UI/v（式中：I为焊接电流；U为焊接电压；v为焊接速度；E为焊接线能量），使用的焊接电流过大或焊接速度较慢，都会使焊接线能量增大。在焊接过程中，线能量大主要表现在大直径厚壁管采用多层多道焊时，使用较大的焊接电流时，焊条摆动的宽度和焊层厚度远远超过规定的尺寸，能减少焊接层数和道数。
工艺评定采用规格为Ф460×47.5的P91管材，采用E505-15MOD-Ф4焊条，预热温度为200℃，焊后 冷却至100～150℃保温1h，然后进行750℃×3 h热处理。两种对比试验焊接工艺参数如表3所示。
表3 P91管材的两种焊接工艺参数
金相显微镜检验表明，A焊缝晶粒尺寸较小，马氏体板条块宽度较小，B焊缝由于焊接线能量较大，金相组织过热程度较大，获得的是尺寸较大的奥氏体组织，在随后的冷却过程中形成的马氏体也较为粗大，虽经高温回火后，回火马氏体的尺寸也比较粗大，粗大组织的板条界面较清晰，而且板条成束较宽，位向仍然存在且较明显，尤其是熔合区附近晶粒长大最为明显，有很强的方向性。
由于多层多道焊使得焊层厚度大，后继焊道对前面焊道的回火作用不完全，劣化了焊缝金属的韧性[3]。而且过大的焊接热输人使组织严重过热，晶粒尺寸生长过大，而高温回火又在Ac1以下，所以长大的晶粒尺寸不可能得到重新细化，它对焊缝组织的影响也只能在细微结构的调整上，而粗大马氏体束的尺寸和位向没有得到根本改变，造成焊缝韧性低下。同时粗大的颗粒状的M23C6在晶界或晶内析出或聚集，且不均匀，都加剧了该区域冲击韧度的下降[4]。当采用小电流或焊接速度较快时，焊接线能量降低。主要表现为焊层较薄，焊接层数和道数增加。在小的线能量下，焊接熔池的体积小，熔池温度降低，进而减小一次结晶晶粒尺寸，有效防止马氏体晶粒长大，减少碳化物的析出量和铁素体含量，晶粒细小，马氏体板条块宽度减小，位向结构不明显，而且使C、N化合物均匀弥散地分布在组织中，从而有效地提高焊缝金属的韧性。
1.4 焊接材料对焊缝性能的影响
手工电弧焊用焊条使焊缝金属合金化有药皮过渡和焊芯过渡两种方式。目前的T9l/P91钢焊条大多采用药皮过渡合金使焊缝金属合金化的方式，这种方式的合金过渡机理比较复杂，当药皮熔化时，合金元素的过渡是在熔化金属与液态熔渣界面上进行的，合金元素的数量、颗粒度、金属、熔渣的成分和性质，决定了它的过渡方向和数量，而且其中的部分合金来不及完全熔化，可能进入熔渣，一方面会造成合金过渡损失，另一方面会使焊缝脱渣困难[5]。
工艺试验采用T9l锅炉过热器管，管道规格为Ф51×6mm，加工成V型坡口，坡口角度为30。，对口间隙为1mm，焊接工艺参数同表1。试样预热至200℃后，进行手工电弧焊焊接。试验分别采用两种焊条。焊条I采用药皮过渡，焊条II采用焊芯过渡。焊后进行750℃×30 min的热处理。母材、焊条I、II熔覆金属（焊缝）的化学成分及其力学性能如表4、表5所示。可以看出，I、II两种焊条焊缝成分中Cr、Si、Nb含量不同，焊条I焊缝中的Cr、Si、Nb含量比焊条II焊缝的要多。经金相显微镜观察后发现，焊条I焊缝中存在一定数量的铁素体组织，而焊条II焊缝中则不存在铁素体组织。铁素体组织的存在，导致焊缝韧性下降，蠕变性能下降。热处理后焊条II焊缝的性能更接近于母材。进一步研究发现，在任何焊后热处理状态，焊条II焊缝的韧性总是比焊条I焊缝的好。而且，当合金元素经药皮过渡进入焊接熔池时，合金元素混合不均匀而容易产生偏析，致使沿焊缝方向成分产生变化，进而影响焊缝的性能。
表4 母材、焊缝熔覆金属的化学成分对比
表5 母材、焊缝熔覆金属的力学性能对比
2 结论
（1）在不进行焊后热处理的条件下，预热温度低于250℃时，焊缝可能会出现冷裂纹；预热温度高于300℃时，则不会产生冷裂纹。随着预热温度的升高，焊接接头的抗拉强度下降，伸长率变化不明显。
（2）热处理对焊缝的硬度影响较大，随着热处理温度的升高，焊缝的硬度下降，预热温度变化的影响不明显。预热和热处理对热影响区的性能影响比较大。在任何预热温度下，随着热处理温度的提高，焊接接头的伸长率值均呈现上升趋势。
（3）焊接线能量较大时，焊缝的冲击韧度下降；焊接线能量降低，可有效地提高焊缝金属的韧性。
（4）焊条合金过渡方式采用焊芯过渡时要比药皮过渡效果好，焊缝性能比较好。
参考文献
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新型9～12%系列热强钢焊接技术资料选编[C].中国机电工程学会，2002，34-45
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焊接热处理范文6
1 铝及铝合金的焊接特点
1.1 铝在空气中及焊接时极易氧化，生成的氧化铝（Al2O3）熔点高、非常稳定，不易去除。阻碍母材的熔化和熔合，氧化膜的比重大，不易浮出表面，易生成夹渣、未熔合、未焊透等缺欠。铝材的表面氧化膜和吸附大量的水分，易使焊缝产生气孔。焊接前应采用化学或机械方法进行严格表面清理，清除其表面氧化膜。在焊接过程加强保护，防止其氧化。钨极氩弧焊时，选用交流电源，通过“阴极清理”作用，去除氧化膜。气焊时，采用去除氧化膜的焊剂。在厚板焊接时，可加大焊接热量，例如，氦弧热量大，利用氦气或氩氦混合气体保护，或者采用大规范的熔化极气体保护焊，在直流正接情况下，可不需要“阴极清理”。
1.2 铝及铝合金的热导率和比热容均约为碳素钢和低合金钢的两倍多。铝的热导率则是奥氏体不锈钢的十几倍。在焊接过程中，大量的热量能被迅速传导到基体金属内部，因而焊接铝及铝合金时，能量除消耗于熔化金属熔池外，还要有更多的热量无谓消耗于金属其他部位，这种无用能量的消耗要比钢的焊接更为显著，为了获得高质量的焊接接头，应当尽量采用能量集中、功率大的能源，有时也可采用预热等工艺措施。
1.3 铝及铝合金的线膨胀系数约为碳素钢和低合金钢的两倍。铝凝固时的体积收缩率较大，焊件的变形和应力较大，因此，需采取预防焊接变形的措施。铝焊接熔池凝固时容易产生缩孔、缩松、热裂纹及较高的内应力。生产中可采用调整焊丝成分与焊接工艺的措施防止热裂纹的产生。在耐蚀性允许的情况下，可采用铝硅合金焊丝焊接除铝镁合金之外的铝合金。在铝硅合金中含硅0.5%时热裂倾向较大，随着硅含量增加，合金结晶温度范围变小，流动性显著提高，收缩率下降，热裂倾向也相应减小。根据生产经验，当含硅5%～6%时可不产生热裂，因而采用SAlSi（硅含量4.5%～6%)焊丝会有更好的抗裂性。
2 清除残渣
焊剂和焊渣等会破坏铝表面的钝化膜，有时还会采用去除氧化膜的焊剂。在厚板焊接时，可加大在工件尺寸较大、生产周期较长、多层焊或化学腐蚀铝件，应清理干净。形状简单、要求一般的工焊接热量，例如，氦弧热量大，利用氦气或氩氦混清洗后又沾污时，常采用机械清理。先用丙酮、汽件可以用热水冲刷或蒸气吹刷等简单方法清理。合气体保护，或者采用熔化极气体保护焊，在直油等有机溶剂擦试表面以除油，随后直接用直径要求高而形状复杂的铝件，在热水中用硬毛刷刷流正接情况下，可不需要“阴极清理”。为0．15mm-0．2mm的铜丝刷或不锈钢丝刷子洗后，再在6O℃80~C左右、浓度为2％～3％的铬1．4铝及铝合金在液态能溶解大量的氢，固刷，刷到露出金属光泽为止。一般不宜用砂轮或酐水溶液或重铬酸钾溶液中浸洗5fIlin1O态几乎不溶解氢。在焊接熔池凝固和快速冷却的普通砂纸打磨，以免砂粒留在金属表面，焊接时min，并用硬毛刷洗刷，然后在热水中冲刷洗涤。过程中，氢来不及溢出，极易形成氢气孔。弧柱气进入熔池产生夹渣等缺陷。另外也可用刮刀、锉用烘箱烘干，或用热空气吹干，也可自然干燥。氛中的水分、焊接材料及母材表面氧化膜吸附的刀等清理待焊表面。
3 焊件的表面处理
通过适当的焊接工艺和正确的操作技术，焊接后的铝及铝合金焊缝表面，具有均匀的波纹光滑的外貌。阳极化处理，特别是抛光及染色技术配合使用时，可获得高质量的装饰表面。减小焊接热影响区，可使用阳极化处理导致不良的颜色变化减至最小。使用快速焊接工艺，可最大限度地减少焊接热影响区。因此闪光对焊的焊缝，阳极化处理质量良好。
特别是对退火状态下不能热处理强化的合金的焊接件，阳极化处理后，金属基fjlk_dgr本和焊接热影响区之间的颜色反差最小。炉中和浸渍钎焊不是局部加热的，所以金属颜色的外观是非常均匀的。可热处理强化的合金，常常用作建筑结构零件，它们在焊接以后，常常进行阳极化处理。在这类合金中，焊接加热会形成合金元素的析出，阳极化处理以后，热影响区和焊缝之间会出现差异。这些在焊接区附近的晕圈，使用快速焊接可使其减至最小，或者使用冷却垫块和压板也可使晕圈减到很小，这些晕圈在焊接后，阳极化处理前，进行固落处理可以消除。
上海废金属回收专家表示在化学处理的焊接件中，有时会遇到焊缝金属和基全金属的颜色差别较大，这就必须他细地选择填充金属的成分，特别是合金成分中含有硅时，就会对颜色的配比有影响。
4 焊后热处理
焊后热处理的目的就是为了改善焊接接头的组织和性能或消除残余应力。
可热处理强化铝合金在焊接以后，可以重新进行热处理，使基体金属热影响区的强度恢复到接近原来的强度。一般情况下，接头破坏处通常都是在焊缝的熔化区内。在重新进行焊后热处理后，焊缝金属所获得的强度，主要取决于使散的填充金属。填充金属与基体金属的成分不同时，强度将取决于填充金属对基体金属的稀释度。最好的强度与焊接金属所使用的热处理相适应。
上海废铝回收公司提醒焊件进行完全的重新热处理是不实际的，焊件可以在固溶热处理状态焊接，焊后进行人工时效处理。在这种焊接方法中，当使用高焊接速率时，有时性能能够获得显着的提高，超过了正常焊接状态的强度。然而，焊件很少达到完全重新热处理的性能。
5 焊缝的整形和焊缝缺陷的返修
一件产品焊接完毕之后，对于下述外形缺陷的焊缝必须加以整形：
（1）大接头;
