焊接机械范文1
关键词:自动化焊接设备;工程机械制造;实际应用
我国社会经济发展中的重点环节之一是工程机械制造，不管从市场经济角度还是国家角度来讲，促进机械制造企业的发展都有着非常重要的作用。在此种环境下，要想成为领导人物，就需要将自动化工作做到位，将焊接设备技术进行经济合理的使用，这对于工程机械制造企业来讲有着非常重要的意义。
1分析自动化焊接技术具备的优势
我国在20世纪80年代后期才开始对焊接设备的自动化相关内容进行研究，并且将机电一体化与863计划进行了结合，这是我国机电自动化技术的良好开始，虽然我国大多数高等院校及研究院已经针对机电自动化设备进行了充分研究，并且取得了非常大的成效，但和西方相关国家进行比较，我国仍存在一定差距。近年来，自动化焊接技术在工程机械领域研究中为一项热点内容，其在工程机械领域中的有效应用具备以下几点优势。
1．1质量水平较高
自动化焊接中的机械组为一项重要构成部分，主要由数字电子系统对所需执行的程序进行控制。机械制造过程中，自动化焊接设备使用到的电流较高，热量比较集中，这对于电弧穿透性能的提升及焊接点速度的增加有着非常重要的意义，这和传统意义上的手动焊接模式相比较，自动化焊接设备的有效使用能够将焊接制造实际生产效率全面提升［1］。与此同时，整个焊接过程及焊接设备的运行一般都通过自动化控制系统全面实现，所以焊接范围及焊接速度控制非常理想，可根据工程机械加工基本要求进行焊接参数的自动调节，保证焊接成果能够达到预期目标。
1．2技术水平较高
从目前工程机械制造情况来讲，各种薄壁材料、金属材料及精密部件材料在焊接加工中已经广泛使用了自动化焊接设备。自动化焊接设备一般会使用激光焊接等先进技术，焊接加工过程中的焊缝深度较高、焊缝宽度较小、加工部件可能会出现变形，这种情况的存在对于技术要求较高的焊接加工工作有着非常强的适应性。除此之外，自动化焊接设备在实际加工中，电弧会大量集中在焊剂层最下方位置，热量散失存在风险较小，所以，还具备节能环保及节约原料的综合性效益。
2分析工程机械制造中自动化焊接设备的有效应用
2．1工程机械制造中对自动化焊接专机的应用
自动化焊接专机一般采用双丝焊接方式进行焊接，例如，在推土机实际生产中，主要应用主臂的焊接车架主缝进行焊接。焊接专机的有效使用，能够将生产效率全面提升，这是人工生产效率的两倍［2］。和人工焊接方式进行比较，焊接专机更为完美，焊接缝不存在断弧情况，并且双焊丝实际熔身比较深，能够在很大程度上将焊接力学性能全面提升。控制类关机一般会使用自动化焊接专机，其为一种自动化程度非常高的焊接设备，并且能够通过传感器、设备及电子检测线路的使用，对焊接轨迹进行主动导向及跟踪。更甚者，能够对参数进行调试及合理设置，除此之外，还存在智能化焊接专机，能够对高级传感器进行充分利用，如对视觉传感器、触角传感器及光敏传感器等的使用，这能够在一定程度上配合相关软件及计算机对数据进行智能化调整，相比人工方式来讲更为方便。但因为人工方式存在一定缺陷，导致生产工作中很少被使用。自动化焊接转接存在较高的性价比，焊接自动化转接对不常见曲线及支线焊缝的有限焊接具备一定优势，所以非常适用于大量生产当中。在此过程进行中，不但能够将焊接效率全面提升，还能够将焊接过程中的变形情况减少，将焊接产品稳定性及质量有效提升，所以工作安全具备较强的可靠性，让其在工作中，加强工程制造业的全面使用。
2．2工程机械制造中对焊接机器人的应用
焊接机器人基本构造为控制器、机器人本体、焊接电源机器人外部轴行走结构、操作软件、焊接变位机、弧焊软件包、工作站辅助及传感系统等。从机器人主体进行分析，其和控制器为焊接机器人工作站的重点内容，一般会使用六轴关节型，所以在实际工作当中，具备非常强的负载能力及较强刚性结构，使用寿命非常长［3］。机器人系统一般会使用数字化控制技术，能够通过数字化总线连接系统内部的各个部分，保证其不会被周边磁场所干扰。目前我国有名焊接机器人占据着主导地位，焊接机器人具备非常高的数字化特点及柔性化特点，导形焊接质量非常稳定，并且焊接精度较高，能够对焊机产品质量进行有效改进，并且将相关产品竞争能力提升，焊接机器人能够进行自动化调试，并能够适应不同类型的焊接。焊接机器人本身成本较高，操作难度较大，所以对于进口产品有着非常强的依赖性，暂时不具备较高的生产水平，一般会被大型机械制造企业使用。焊接机器人除成本高且操作难度较大，在零件制作及组装过程中需要将精度全面提升。从工程机械制造行业分析，经常会存在焊接不能有效跟踪的情况，并不能达到预期效果，焊接中经常会存在焊缝较大，所以需进行手工打理，将零件精度全面提升，这不仅仅需要较高的成本，也不能保证位置的精确性，这是目前使用中需尽快处理的重难点。
3结语
机械制造产业的快速发展及不断升级，让焊接设备也出现了非常大的革新，并且取得了非常大的成效。自动化技术及焊接设备的组合，能够将焊接工艺精确度提升，确保焊接过程的可控性，让焊接效果能够达到预期效果。与此同时，自动化焊接设备的推广力度及焊接设备的使用能够满足机械制造产业发展要求，让发展方向更加明确。
参考文献:
［1］曾利．自动化焊接设备在工程机械制造中的应用［J］．建筑工程技术与设计，2019，(18):4880．
［2］于龙飞，李森，周淑红．智能化自动焊接设备在工程机械制造中的应用［J］．商品与质量，2019，(2):7．
焊接机械范文2
关键词：工程机械机械制造自动化焊接设备
1引言
随着科学技术的发展，自动化焊接设备及其工艺技术开始被应用到了工程机械的制造过程中，通过该技术的应用，不仅有效提升了工程机械的制造效率和质量，同时也让制造过程更具安全性。因此，在具体的工程机械制造过程中，企业应注重该设备与技术的合理应用，使其优势得以充分发挥。
2双丝自动化焊接设备分析
在工程机械的制造中，双丝自动化焊接设备的用途十分广泛，比如装载机动臂、前车架、后车架、动臂衡量、摇臂、铲斗、挖掘机动臂、油箱、主平台、履带梁、X型架、斗杆、挖斗、推土机平衡梁、后轿厢、翼板、台车架、松土器、泵车料斗、臂架、支撑台、回转台等的这些中厚板焊接中，双丝自动化焊接设备就十分适用。双丝自动化焊接设备是近年来所发展的一种焊接设备，通过该设备进行厚板的焊接，可有效提升大焊缝熔敷效率[1]。比如，在通过船形焊进行焊接的过程中，其大焊缝的熔敷效率可以达到160-220g/min，相当于普通焊接熔敷效率的二倍。此类焊接设备除了具有非常高的焊缝熔敷效率之外，也比传统焊接设备有着很多其他的优势，第一，在增加熔敷效率的基础上，此类设备依然可以让热输入保持在一个较低的水平。第二，此类设备在应用过程中的热影响区域比较小，热变形区域也比较小。第三，此类设备在焊接过程中所产生的飞溅非常少。第四，此类设备在进行焊接中的气孔率很低。双丝自动化焊接设备的主要组成部分是完全独立的两个微电脑控制增强形式的电源。具体工作中，其焊丝分为两路，每一路的焊丝都单独工作，且两路焊丝使用的是同一个喷嘴。但是由于形成的熔池不同，所以两路焊丝并不会出现互相干扰情况。焊接过程中，操作人员可借助于焊接参数示数以及编程的优化来为焊接机器人提供指导，使其自动完成焊接工作[2]。
3自动化焊接设备在工程机械制造中的具体应用分析
为了进一步分析自动化焊接设备在工程机械制造中的具体应用策略，本次以某机械制造厂的装载机动臂制造工艺改进为例，对双丝自动化焊接设备在工程机械制造中的具体应用进行了分析。以下是具体情况：
3.1焊接工艺改进之前的情况。在对该制造项目的焊接工艺进行改造之前，原来的焊接工艺为传统形式的单丝焊接，且大多的动臂焊缝都是通过手工焊接的形式在地面上进行单丝焊接，不仅工作效率非常低，而且焊接过程也并不稳定，焊缝成形效果很差，且焊缝接头数量很多，很容易在承受荷载时由于应力集中而断裂。以下是改进之前的单丝焊接工艺参数，见表1。
3.2焊接工艺改进之后的情况。考虑到改进之前的焊接效率和焊接质量问题，在本次改进中，将双丝自动化焊接机器人应用到了具体的制造工艺中，其具体的改进情况如下：3.2.1焊缝质量情况。在本次焊接工艺改进中，将双丝自动化焊接设备应用到具体的制造工艺中。具体焊接时，将动臂板和动臂衡量之间的主焊缝按照两道来进行划分，使其外表足够光滑，成形足够美观，从而有效解决了手工焊接过程中的三层八道焊接所造成的明显过渡痕迹问题，提升了焊缝的表面光滑度[3]。同时，因为表面足够光滑，所以焊缝表面在受力情况下也会保障应力的均匀分布，避免重力集中点的形成，这样就可以有效保障焊缝质量，并实现其使用寿命的进一步提升。在通过双丝自动化焊接机器人进行焊接的过程中，焊枪摆动更具稳定性，焊丝的伸长量也可以保持均匀，这样就可以让整个焊接过程都保持稳定，避免各种外部因素对焊缝质量的不利影响，同时也可以进一步降低焊接工艺对于技术人员的技术要求，并在此基础上有效保障焊接质量。由于手动焊接过程中很容易受到各种的外界因素所影响，所以焊丝的伸长量以及焊接速度等都很可能因外部影响而出现较大偏差，而双丝自动化焊接机器人的应用就可以有效避免此类问题的产生。在通过该设备进行动臂的主焊缝焊接过程中，每一道焊缝的接头数量都只有一个，且所有的接头均为标准接头形式，相比较传统手工焊接中三层八道焊缝、每个焊缝接头数量2-4个、总接头数量16-32个而言，自动化焊接设备的应用可有效避免应力集中情况所导致的接头损坏情况，可在很大程度上提升机械设备的荷载力，消除焊缝中的质量问题，实现焊接质量的显著提升[4]。3.2.2焊接效率情况。在该工程机械制造企业通过双丝自动化焊接机械设备的应用来对焊接工艺进行改进之后，其主要的工艺参数，见表2。通过与改进之前的工艺参数对比可以发现，在条件相同的情况下，相比较传统的手动单丝焊接而言，双丝自动化焊接设备的应用使其焊接效率实现了显著提升。但是通过具体的实践研究发现，改进前后的焊接效率提升情况远远不止这些。在通过传统的手动单丝焊接方式进行动臂焊接的过程中，除了接近28分钟的纯焊接时间外，准备工作还需要更长的时间，其中包括寻找位置的时间以及动臂反转的时间等，所以这种焊接方式所用的总时间大约为60分钟。而双丝自动化焊接设备在具体焊接中的准备工作时间很少，只有13.9分钟的时间，所以在该设备的应用过程中，所用的总时间大约为30分钟。由此可见，在将自动化焊接设备应用到工程机械制造工艺中之后，其工作效率几乎提升了一倍。
4双丝自动化焊接设备在工程机械制造中的应用策略分析
4.1焊接特性的合理应用。焊接过程中，首先应注意做好焊接顺序、参数、电弧稳定性等的控制。为有效避免两个同相位电弧之间的互相干扰，通常会借助于脉冲形式的MIG/MAG方法进行焊接，两电弧应交替燃烧。在这样的情况下，就需要借助于一个协同控制装置来进行梁电源电流输出波形之间相位差的控制，使其一直保持在180°。其次应注重焊接参数的最佳设置，以此来避免脉冲电弧短路或者是焊接中的飞溅情况产生。在结束了焊接工作之后，两焊丝可以单独停机，也可以同时停机。
4.2多机共用。具体应用中，可通过完全独立的两台增强型电源来供电，并通过不通过的微电脑控制器来进行控制，每一台都具备独立的送丝装置，可以单独进行操作和控制。具体应用中，可借助于同步器对这两台单机进行同步控制，以保障焊接速度和质量。在开始焊接时，可借助于同步装置来对双丝进行精准过渡，以此来保障焊接的稳定性。通过两焊丝的单独抽送，可有效提升焊接速度，减少热输入，降低飞溅，以此来获得更好质量的焊缝[5]。
4.3一体化焊枪的应用。在通过双丝自动化焊接设备进行工程机械的制造过程中，焊枪导电嘴应足够紧凑，通过该独特结构的应用，可分别将两路的焊丝精准送入到两个导电嘴内，以此来保障电流的安全可靠。通过一体化焊枪的合理应用，可有效提升引弧系统的可靠性，让电弧更加稳定，进而获得良好的焊缝。
4.4设备的具体操作。在通过双丝自动化焊接设备进行工程机械的制造过程中，每一台独立电源至少需要通过30个以上的连续性调节参数来进行控制，并借助于同步器来达到电源之间的协调工作效果，使其在整个焊接过程中都可以同步工作。借助于焊接机器人的控制面板或者是遥感器，可进行相应焊接数据的输入，以此来完成预先设定好的焊接工作。具体焊接过程中，逻辑菜单可以通过显示屏不断刷新，识别和操作都十分便利。
5结语
综上所述，自动化焊接设备的应用可以让工程机械制造效率和质量都得以显著提升。因此在当今的工程机械制造企业技术与设备的改革过程中，应注重自动化焊接设备的科学改进。通过这样的方式，才可以使其优势得到更加充分的发挥，以此来促进工程机械生产领域的良好发展，满足当今社会对于工程机械的实际应用需求。
参考文献：
[1]张璐，于水心，王家旺.机械制造中自动化焊接新技术的应用[J].南北桥，2018，000（006）：86.
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焊接机械范文3
关键词：焊接与切割装备；工程机械制造；高效焊接；应用
0引言
机械制造行业对现有制造工艺进行不断创新，可以整体提高工程机械制造水平，最终达到生产更多高端焊接和切割设备目的。笔者通过对当下焊接技术分析，推测焊接技术未来的发展方向应该是逐渐朝着智能化焊接和自动化焊接方向发展。因为目前计算机技术进步比较快，因而也会带动工业上的一大批技术朝着智能化、自动化的趋势转变。所以，如果能把握好智能化和自动化的东风，那么焊接和切割装备在工程机械制造中必将大放异彩，高效焊接也一定会彻底取代传统焊接模式。目前，已经有工业机器人在逐渐取代人力开始进行高效焊接了。所以智能化和自动化的浪潮已经不是梦想，而是现实。工业机器人的出现必会大大降低工人劳动强度，解放劳动力，降低企业成本，为新的工业改革添砖加瓦。计算机技术的改革，也让焊接电源和数字化逐渐划上等号，随着数字化浪潮的推进，焊接电源也会越来越依靠数字化信号。因为数字化信号相对于传统的信号来说优点确实很多，不仅可以让焊接电源在实际操作中的精确度提升，还可以保证焊接的质量。模拟信号相对于数字信号来说，确实很落后了。可以看出，高效焊接技术必将取代常规的焊接技术。现在的高效焊接技术，囊括了计算机软硬件技术、人工智能技术等等多种技术。随着社会的进步和科学技术的发展，这样的焊接技术也势必会越来越先进，焊接的速度和质量也会越来越好。笔者在整理了诸多资料后发现，随着各项技术的逐渐成熟，智能设备的成本反而会不断下降，将直接降低焊接的经济成本，进一步为企业降本增效。
1工程机械制造高效焊接概述
随着社会的发展和科技的进步，企业智能化和自动化不断推进，因此工程机械制造业面临新的挑战和机遇。所以，只有顺利完成转型，工程机械制造业的焊接设备制造和切割设备的制造才能顺利完成时代考验。为了提高焊接质量，机械制造企业需要正确学习现代科学技术，以改善传统的工程机械制造业。因为高效的焊接设备可以全面提高生产效率和经济效益，可以最大限度发挥产品零件的作用并助推公司占据市场地位。企业在引进各种类型的现代焊接设备和切割设备时，最需要注意的就是如何提高生产效率，从技术的角度来看，即高效焊接。所谓高效焊接，从字面来讲就是比常规的焊接方式更高效的一种技术。这种技术可明显提高生产效率，因此极具发展前景。从原理上来分析，焊接本身就是采取了高温高压的手段来把多种材料结合在一起，这就是焊接。而高效焊接更加复杂，甚至会按照焊接的材料采取多种焊接方式。
2板材切割机的使用
作为一种主流的切割机，板材切割机毫无疑问让材料变成完美的焊接产品。这样的步骤是高效焊接中不可缺少的，因为只有切割良好的材料才能实施更加高效的焊接，现今主流的切割机器就是等离子切割机和激光切割机[1]。
2.1等离子切割机。这种切割机是利用等离子小孔的原理采取的切割手段。这样的切割机相对比较精确，而且可以切割中等甚至厚钢板，因而近年来越来越受到人们的喜爱。切割完成后，工作人员还需要进一步处理，比如对孔加工和凹槽加工，等离子切割机采用的主要技术是精细等离子小孔切割技术。一般来说，等离子切割机通常用于切割中厚板。切割完成后，相关人员必须对切割后的半成品进行进一步的处理，例如孔加工和凹槽加工。
2.2激光切割机。在对材料进行切割的过程中，最重要的就是精确度，最新的激光切割可以解决这个问题。激光切割主要应用于三维形状的零件。由于切割类型相对比较多样化，可以在多种场景中使用，是目前最高效的切割方式，因而被广泛应用[2]。
3焊接与切割装备。在工程机械制造高效焊接中的应用
高效焊接作为多种技术结合的产物，虽然相对于传统焊接技术复杂了很多，但是效果也更能适应当下的环境，因而可以在竞争激烈的市场下快速发展，并且在机械制造和自动化领域中被广泛的应用。下面讨论高效焊接技术的应用。
3.1工程机械制造中焊接的应用。目前，现代焊接技术和工艺已广泛用于产品和零件的制造中。但是，对于工程机械设备，大型零件的焊接仍然存在很多问题，因为大多数大型零件是通过焊接多个零件来制造的，并且焊接技术和工艺的进步可以很好地促进焊接过程。技术可以很好地改善零件的物理和机械性能。组合式组合焊接工装夹具已逐渐被工程设备制造公司广泛使用，可以在工程机械制造中发挥良好的作用。同时与焊接微小零件相对比，大的零件存在的问题相对更多。因为焊接中大的零件通常是由小零件拼接而成的，所以对于大零件的焊接来说，更加需要时间和技术。因此，传统的焊接无法很好的满足焊接要求，渐渐被高效焊接所取代。工程机械焊接中，高效焊接装配夹具能轻松解决传统焊接中零件拼接的问题。因此，通过使用焊接夹具，大型零件的焊接过程可以更智能化，对于机械化生产过程中的应用更有利[3]。
3.2自动化焊接与切割装备的应用。根据有关调查研究，自动焊接采用双丝焊接技术，可以大大提高焊接生产效率。因此，自动化焊接与切割装备的应用可以很好地改善焊缝性能，并且可以直接用于自动焊接设备中[2]。与焊接机器人相比，焊接自动化机器在焊接直缝具有一定优势。它不仅可以提高焊接效率，而且可以提高焊接产品的质量。工程机械制造中的焊接装配夹具的技术设计中仍然存在某些问题。例如，夹具的设计和制造过程很复杂，零件的夹紧方法常常需要工程师具有丰富的经验。因此，需要进一步的研究来提高生产精度。从智能化的角度来看，因为企业生产过程知识的积累和应用可以成为先进的计算机辅助夹具设计的重要技术，因此可以通过计算机辅助设计来进行建模。同时由于用于精密薄壁零件制造的夹具设计是一个复杂的项目，因此它需要受到许多因素的影响，例如较高的生产成本和较低的可行性。所以，企业需要在有限技术的基础上改进零件和夹具的仿真技术，以实现铝合金薄壁零件的精密设计。此外，研究人员还需要通过模拟完整的夹紧环境来模拟和优化零件的夹具设计方案。
3.3数字化智能焊接电源的应用。信号可分为两类：模拟信号和数字信号。传统机械制造中使用的大多数信号都是模拟信号。使用模拟信号的优点是可以快速收集和传输它们。然而，使用模拟信号也具有某些缺点，即难以保证信号的准确性，并且更加难以判断信号的准确性。在这种情况下，机械制造业的信号已经从模拟逐渐变为数字。在将模拟信号转换为数字信号的过程中，需要注意以下两个方面：信号采集的保真度，信号转换精度[3]。在焊接过程中，焊接质量与电源性能有很大关系。将焊接的电源性能从模拟信号转换为数字信号后，可以大大提高焊接质量。通过使用数字信号，焊工可以远程控制焊接电源。简单来说，工业焊接最重要的就是电源的性能，因为这决定着工业焊接的整体质量，所以，必须从传统的模拟信号改成先进的数字信号。这样的情况下，焊接电源就可以用数字化来直观的显示焊接过程中的各种参数，并最大化发挥焊接电源的作用，整体提高焊接的效率和质量，减少了焊接工作人员对于焊接过程中各种参数的影响，对于焊接的整体质量提高有极大帮助[4]。
3.4智能化焊接设备。智能化焊接设备是未来焊接的趋势。目前随着科技的进步已经渐渐成为可能。从技术手段来看，作为一种嵌入式程序，和常规计算机系统有着明显区别，因为这种程序本质上是为了满足焊接系统的需要而设定，因此可以完美解决人力所面临的困扰，比如说工作强度大等问题。所以智能化焊接设备的出现，可以为企业节约劳动力，为企业员工减轻工作强度，因而极具发展潜力和推广价值。智能化和自动化是不分家的，智能化的出现会让焊接技术从手动变为自动，进而大大提升焊接效率。目前主流的智能焊接技术是双丝焊接技术。这种技术产生的熔深要更深一些，因而对于焊接来说更加精细，产生的效果也会更好。这样焊接质量自然就会更高。此外，双丝焊接的应用也比较广泛，在直线和曲线甚至不规则的焊接中，双丝焊接都可以应用。毋庸置疑，焊接自动化伴随着计算机的发展，已经成为了成熟的焊接体系。焊接中最重要的就是构建模型。然而随着计算机应用的发展，这样的困难也不再是困难，因为多种多样的应用程序可以轻松解决这样的难题，依靠这样的应用程序，工作人员可以毫不费力制造出较复杂的模型。然后通过这种模型，工作人员就可以使用焊接技术来进行焊接。这可以简化夹具的设计和制造[4]。当然，目前来看，这样的应用程序还存在一些缺陷，但是瑕不掩瑜。而且可以预想，随着技术的不断优化，缺点也会不断减少。
4结语
综上所述，焊接技术的进步和发展直接提升了企业的生产效率，也为工程机械制造行业的高效焊接创造了新的发展机遇。这样的焊接技术对于企业和员工来说也是双赢。高效焊接技术包括智能焊接设备、焊接组合夹具、自动焊接技术、计算机辅助建模和数字化焊接电源等多项关键技术，可有效提高焊接效率。因此，工程机械制造领域需要重视现代科技的应用，学习新知识，从而推动我国工程机械制造业的智能化发展，进而推动我国工程机械制造业的发展。
参考文献：
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[3]王丽敏.自动化焊接设备在工程机械制造中的运用[J].南方农机，2020，51(6)：179.
焊接机械范文4
关键词：自动化技术；机械制造；应用
1轮椅车制管焊接存在的问题
目前很多轮椅车生产企业还是采用手工焊接，手工焊接过程中易出现各种缺陷：尺寸偏差、咬边、气孔、未焊透、夹渣、裂纹、焊瘤等。手工焊接送丝、运条没有焊接机械人稳定，细微抖动就会产生不良尺寸偏差。尺寸偏差会造成相应危害：尺寸过小，强度降低；尺寸过大，应力集中，疲劳强度降低。手工焊速快慢不均，会造成焊不透或过焊接，影响接头承载能力和抗疲劳强度。手工焊接关键因素在于人，人的状态没有机器稳定，可能造焊接质量不稳定，规律性不强，加大焊接质量检验的难度[1]。随着社会逐渐进入老龄化，从事焊接的员工数量在减少，大多数年轻人不愿意从事辛苦的手工焊接。数据表明：2011～2019年，我国60岁以下劳动人口数量减少超过4000万人。而老龄化的加大反而促进了轮椅车的需求，面对以上诸多问题，自动化焊接手段产生了。
2轮椅车制管手工焊接问题的对策
2.1焊接机器人相对手工焊接的优势
焊接质量稳定，焊缝均匀，机器人在焊接过程中，焊接参数中的焊接电流、焊接电压、送丝速度及干伸长度等参数对焊接结果起决定性作用。焊接质量受人为因素影响较小，因此焊接质量稳定。高生产率，可24小时连续工作，一台正常运行的焊接机器人可以替代2到4名焊接工人。改善工人劳动条件，可在有害的环境下工作，焊接过程中产生的强弧光、高温、烟尘、飞溅、及有毒气体对焊接工人的身体造成了极大的伤害，而机器人可在复杂及极限环境下继续高效的工作。降低对工人操作技术的要求，一名熟练的焊接工人需要经过长时间反复练习才能掌握焊接工艺，满足焊接工艺要求，而焊接机器人对操作人员要求较低，一般经过3天培训左右就可以基本掌握机器人使用及工艺调整。可实现批量产品的焊接自动化，焊接机器人内部可以存储上千个程序，也就是说机器人可以存储成百上千种产品，客户在更换产品时只需要打开已经调试好的程序就可以实现另一种产品的批量生产，从而实现机器人柔性生产[2]。
2.2轮椅车制管机器人自动化焊接流水线
轮椅车制管自动化焊接线示意图如图1所示，从上到下为焊接机器人维护、编程、换焊丝（焊条）通道，用以及时处理焊接机器人在生产时出现各种情况的紧急处理；然后是焊接机器人布置区域，焊接机器人区域总备用一台机器人，防止某台机器人出现故障时不中断整个生产线；再然后是轮椅车制管焊接工位，此工位由传送带带动自动向前移动，此工位设计尤其关键，每个工位的焊接时间必须一致，误差不能超过5s，否则整个焊接工位生产线的间隔停留时间必须以最长的焊接工位时间为准；最下面是检验通道，有专业质检员抽检焊接质量。焊接机器人编程示例：开始，工序1，移动到点1，引弧，焊接移动到点2，灭弧；移动到点3引弧，焊接移动到点4，灭弧；移动到点5引弧，焊接移动到点6，灭弧……当工序1完成后，发出工序完成指令给流水线控制系统，表示流水线可以移动，等待流水线移动完成指令。工序2、3、4仿照工序1。当流水线接到所有工位焊接完成可以流动指令后，开始移动流水线，移动完成后，流水线发送移动完成信号到各个工位的焊接机器人，焊接机器人接收到流水线移动完成指令后，开始下一个轮椅车零件的焊接[3-4]。
2.3自动化焊接流水线结合计算机自动化系统
计算机作为工具辅助设计，实现轮椅车生产的设计和生产过程的自动化。辅助设计指辅助生成、验证、分析和记录轮椅车设计、生产中的数据。在轮椅车设计的阶段，借助计算机分析各个工位的焊接时间，精确分析各工位的焊接数量，与流水线控制实现联动。计算机辅助程序还可以连接摄相头，各种精密传感器，对整个轮椅车制管机器人焊接生产线实现实时监控，方便公司管理人员掌握生产情况，顺利安排生产任务，简单高效。
3结束语
自动化技术越来越广泛的被机械设计、制造企业采用，提高了相关行业的产品质量和生产效率，为各个行业的发展提供了非常重要的支撑。相信在机械制造企业的不断努力下，企业自动化技术可以进一步提高，满足未来的需求。
参考文献：
[1]刘超.自动化技术在机械设计制造中的应用探讨[J].装备维修技术,2019(3):47.
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焊接机械范文5
关键词：卸船机；小车轨道；焊接工艺；质量控制
0引言
随着我国经济的不断发展，我国的国际贸易活动也逐渐的频繁了起来，进出口贸易额也一直在稳步的增长。在开展贸易活动的过程中，港口对于起重装卸机械设备的要求越来越高。卸船机作为港口重要的装卸机械之一，等具备很多的优势，不但工作效率高，适应能力也很强。小车轨道是卸船机设备的重要组件，为卸船机主小车的平稳运行提供了强大的保障。目前，在卸船机小车轨道制作生产的过程中，还存在一系列的问题，这些问题不但会对小车轨道的生产过程造成影响，还会影响其后续的正常使用。因此，相关的生产企业要科学合理的掌握小车轨道的焊接工艺，对其展开深入的研究，同时在卸船机小车轨道的生产过程中实施严格的质量控制，以此不断的提升卸船机小车轨道的品质和性能。
1卸船机小车轨道的焊接工艺
1.1焊条电弧焊接工艺
电弧焊接工艺的热源是电极和工件之间燃烧的电弧，电弧焊接工艺的应用是比较广泛的。电弧焊接工艺包括焊条电弧焊、等离子弧焊和熔化极气体保护焊等。在卸船机小车轨道的生产制作过程中，应用比较广泛的就是焊条电弧焊接工艺。在应用焊条电弧焊工艺的过程中，也存在一定的弊端，那就是焊接之后变形比较大，因此就需要通过防变形控制措施来加以优化。通过卸船机小车轨道的生产实践证明，焊条电弧焊接工艺的应用效果还是比较不错的，不但确保了卸船机小车轨道的质量，还可以为生产企业节约成本的投入，从而提升企业的经济效益。
1.1.1焊条电弧焊接工艺简介
焊条电弧焊接工艺的填充金属是外部涂有涂料的焊条，电弧在焊条的端部和工件的表面之间燃烧。之所以在焊条外部涂上涂料是因为涂料能够产生保护电弧的气体。另外，涂料在焊接过程中会产生熔渣，这些熔渣能够覆盖在熔池的表面，有效的防止熔化的金属与周围气体发生反应。熔渣还可以有效的改善焊缝金属的性能。
1.1.2焊条电弧焊接工艺的注意事项
①在对卸船机小车轨道的接头进行焊接之前，要仔细的检查衬垫板。另外还要对等待焊接的部位进行预热的处理。在对衬垫板与小车轨道连接底部进行打底焊缝的过程中，要按照规范的顺序来进行焊接，先焊接两边，再焊接中间。小车轨道的头部要施焊耐磨的焊条。在焊条施焊的过程中，要在衬垫的外侧进行引弧，用短弧进行焊接。在此过程中，尽可能的使用窄焊条进行施焊，除了打底焊缝之外，每层焊缝的厚度都应该是3毫米。在小车轨道头部的耐磨层进行施焊的过程中，其中8毫米处的焊缝一定要焊3层以上，这样才能够确保焊接的质量。②在焊接小车轨道的过程中，要先焊接小车轨道底部的区域，然后在接口的两侧装上铜衬垫，最后再焊接小车轨道头部的区域。在焊接小车轨道头部和腹部的过程中，应该在接口两侧的铜衬板之间进行焊接，要确保施焊的连续性，不用将焊渣清除。要注意的一点是，在焊接的过程中，不要让铜板衬垫发生熔化。另外，小车轨道腹部与颈部交接处的焊缝质量一定要符合标准，小车轨道接缝的内部不能够出现气孔、夹渣以及裂缝等问题。③在小车轨道对接缝焊接完毕之后，首先要将接口两侧的铜衬垫拆除掉，然后在对焊缝的外观质量进行严格的检查。在检查的过程中，如果发现焊接质量存在问题，就要及时的进行补焊处理。目前，对于焊缝的缺陷问题有两种常用的处理方法，一种是用电磨机设备进行打磨处理；另一种就是将对接焊缝进行预热处理，然后用碳弧气刨进行清除处理。
1.2铝热焊施工工艺
卸船机是港口重要的装卸机械设备。小车轨道作为卸船机的受力部件，需要具备高负荷的特点，因此，卸船机小车轨道的结构是整体结构的形式。这种结构形式具备很多的优点，既可以确保小车在轨道的平稳运行，又可以降低冲击负荷，有效的延长小车轨道的使用寿命。目前，很多卸船机小车轨道的生产企业都在对轨道的焊接工艺进行深入的研究，通过实践研究表明，铝热焊这种焊接施工工艺也有着不错的应用效果。
1.2.1铝热焊施工工艺简介
铝热焊施工工艺的应用原理是通过活动性较强的金属将活动性较弱的金属从它的氧化物中给还原出来。铝在高温下会和氧产生很强的化学亲和力，此时它就能够将很多活动性较弱的金属从它的氧化物中还原出来，在此过程中，会释放出几千度的高温，将金属变为液态。小车轨道铝热焊施工工艺就是通过铝热反应释放出高温，从而产生填充焊缝所需要的金属液体，也就是铝热钢液，铝热钢液是可以充当填充金属的。在铝热钢液充满模具之后，就可以与熔化的小车钢轨一起结晶和冷却，最终完成焊接小车钢轨的过程。
1.2.2铝热焊施工工艺的注意事项
①首先要做好焊接前的准备工作。第一，工作人员要做好个人的防护措施，按照操作规范准备好防护的措施和个人防护用品。第二，检查焊接用品，包括焊接剂的型号、模具以及小车钢轨的材质和型号，要确保它们的匹配。第三，检查焊接的设备，确定焊接设备能够正常的运转。第四，要对小车钢轨端头锯切面进行严格的检查，确保切面的平整，没有裂纹等缺陷。另外，还要对小车钢轨进行除锈和除漆的处理，如果发现有毛刺和飞边的存在，要及时的进行打磨处理。这样做的话，才能够确保焊缝的质量。第五，将小车钢轨进行干燥处理，以此来去除小车钢轨表面积内部的水分。②在应用铝热焊施工工艺的过程中，最为重要的环节就是小车钢轨端头的对正，这项操作也是比较符合和困难的。首先，将小车钢轨放到对正架上面，然后进行测量，测量的过程要在小车钢轨顶部和底部的两侧进行。另外，焊缝的设置要科学合理。在焊接的过程中，间隙是不能够发生改变的，不然就会影响焊接的质量。第二，要实施钢轨反变性的处理措施，也就是对尖点进行调整。这样做的话，就能够有效的防止轨道界面发生翘曲。第三，钢轨的水平对正，同时对不等倾斜进行调整。③安装砂模。首先要对砂模的浇筑口进行修整。在焊缝处对两个侧砂模进行磨合处理。这样做是为了消除小车钢轨与侧砂模之间的间隙，进而消除夹皮的现象。第二，安装砂型夹具，注意不要将固定的螺栓拧的过紧。第三、进行封箱的操作。在此过程中，一定要确保封箱的严密，以此来防止钢液的泄漏。封箱操作完毕之后，要进行严格的检查。④小车轨道预热。预热是一项重要的工艺环节，目的是为了减小轨道和钢液之间的温差。如果预热环节可以顺利的实施，就可以有效减少焊接接头发生断裂的几率。⑤浇注、拆模以及打磨。在进行浇注环节之前，工作人员一定要穿戴好相应的护具。在浇注完成之后，就可以进行拆模了。在此过程中，一定要等到钢轨的焊接接头冷却之后再进行拆模。拆模的顺序也很重要，先将测模板和夹紧装置进行拆除，再将底模板进行拆除。最后一步就是打磨钢轨了。
2卸船机小车轨道焊接工艺的质量控制
2.1焊条电弧焊接工艺的质量控制
①开展焊接工作之前的准备。第一，对于经过热处理的小车轨道，要将轨道的两端割掉一部分，这部分的长度通常为150毫米。第二，小车轨道的装焊一定要在胎架上面进行操作，这样做的话，会为后续的预热环节提供良好的条件。第三，在小车轨道焊接的过程中，要实施轨道反变性处理措施，这样做的话，就可以有效的防止小车轨道在焊接过程中发生变形的现象。第四，要对小车钢轨进行约束处理。②预热和保温环节的质量控制。小车钢轨的材质是比较特殊的钢材，因此在焊接的前后要进行预热的处理。在预热的过程中，温度要控制在200到250摄氏度之间。另外，在焊接的过程中，要确保道间温度是150摄氏度。为了提升该工艺断的质量，可以使用激光测温仪来进行辅助测温。③在小车轨道施焊完成之后，首先要对小车轨道的接缝两侧进行焊后热处理的环节。焊后热处理要使用到的设备是电加热器，加热温度要进行有效的控制。焊后热处理的过程要详细的记录下来。第二，使用角磨机设备对焊缝进行打磨，直到焊缝平整为止。④质量检验环节。在焊接工作全部结束之后，就要对小车轨道进行质量检验了。首先，要检查小车轨道焊缝的外观质量，同时对焊缝的内部进行探伤检查。第二，在焊后热处理的环节完毕之后，还要对焊缝接头进行严格的检查。如果发现焊接存在质量问题，就要及时的进行补救。第三，对小车轨道的梁拱度和旁弯尺寸进行精准的测量。
2.2铝热焊施工工艺的质量控制
①预热环节的时间不宜过长，不然就会出现缩孔和疏松的现象。预热到浇筑之前的时间一定不要超过30秒，不然会使轨道底部出现气孔。另外，一定要按照操作规范来进行预热枪和砂模的安装。②要对焊剂进行妥善的保管，不能够让焊剂受潮，一旦焊剂受潮，就会在焊缝之中产生气体。另外，在封箱的过程中，封箱泥不宜过多和过湿，不然在焊头中就会出现气孔。③一定要确保焊缝断面的清洁，不能有多余的金属渣滓。在砂模安装完毕之后，要覆盖上型腔口，这样就可以防止杂质的侵入。④在焊头冷却的过程中，不能够受到外力的侵袭。另外，轨道缝隙要科学合理，不能够过大，也不能够过小。
3结束语
综上所述，要想不断提升卸船机小车轨道的质量，就要对卸船机小车轨道的焊接工艺及质量控制进行深入的研究，在提升质量控制水平的基础上不断优化焊接工艺。
参考文献：
[1]中国机械工程学会焊接学会．焊接手册：焊接结构[M]．北京：机械工业出版社，2007.
[2]邓恩轮.桥式卸船机小车轨道接头不平对钢结构的影响及防范措施[J].企业技术开发，2010，29（11）：48-49.
[3]仇步新.崔慧莲.焊接固定型起重机小车轨道安装工艺[J].起重机运输，2018（8）：107-110.
焊接机械范文6
关键词：智能化；机器人；汽车制造；焊接工作站。
0引言
焊接机器人往往具备着功能平稳、焊接品质较高、运转效率较优等多方面的特征。焊接机器人可以全面提升人力劳作的基础条件，有效地解除人为因素所造成对产品品质的负面影响，进而更好的保证产品的品质。如今焊接机器人已经被广泛应用到我国现阶段的工业领域当中，尤其是汽车制造行业。因为常常会进行旧款车型进行全新改造研发的需求，以焊接机器人为核心所创建的工作站，可以充分运用机器人完善的智能制造功能，从而让汽车零部件的焊接工作变得更加高效化[1]。
1机器人焊接工作站的整体设计
焊接机器人工作站核心是以焊接机器人为核心的集成度相对较高且多种智能机械设施同步运转的焊接智能化环节，整体工作站的规划需要综合用户的实际运用需求解析焊接工件的材质、架构以及焊接的整体需求等，从而制定出科学化的方案。依据汽车水箱的产品架构以及焊接的品质需求，通常有两套焊接机器人工作站可以有效地开展点焊的整体性操作，本文将举其中的一种深入的介绍。依据成本控制以及合理空间调控的基本原则，规划的焊接工作的整体布局如图1所示，通常是由焊接机器人以及电力控制机柜、整体焊接电源以及控制等众多架构所构成。在焊接机器人工作站安置工位不少于4个，工装夹具可以依据焊接产品的不同类型开展有效的切换，并且调整机器人的制造程序也可以高效开展焊接产品的调换，从而让整体工作站的运作更具智能化，这也无疑进一步提升了设施运用的整体效率。
2硬件构成
汽车零部件制造领域的机器人焊接工作站通常运用的是六轴的大型工业机器人，最高的运用范围通常可以高达接近1700mm的范畴，整体多次运用精准度也相对较高，且极具智能化，所以极为适合于汽车零部件制造领域的运用。机器人控制系统通常都会选用KRC4，集中合成所有的安全控制、机械控制、运作控制、流程控制，都可以展开智能化的运用，从而整体的机器人系统具备较高的运转性能以及智能性，这无疑会起到进一步提升焊接效率的效果。焊接的运转轨道、开展流程等都可以由机器人控制系统来开展完成。气动焊钳通常是运用集成式的焊钳。因为综合考虑到中频点焊技术可以极好的降低工作站整体运作成本的支出，并且也起到了提升运作效率和缩减机械使用周期的作用，运用专业化的中度频率焊接机，其整体的控制器通常需要选用BOSCH。焊钳在焊接操作的进程当中往往需要借助压缩空气作为其运作的核心动力，与此同时更需要专业的冷却水对于焊接管空气以及焊钳的电极开展冷却的效果。为进一步实现压缩空气以及降低回路的温度控制，运用工业级的能源接入板为整体的焊接系统提供稳定的能源输入。工装夹具对于焊接零部件的整体性、装夹操作、位置确认等都有着极高的要求，要保障工具的准确定位，整体的制造符合标准化规格，与此同时还需要对于焊接枪以及机器人运用的轨迹不能进行特别的人为化的干预。位置确认往往需要运用气动的控制模式。而综合考虑到整体运转成本的投入问题，夹具台的操控以及相关部件的安置都可以借由人力操作来开展。相关的安装操作人员将相应的部件安置完毕之后，按下开关装置，第一时间启动PLC系统的响应。所有工件的位置都需要配置有检测的装置，检测的开关信号需要直接连入PLC系统当中，同时将没有放的工件以及相关的安置位置不符合标准等问题及时反馈到PLC系统之中，PLC系统联动报警装置进行快速的预警操作，从而有效的规避焊接的人为干预问题，或者是报废产品的问题产生。夹具台运用专用的极速安置的接口，从而更好、更方便地与焊接商品更换的时候同步调换相应的夹具台。夹具的底部安置有相关的定位销，保障夹具的多次操作的位置精准度，进而达到提升焊接精准度的效果[2,3]。为了保障生产运用以及相关操作人员的安全，焊接机器人工作站中需要特别是安置有相关的安全防护设施。安全门需要安置检测设施，当安全门开启的时候，机器人需要第一时间展开标准化运作，充分防护系统设施以及相关人员的安全，与此同时PLC系统需要实时的检测安全门的故障问题。一旦出现任何问题需要第一时间展开预警，而当安全门修复完成之后，同时操控人员在触摸屏上进行有效的复位之后，整体的设施才可以正常的运作。
3PLC系统的设计规划
机器人焊接工作站运用集中控制的架构，系统当中所有的设施除了机器人的运转次序之外，都需要深度地受到来自PLC系统的控制，相关的设施的整体状况也需要借助PLC系统传输到机器人的控制器当中。所以，PLC系统在机器人焊接工作当中起到了至关重要的作用。
3.1系统构成的和功能
PLC总体控制系统和机器人借助相关的总线路展开实施的通讯，进而有效地实现数据新的交互以及对于焊接机器人运用轨迹流程的控制。其中所述的数据资料主要包括：机器人的运转模式、在原始地点、停止、故障以及试片的焊接等。对于焊接机器人的控制核心借助触摸屏以及夹具台的操控台进行。借助夹具台的操控台按下相关的工件筹备好按键，或者是在触摸屏当中调控来运用机器人的不同的程序，进而很好的实现有针对性的工作开展。工装夹具台整体输入到PLC系统的信号核心是：有没有任何的工件、工件的装夹操作是否都为、目前的运转状况、开启、立即停止、暂停等相关按钮的运用状态等。而焊接控制其的信号需要和焊接机器人以及PLC进行同步的接入。从而有效地将目前的故障信号、焊接完成信号灯传输到PLC系统当中，这样PLC系统才可以真正意义上实现对于整个焊接进程的整体控制。为了保障运作的安全性，安全门的信号诸如有开启、申请接入等，以及相关能源的状况的信号都需要及时的传输给PLC系统，而PLC系统可以依据故障类型的不同，有效的选择停止运作、触摸屏报警灯多种的处理方式。
3.2触摸屏的设计
焊接机器人工作站的控制通常都是有触摸屏来开展的。核心所实现的功能主要包括以下几个方面：（1）参数的调配以及人力的调控。借助触摸屏的参数调控系统，开展对于焊接机器人工作站的核心参数的规划；与此同时，还具有着手动操控的画面，更好地应用整体工作站的调试以及后期的维护工作开展。（2）数据的全面显示。系统具备运转状况的缓慢，以及产品数据量等关键信息的展示；机器人状况的页面，充分的展示出焊接机器人的当下模式，以及整体的工作状态。（3）故障的服务。工作站当中不同类型的故障以及预警的信号都可以在触摸屏端全面的展示，同时还有着记录近期故障的功能。整体的故障彻底的排除之外，则需要人工复位的操作[4]。
4结语
焊接机器人工作站运用于汽车零部件的焊接生产中，无疑提升了其整体的焊接品质和效率，而设计的焊剂机器人工作站控制的精准度相对较高、速率快，稳定性相对加好，同时配备了多元化的防护和报警模式，智能化的集成度相对较高，这无疑也进一步削减了运作的工作量。
参考文献
[1]张龙华.焊接机器人在现代工业生产中的应用[J].电焊机,2009,39(04):21-26.
[2]樊志家,王贺.机器人焊接工作站在汽车行业中的应用[J].中国新技术新产品,2019(01):7-8.
[3]刘芳君.六轴工业机器人的运动学分析与轨迹规划研究[D].重庆:重庆邮电大学,2019.
焊接机械范文7
【关键词】基层清理;搭接处理;焊接;防水施工
1TPO防水卷材焊接处漏水原因
(1)人为方面:操作人员未经现场技术交底，不熟悉该材料的特性，盲目施工，施工工艺错误，焊接不牢固，导致漏水。(2)焊接机械方面:对TOP防水卷材焊接机械设备不熟悉，无法正确使用相关设备，对设备相关参数不熟悉，焊接部位温度过高或过低，造成焊接成型效果差。(3)材料方面:从第三方经销商采购到不合格的产品，产品本身质量存在问题。焊接处材料表面存在污水、油污及脏物，直接导致焊接质量差，造成漏水。(4)施工方法方面:对施工方案不熟悉，不能清楚了解正确的施工步骤，相关工艺步骤未正确进行，相关施工工艺颠倒。(5)施工环境方面:现场存放不当，直接日晒雨淋，且存放环境温度高于45℃，平均储存堆放高度超过5层，与酸、碱、油类有机溶剂接触，施工现场成品保护差。以上原因都可能导致焊接质量差，造成质量隐患。
2提高TPO卷材焊接质量的方法
2．1人为方面
2．1．1工人的管理
加强施工前操作人员培训，对新入场的操作人员，由项目技术负责人从材料性能方面、施工工艺方面进行一次全面交底，让操作人员熟悉施工流程，了解材料及施工机械的相关性能，保证搭接长度，从而提高焊接的质量，提高TPO防水卷材的防水性能。在防水层的施工过程中，施工人员必须严格执行相应的操作规程。未经培训或培训不合格的工人不允许进场施工。
2．1．2管理人员
项目管理人员需要加强对图纸了解，图纸到手后需要及时组织图纸会审，并且及时将问题反馈给建设单位，在现场施工前必须将图纸问题吃透，保证施工的顺利进行。项目管理人员在施工前应将给工人的技术交底做到位，必须做到能够用来指导工程的施工，保证交底的可操作性，做到三者互相对应、相互衔接、相互交圈，层次清楚、严谨全面，符合规范，使之真正成为我们施工中可以遵循依靠的指导文件。项目要制定质量管理体系，在质量管理的过程中，及时明确防水的施工质量要求，包括搭接宽度、错缝宽度等，在施工过程中严格执行三检制，发现问题及时整改，未整改到位严禁进入下道工序。施工过程中必须安排专人旁站监督。动火作业必须经过审批，审批通过后方可进行动火作业。
2．2焊接机械方面
使用合格焊接机械，操作人员熟读使用说明书，并请厂家到技术人员现场进行指导操作，焊接到达温度后进行作业，并且准确地定位焊接，搭接宽度在8cm以上。TPO防水卷材常用的焊接机械有DHS－AII型土工膜热风焊枪和屋面焊机。DHS－AII型土工膜热风焊枪功率大，出热量高，旋动旋钮，可使加热器功率在2000W范围内变动，从而满足了不同厚度土工膜对焊接温度的要求，具有双重绝缘性能，安全可靠。特别适用于防漏工程中不便使用焊接机的地方，如转弯角、柱边等角落处的土工膜焊接及修补漏洞。使用此工具作业时，需要逐步增大输出功率，达到焊接所需的理想温度方可施焊。屋面焊机中，风嘴与地面的距离应为1～2mm。风嘴与压轮之间前后距离应为38～45mm。施工过程中，首先设定焊接参数，待温度到达设定值后，焊机定位。拉起风枪定位手柄，放低风嘴，使风嘴基本接近地面，向左移动风嘴直到风嘴到位，这时焊机会自动行走进行焊接。要随时注意导向轮的位置，如偏离位置可轻碰把手进行调整。焊接完成后拉起风枪定位手柄，向右移出风嘴直到停止，旋转向上直到锁定。完成焊接工作后，同时按下操控面板上按钮和使风枪处于吹冷风状态，让风嘴冷却。不用的时候关掉电源。
2．3材料方面
直接选取TOP生产厂家购买材料，保证原材料产品合格，TOP防水卷材到现场时，必须出具相应的自检报告和产品合格证，由项目部组织现场监理、建设方进行进场验收，并见证取样，委托送检，按照规范对TPO防水卷材的材料性能进行检测，检测合格后，方可进行施工。一般热塑性聚烯烃防水卷材(TPO)的公称长度为15m、20m或25m一卷。公称宽度为1．00m，2．00m。厚度常见的有1．2mm、1．5mm、1．6mm、1．8mm、2．0mm。长度和宽度不应小于规定值的99．5%，厚度不应小于1．2mm，厚度允许偏差为－5%～10%。因此进场材料的验收过程中，务必检查相关的参数。其一般的物理学性能有，拉升强度大于12MPa，最大拉力时伸长率不小于15%，吸水率不大于4．0%，在115℃情况下，无气泡、裂纹、分层、粘结和孔洞。其抗风揭能力不应低于4．3kPa。送检材料的物理性能必须满足相关要求方可使用。
2．4施工工艺方面
对相关施工方案熟练应用，热塑性聚烯烃(TPO)防水卷材焊接相关工艺如下:(1)基层处理:基层应清理干净，干燥无水，阴阳角的地方用水泥砂浆做R角。一般地下室顶板和侧墙需要刷防水涂料。(2)大面铺设卷材:邻卷材横、纵向搭接宽度为不小于100mm，相邻卷材的横向搭接要错开不小于1500mm。注意阴阳角的附加层，一般采用无纺布+非固化橡胶沥青涂料附加层宽度500mm。机器使用前必须进行预热。
2．5施工环境方面
施工过程中注意成品保护，严禁未施工防水保护层，就在防水卷材上堆放材料、回填土方，禁止大型的施工机械在上面行走。大风、雨雪天气禁止铺贴防水卷材。平面预铺反粘TPO防水卷材施工完成后，宜在28天内浇筑混凝土。立面预铺反粘TPO防水卷材在模板拆除后若不能及时施工保护层进行回填，应在收头位置使用金属压条固定。卷材防水层验收合格后，及时进行保护层的施工过程中，将就防水层的成品保护出具书面技术交底，并且每个工作面指派两名经验丰富的防水工现场看护防水成品，并随时提示作业人员的行为，不能破坏防水成品。禁止在重要部位打孔。
3结束语
焊接机械范文8
关键词：机器人技术；制造业；焊接；自动化；物流
“中国制造2025”明确了成为制造强国的目标。机器人技术具有工作精度高、稳定性好、重复性好、能在有害环境下工作等显著优点。在我国制造业产业化转型升级进程中，机器人技术在变革生产模式、提高生产质量、提高管理效率，缓解用人压力等方面发挥了巨大作用。生产模式的革新是制造业产业化转型升级的重要内容，机器人的使用优化生产线和生产分工，合理配置资源，提高品质和效率。产品规格的标准性与产品质量的稳定性是衡量制造业水平的重要指标，传统的生产过程中，易受内外部因素的影响，无法完全保障产品的高质量和稳定性，机器人技术很好的克服了这类问题。近年来，随着自动化技术、计算机控制、图像识别、传感器与信号处理等行业的发展，机器人技术也相应得到了很大的提高，使制造生产不断迈向高端层次，成为制造业发展的重要内容与支撑。机器人技术已经成为新一次的科技和产业革命的重要方向，标志着一个国家的创造力和竞争力。
1我国机器人技术的研究现状
世界上首个机器人专利于1954年产生于美国，我国机器人技术起步较晚，第一台机器人1980年诞生于中科院自动化研究所。1983年，国家高技术研究发展计划的开展与实施将机器人发展推向高潮，许多机器人研究院正式成立，许多企业也加入机器人的研发与应用中。近些年来，我国对机器人的重视也从教育科研层次上明显提升，很多高校逐渐增加了机器人专业方向，进行机器人知识的学习和研究。江苏省有14所院校都开设了机器人专业，在开设机器人专业方向的高校省份中位居第一，很多院校在双一流评选结果中成功将机器人相关专业评选为一流专业。第一代工业机器人的构造简单，功能少，只是机械性地完成同一个功能，重复同一个动作，主要应用于周围环境固定、变化小的工作场景。随后，随着传感器、云计算、人工智能、物联网等技术的发展成熟，工业机器人具有更加灵敏、高智慧的特点。经过40多年的努力，机器人技术从最初的作业方式单一、重复等简单工序转变为多元化互联的一个状态，并渗入多个行业中。当下已有很多企业开始用工业机器人代替人工操作，从事各种实际生产加工。虽然我国机器人在相关关键技术上有所进展，但我国机器人的发展也面临着较多问题，最根本问题在于缺乏整体的核心技术，特别在整体装配与生产工艺方面，没有高速、高精密与高效的减速机、伺服电动机、控制器等关键零件。
2机器人技术在制造业中的应用
机器人是指有多关节机械手或自由度高的自动装置，可以自动开展工作。由于其具备便捷和高效的优点，已广泛应用于机器人焊接、自动化加工、物流等制造生产领域。
2.1机器人在焊接领域的应用
焊接是国民生产中必不可少的基础制造加工工艺，常因一些精度要求高、劳动强度大、工作环境差（烟尘、弧光、噪声）等实际情况对焊接人员的专业水平和身体素质要求高。焊接机器人的出现，能够自动完成工件的传送和焊接，解决了传统焊接技术的问题，更好地提升了焊接品质，保证了生产效能，保护了劳动者的健康，很好的应用于汽车零部件制造、锅炉压力容器件、国防兵器等方面。焊接机器人指拥有三个或者三个以上可自由编程的运动轴，依靠程序使机器人能够按照预先规定的路径及速度，把焊接工具送到指定位置的机器。目前，焊接机器人主要研究焊接追踪技术、路径规划及离线编程技术、多机协调控制技术，还有专用弧焊电源、焊接工艺方法、特种机器人焊接、遥控焊接技术等方向。焊接机器人包含有视觉传感器、声音传感器、触觉传感器等，使机器人在焊接时实现自动管控，对各个部件进行精准定位，且运动灵活性更高。焊接机器人系统能够很好的兼容错误代码，数据处理的效能及准确性都得到了改善。另外，基于VR的虚拟现实技术的应用，能将图形技术与3D场景进行有机融合，在焊接机器人生产监控工作过程中加入仿真、钻孔、开发等，从而实现虚拟遥控的功能，工作人员通过远程监控确可以达到真实操作焊接机器人的感觉，进行人机交互，从而实现自动化工作。焊接机器人目前还缺乏高端产品，主要向集成化、智能化控制、数字网络远程控制、柔性化等方向发展。
2.2机器人在自动化生产领域的应用
机器人在制造业自动化生产中，广泛应用于铸造、铣削加工、打磨、切割、装配等，很多工厂、车间已基本全面解放人力，实现了无人化和全自动化。机器人技术在铸造生产时，利用3D打印技术原理，使金属在较少时间内形成快速成型，制造出的产品不光精度满足要求，降低了传统金属熔化过程中，对工作人员身体造成的伤害，保证了铸造生产的安全可靠。传统依靠人力的打磨和抛光，需耗费大量的精力和财力，还不能保障成品质量。去除材料是机器人的强项技术，完善了传统工艺的缺陷，适用于各种金属材料，扩大使用范围，还保证了材料抛光表面的精度。铣削机器人应用于柔性自动化零件加工生产线，且能够对所加工的产品进行自动检测，对不合格产品进行筛选，构建了一条完整的柔性自动化生产线。在科技的不断发展下，阻尼控制系统的出现，使切割机器人发挥了很大的优势，优化定位性能，完善切割流程，使切割工艺中的切削流越来越细。在自动化制造生产过程中，装配机器人使用柔性自动化的组装系统，发挥了其高精度的优点，实现了机器人操作机、控制系统、执行系统及传感系统的科学配合，保证了产品制造效率与质量。装配机器人包含了机械、光学、微电子、自动控制等多种先进技术，相较于焊接机器人更为灵活，处理细致工作更为精准，能借助可动关节、科学程序，实现精细工作的装配，避免了传统人工拆装的缺点和受限性。
2.3机器人在物流领域的应用
机器人在物流行业中主要应用于包装分拣、装卸、搬运环节。在传统包装作业中，反复抓取工作一般由人工操作，人工和管理成本高，且包装合格率不高。在现代化物流体系中，机器人作业柔性好、承重大、速率高，搭载识别图象系统和功能多样的机械手。每到一种物品前可以依靠识别系统来分辨物品属性，采用与之设置好的机械手进行抓取，可以有效提高物流工作的成效。近几年，货物品种的辨认、位置确定等方面也随着传感技术的发展取得了极大的进步，特别适用于货物种类多、订单批量小、产品批次多等方面的要求，实现了全程自动化操作。AGV与物流系统相配合，不仅提高了工作环境空间的使用率，增大物品搬运重量，减少了装卸、搬运过程中的非必要停留时间，提高了整体工作效率，还减轻了繁重的体力劳动。比较典型的AMR、料箱机器人、叉车AGV、拣选机器人、复合型机器人、无人驾驶技术等应用彻底颠覆了物料与人的交互模式，突破了多货箱随时装卸。如AMR自主导航移动机器人增设了感知四周环境、自主导航、智能避开障碍物等模块，免去了繁重的人工贴地标线、铺设导引线等环节，如果实际生产中，作业流程有变动，只要让机器人从新构造生成地图，不需要人工重新布置环境，减少成本、提高成效。还有料箱机器人创造性地改变了传统的从货物到人的作业形式，实现了从货架到人以及货箱到人的形式，缩小了目标范围，从而提高了拣选速度，完成订单的全自动无人拣选作业流程。复合型机器人是一种新兴的物流机器人，主要应用智能导航技术，实现了物品的智能拣选、自动装卸，尤其适合柔性化程度高的生产线。无人叉车实现了点对点的物品搬运，还完成了多个生产环节相互连接的物流运输服务，尤其适用于仓库位置比较高、不同生产线间相互运转、仓库外自由装卸物品等，而且在物品重量大、特殊物品搬运等场合发挥着很实用。无人驾驶技术包含无人驾驶物流车、智能驾驶平台、智能仿真系统互动体验等也是当下机器人发展的新技术新方向。未来的物流机器人更注重AI算法的应用，使用AI技术帮助机器人进一步提高自动化作业效率，从而提升产业效能。物流机器人技术提升更重视安全性和柔性，利用先进的传感器、软件和相机等，辨认四周环境，很好地避开操作人员和障碍物品。
3机器人技术的发展趋势及存在问题
（1）智能机器人技术的发展和研究已成为国家制造业发展的主要方向。但智能机器人技术存在开发难度大、周期长以及资金投入高等特点。机器人技术涉及导航技术、定位技术、传感器信息技术、视觉技术等多交叉多技术领域。相关学科技术的研究较为分离，没有统一整合，技术创新型人才缺口大。（2）我国机器人市场还处于起步时期，存在着市场规范性低，同质化产品竞争激烈，没有统一的行业标准，尤其核心技术以及关键性功能还未完善等问题。国家应进一步强化政策扶持及加大投资力度，打造一批机器人相关科学研究领域的具有较强研究实力的高校及企业，强化解决细节问题，增强自主创新能力。如加强针对高强度轻质材料的探索，重视控制技术以及多传感系统等核心技术的发展，研究模糊技术与神经控制的有机结合，扩大机器人作业的范围，提高执行的精度。（3）随着机器人技术在焊接、自动化、物流等多个生产制造领域中的不断应用，机器人技术会越发向更先进、便捷的方向发展，并渗入医疗、教育、军事以及服务等多领域。机器人技术的应用将会对劳动人员带来较大的影响，劳动力被代替的速度和规模会越来越大。积极开展技能培训，提高劳动人员的工作能力和适应性，解决机器人技术发展对于社会产生的影响。
4结语
