焊接加工范文1
【关键词】焊接式；齿轮箱体；加工工艺；质量控制
引言
齿轮箱体在生产的过程中采用焊接式有着较大的优势，其经济性、力学性能、加工精度、结构紧凑性均是其他生产工艺不能相比的，但焊接式齿轮箱体在加工的过程中，加工难度较大、制造工序较多、生产工艺较为复杂，直接的影响到焊接式齿轮箱体的产量，因此，全面的实现焊接式齿轮箱体生产加工工艺及其质量控制策略的分析有着较为重要的理论与焊接式齿轮箱体生产实际意义。
1、焊接式齿轮箱体的特点
焊接式齿轮箱的特点主要表现在3个方面：首先为焊接式齿轮箱体的重量较大、尺寸较大，容易发生变形。其次，焊接式齿轮箱体的整体结构较为复杂，内部包含有较多的钢板拼接，整体的加工控制难度较大。第三，焊接式齿轮箱体需要加工的部位较多，平面与轴承体的加工精度要求较高，加工的总体难度较大。
2、影响焊接式齿轮箱体加工精度的因素
焊接式齿轮箱体的加工精度对于焊接式齿轮箱体的正常使用时非常重要的，影响焊接式齿轮箱体加工精度的因素如下：首先为由于焊接式齿轮箱体自重较大、尺寸通常也较大，在装卡、吊装及运输的过程中较易发生变形或者扭曲，从而影响到焊接式齿轮箱体的加工精度。其次，焊接式齿轮箱体焊缝较长，所需的焊接工作量较大，多数情况下为全封焊接，这就导致在焊接的过程中由于大量焊接热量的影响，影响到焊接式齿轮箱体的加工精度。第三，通常情况下焊接式齿轮箱体所需的加工部位较多，同时各个加工部位均需要留有大于10mm的焊接加工余量，但是焊接式齿轮箱体在机械式加工的过程中，由于受到切削力、切削热带来的残余应力的影响，降低了焊接式齿轮箱体的加工精度。第四，焊接式齿轮箱体的主轴回转精度、齿轮箱体定位精度、尺寸控制精度、导轨移动精度等方面都会受到焊接式齿轮箱体的加工精度的影响。第五，焊接式齿轮箱体在生产的过程中也会受到定位夹紧方法、刀具选用、切削工艺参数、合箱精度等方面因素的影响，降低了自身的加工精度。
3、焊接式齿轮箱体加工工艺
本文以齿轮箱体尺寸为长*宽*高=4500*2100*3270的焊接式绞车减速箱体为例进行焊接式齿轮箱体加工工艺的分析。该焊接式齿轮箱体自重在二十三吨左右，见图1、图2所示。本次生产的焊接式齿轮箱体主要由热轧正火钢板Q235和箱口板等承重部位的Q345焊接加工而成，在焊接的过程中存在容易变形、异厚板较多、极易产生裂纹等焊接加工缺陷。焊接式齿轮箱体内包含有对加工精度较高要求的六组轴承孔，整体的尺寸精度控制的难度较大，需要加工的部位较多，因此，焊接式齿轮箱体在加工的过程中，采用合理的精度控制方法、选择合理的加工工艺与焊接方案为保证焊接式齿轮箱体质量的重点。为了更好的保证本次焊接式齿轮箱体的整体质量，在具体的焊接加工的过程中，选择将精加工和粗加工分开，穿插适当去应力的方法，具体的加工工艺过程为：焊接探伤去应力退火冲砂底漆划线1铣1上箱体铣2下箱体划线2钻1上箱体钻2下箱体钳组合划线3铣侧面3划线4镗孔1钻3钳分体铣4上箱体铣5下箱体钳组合钻4镗孔2钻5检验钳分体焊组件辅助工艺。在箱体焊接前，由工艺员根据实际的机床设备加工能力判定并筛选部件需要焊前预加工的，编制预加工件工艺卡片，在焊接前先加工至焊前尺寸，本文所举例箱体的焊前预加工件包括油标底座、透气帽底座、轴承座体和轴承盖以及视孔窗体等。
4、提升焊接式齿轮箱体生产加工质量控制策略
4.1焊接式齿轮箱体加工工艺的保证措施
首先由于该焊接式齿轮箱体在加工的过程中存在较多的异厚板对接的情况，所含的全封焊接较多，焊缝的长度较长，因此，为了降低焊接缺陷，在焊接的过程中应严格的控制焊接道间温度和预热温度，焊接施工的工序应当合理的进行安排，具体焊接时采用多层多道坷、对称焊接的方式，同时应当从内部到外部进行焊接，焊接过程中也注意形状的调整，从而更好的保证齿轮箱的几何形状和尺寸。各个焊接式齿轮箱体应当严格的按照设计中心线的位置进行找正，当将两个结合面固定到一起之后再开始焊接，从而降低焊接式齿轮箱体焊接面的变形量。另外，在焊接施工结束之后的24小时应对焊接的部位进行超声波100%探伤，图2为板厚不同的接头形式与焊接顺序。其次，由于本次焊接式齿轮箱体所需的焊接工作量较大，焊接的总体情况也较为复杂，容易产生较大的焊接残余应力的情况，再加上焊接式齿轮箱体内所需的机械加工的部位较多，所需的加工工作量较大、各层结合面与轴承孔所需的加工精度较高，容易出现加工残余应力的影响，因此，为更好的防止裂缝或变形出现，提升焊接接头的性能，降低焊接应力，在进行焊接式齿轮箱体焊接之后，进行一次完整的应力退火。为了降低焊接加工残余应力，在具体的焊接作业时，根据具体的焊接情况，尽量的减少焊接工作量，再焊接式齿轮箱体经过粗加工之后，进行一次完整的二次去火。通过上述两次应力去火后，能够在较大程度上降低箱体内部的残余应力。减少箱体的总变形量，改善箱体焊接缝的性能，提升箱体的加工精度，本次焊接的去火应力曲线如图3所示。第三，采用科学合理的安装方式消除焊接式齿轮箱体的原始变形量，在对箱体工作台调整的过程中，应采用三点找正法进行调整，更好的防止箱体结合面及各个轴线中心线出现变形和扭曲。在具体的加工过程中不能只在一个坐标位置上加工一处部位到成品尺寸，而要采用轮换加工方法避免局部切削热输入过大而影响箱体的加工精度。第四，要采用一定的工艺措施减小机床精度和定位误差等因素对箱体加工精度的影响，在精铣箱体结合面时，要同时在工艺块上铣出精镗孔的找正工艺基准面;合箱时必须在工作台或装配平台上进行，合箱前要将各箱体结合面清理干净，要求刮研的必须刮研并用塞尺检测，以保证结合面的接触面积;各层箱体要用螺栓紧固为一体并配作销孔、紧固销钉后方可加工轴承孔;螺栓紧固箱体时要使用力矩扳手并采用对称紧固法以保证各层螺栓紧固力矩均匀一致。第五，由于该齿轮箱在加工的过程中，结合面和箱体的轴承孔整体加工的精度较高，因此，在对其进行半精加工之后应采取谐波振动的方式将其中的残余应力消除，达到多频率消除应力和平衡应力、提高工件尺寸精度稳定性的目的。该齿轮箱体在半精加工后，经谐波振动去应力处理后再进行精加工。
4.2焊接式齿轮箱体的质量控制策略
首先为下料时质量控制策略，对坡口进行喷砂处理，提升坡口的可靠性；使用辅助支撑更好的提升焊接式齿轮箱体的结构刚性；严格的控制焊接的工艺，选择焊接参数时，应选择热输入量较少的参数。其次为组焊，每次焊接的焊缝的长度应选择适宜，不能太长；当每次焊接施工结束之后，应在焊机温度下降到不烫手的情况下再次进行下次的焊接；各层箱体结合面组对焊接时，要将相邻箱体两两固定后再进行组焊，以减小结合面的焊接变形量。第三为退火，当焊接施工结束之后，应严格的采用退火处理的方式消除焊接处的残余应力。
5、结束语
综上分析，焊接式齿轮箱体加工为一项较为复杂的工作，因此，技术人员在进行焊接式齿轮箱体加工式应当严格的按照焊接工艺流程进行加工，对出现的特殊焊接情况应深入分析，采用针对性的措施，保证焊接式齿轮箱体的焊接质量，提升焊接式齿轮箱体综合性能。
参考文献
[1]何文学,王爱民.地铁、城轨交流牵引电气传动实验室机械平台系统中高速齿轮箱的设计分析[J].机械工程师,2010,04:31-34.
[2]马建,高青,陆通,马才旺,胡宗友.椭球体钢网壳的圆管构件加工工艺研究及质量控制[J].钢结构,2015,12:68-71.
焊接加工范文2
关键词：自动焊接；机械加工；应用
随着科学技术的不断进步，计算机信息化程度的提高和自动控制技术的不断发展，使得焊接自动化技术也发生了巨大的变化。目前，自动焊接作为一种高效、节能、环保的焊接方式，其应用越来越受到人们的重视。
一、自动焊接技术的工作原理
自动焊接技术是将焊接原理、自动控制原理、机械运动原理等进行了有机结合的一种加工技术，它实现了焊接过程的自动化。在自动焊接技术中，通过工件夹紧机构、脱料机构、焊枪夹紧机构、焊枪气动调节机构等装置完成了对工件和焊接设备的安装与定位，再通过导轨床体、转动机构、转动转台、气动尾顶滑台机构等装置实现了焊枪与工件的前后、左右、上下运动。
当前，自动焊接技术不仅采用了上述的各种原理和技术，同时大量运用了数字化技术和人工智能化技术，使得自动焊接技术向更高的一个技术平台延伸。埋弧焊、等离子弧焊、激光焊、激光复合焊、MIG/MAG焊、TIG焊、机器人焊接等都是自动焊接常用的设备与方法[1]。
二、机械加工行业对自动焊接的需求
在当今这个科学技术如此发达的时代，以往那种手动焊接技术已经很难满足时展的需要，随着自动焊接技术的不断发展，该技术对机械行业造成了非常深远的影响，自动焊接技术已经成为机械加工领域中不可缺失的一部分。我国于五年前就已经成为了世界上最大的钢材消耗国，用钢量已经超过了2亿吨，2014年我国的焊接材料生产总量为568万吨，其中仅埋弧焊丝的产量占比约10.5%，59.6万吨，年均增长率保持在10%左右。截止目前为止，从我国焊接领域的现状来看，自动焊接及时满足了机械加工领域中以下四个方面的需求。
（一）降低了人工成本
从企业的成本方面来讲，自动焊接技术因其工作效率高，大大降低了人工成本。在当今这个人工成本高涨的时代，自动焊接技术大大缓解了企业的用人成本，因此降低了企业的投入成本。
（二）降低了焊接危害
焊接技术被人们认为是一种对工作者身体有害的工种，手动弧焊中产生的弧光、烟尘、高温对人体的健康有着较大的影响，同时长时间的焊接操作对于工作者来讲是属于高强度的劳动。随着自动焊接技术的应用，不仅降低了工作者的劳动强度，还进一步缓解了人工焊接对工作者带来的压力与危害。
（三）满足了较高的焊接质量要求
对于高强度的焊接作业要求，如果仅仅是依靠人工手动来完成，焊接质量难以保证。随着科学技术的不断发展和人们对产品质量要求的不断提高，对于需要焊接加工的产品也逐渐向精细化、多元化的方向倾斜。因此，自动焊接因其种种优势取代了人工手动焊接。
（四）满足了企业竞争的要求
随着我国市场化经济的不断发展，企业之间的竞争力也在不断的升温，随着机械加工与制造行业全球化的到来，一个企业焊接设备与焊接工艺的好坏直接决定了该企业的核心竞争力[2]。自动焊接作为一种高效、节能、环保的先进加工设备和工艺，无疑在很大程度上提高了企业的竞争力。
三、自动焊接在机械加工中的应用
自动焊接设备是一种具有较高自动化程度的焊接设备，属于自适应控制类专机。它通过自身配备的传感器与电子检测线路，可自动跟踪焊缝的轨迹导向，甚至还可以自动完成对焊接参数地设置与调整。此外，它还能够利用诸如视觉传感触角传感器、光敏传感器等高等级传感器，通过与计算机系统、软件、数据库的配合，实现对参数调整的智能化，且人工操作十分简便。但是由于受到很多条件的限制，智能化焊接在实际生产中的应用较少 [3]。本文主要从自动化焊接专机与焊接机器人两方面来探讨自动焊接在机械加工中的应用。
（一）自动化焊接专机的应用
自动化焊接专机常用于一些大型设备的批量生产中，双丝焊接是自动化焊接专机采用的主要焊接方式，比如在推土机的焊接生产中，双丝焊接主要应用于主臂和车架的焊接。自动化焊接专机的使用大大提高了机械加工的生产效率，双丝焊接的效率一般是人工单丝焊接的2倍，而且采用双丝焊接，熔深较深，焊缝的力学性能更好。焊接自动化专机可用于直线、曲线等多种形式焊缝的焊接，焊接效率高，焊接过程中焊件的变形小，质量易于保障，适合大批量生产作业，同时还具有操作简单、成本低廉、安全可靠等优点，在机械加工中的应用较为广泛。自动化焊接专机具有很高的性价比。
（二）焊接机器人的应用
焊接机器人因其柔性化和数字化程度高、精度高、焊接质量稳定等特点，在机械制造企业的生产能力与竞争力方面起了非常重要的作用。焊接机器人在复杂的焊件中表现更为优异，它能够满足复杂焊接件的加工要求。
但是，由于焊接机器人成本高、操作难度大、结构复杂、价格高等特点，暂时还不能大规模地用于生产。另外，在采用焊接机器人进行焊接时的焊前准备工作，如组装、打底焊等，还得借助人工操作的方式完成[4]。另一方面，由于焊接机器人无法很好的自动跟踪焊缝，接触寻位的效果也不尽人意，窄小空间无法施焊等缺点，焊接机器人在结构和功能方面还需要不断进行研究改进。
四、结语
随着机械制造行业的不断发展，对产品质量与性能的要求也越来越高，自动化焊接专机和焊接机器人等自动焊接设备具有高质量、高效率等优势，越来越受到机械制造企业的推崇与青睐。由此，我们可以看出自动焊接技术不仅传承了传统手工焊接的优势，还不断改进了其的劣势。自动焊接在机械加工中的广泛应用，不仅使焊接产品的质量得到了保障，降低了焊接的成本，还改善了焊接加工的环境，减少了对焊接加工者的伤害。因此，我们应结合实际情况，要不断地引进学习先进的自动焊接技术，使我国自动焊接的技术不断地向更高水平迈进。
参考文献
[1] 王金涛.基于PLC控制的环形焊缝自动焊接系统[D].山东大学，2013.
[2] 聂新刚，顾莹.移动式焊接专机[J].机械工程师，2013，（02）：88-89.
焊接加工范文3
关键词：焊接工程技术建设管道
一、焊接的发展
管道输送是一种安全、经济、对环境破坏小的运输方式。其建设地区跨度大，沿线施工环境恶劣，加之管道输送逐步向高压(7.5MPa)、大口径(Φ1420mm)方向发展，这对管道环焊缝的焊接提出了更高的要求。管道环焊缝的焊接成为制约整个工程质量和建设周期的关键工序。目前，我国管道焊接施工仍以手工电弧焊为主，半自动焊为辅，在施工过程中，由于人为因素造成的质量不稳定问题比较突出。近20多年来，在国外迅速发展了管道焊接施工高新技术，现已经初步形成技术和设备的系列化。美国、加拿大、前苏联等国家在管道施工中均已大量采用了自动化焊接设备，实践证明其自动化焊接系统焊接质量稳定、焊接速度快，是一项比较成熟的管道施工技术。
二、焊接在长输管道建设中的特点
1．流动性施工对焊接质量的影响。施工作业点随着施工进度而不断迁移，与工厂产品生产相比，增加了施工管理、质量管理、安全管理等方面的难度；因焊接作业处于流动状态，对保证质量相对增加了难度。
2．地形地貌对焊接质量的影响。施工单位没有能力选择理想的施工场地。一条长输管道可能会遇到多种地形如西气东输工程，自西向东途经戈壁、沙漠、黄土高原、山区、平原、水网等，地形地貌对焊接有直接影响，所以要因地制宜，选择不同的焊接方法来满足工程的需要。
3．环境对焊接质量的影响。风、雨、温度、湿度等自然环境，与焊接质量高低有着一定的关系。
4．除现场双联管焊接外，焊接设备、工艺、材料及焊工技能等因素，对焊接质量有很大影响。
5．人文、社会环境对焊接质量的影响。在我国的东部人工密集地区，由于种种原因，施工不能连续进行，往往给现场焊接带来困难。由于外界因素干扰，造成现场留头多，连头数量增加，质量难以保证，也使焊接成本上升。
三、管道焊接现状
随着社会技术进步，长输管道焊接技术也在逐步提高。
1．国内情况：
1.1 20世纪70年代及以前，管道建设中焊接以传统手工焊方法施工，该焊接方法由于焊接速度慢、焊接质量低已不再适宜在管道建设中应用。
1.2 20世纪80年代初，管道局引进了美欧的手工下向焊工艺，并逐步推广到大部分施工企业，质量上了一台阶。当时按焊缝延长米统计质量，x射线一次合格率达95%以上。该焊接方法已取代了传统手工焊方法。
1.3 20世纪90年代初，管道局从美国引进了自保护半自动焊设备和工艺。经过培训，将该工艺于1995年首次在突尼斯工程中应用，在以后的库鄯线、鄯乌线、苏丹工程及涩宁兰、兰成渝等管道工程中是主要的焊接方法。其焊接合格率按焊缝口统计，可以达到95%以上。其优点是连续送丝、不用气体保护、抗风性能较强4、5级风以下、焊工易操作等。其缺点首先是不能进行根焊，需要采用其他的焊接方法进行根焊。目前美国两家焊材厂家生产的焊丝都不能实现根焊焊接，林肯公司原推出的NR-204因工艺不过关，厂家建议改用下向焊完成根焊。其次是缺陷集中在夹渣上，这与手工焊根焊无关。另外，操作不当时盖面易出气孔。
1.4 自保护半自动焊焊材主要依靠进口。管道局从1994年开始试验以来，一直没有取得成果。据了解，国内有几家焊材研究机构进行了研制，至今未见正式产品，在各届焊接展览会上均未见产品。
1.5 1993年，管道二公司在轮南～库尔勒输油管道上首次应用双联管焊接方法。双联管焊接方法，在以后的陕京输气管道、苏丹管道工程中部分采用，收到了较好的效果。该焊接方法积累了丰富的经验。
1.6 20世纪60年代，国际上就开始在管道工程中应用自动焊技术，自动焊技术适用于大口径、大壁厚管道，大机组流水作业，焊接质量稳定，操作简便，焊缝外观成型美观。自动焊技术在国内大规模应用是在西气东输管道工程中。
在西气东输工程中，管道二公司引进了NOREAST公司自动焊机AW97-1；石油天然气管道科学研究院承担管道局“九五”科研课题――全位置自动外焊机，该项目获中国石油天然气集团公司科研二等奖、中国石油天然气管道局科研一等奖。这两种焊机已应用到西气东输工程上。其他油建单位也引进了国外焊机，作了工程前的一系列准备工作。
目前采用的根焊方法主要有五种，一是内焊机，二是外焊机，三是STT根焊，四是外焊内衬强制成型，五是手工根焊。
为了解决根焊问题，管道局从NOREAST公司购买三套管道内焊机型号AW40-42，已在西气东输试验段上进行了应用。内焊机具有焊接速度快、直径1016毫米管径，根焊时间limn、内焊道成型美观的优点，但由于设备结构复杂，在管道施工过程中设备故障较多，设备需要配备备件和高技术水平的维修人员。
1997年，从林肯公司引进了STT焊接设备和技术，首先在苏丹双联管焊接上应用，此次西气东输也作为一种备用方法。相对其他焊接方法，STT根焊具有焊接速度快、焊道光滑、不易出缺陷的优点，但其要求对口的质量较高，受风的影响较大。
四、针对易产生的缺陷所采用的措施
根据工程用的管材和焊材要求，对每次工程要作好焊接工艺评定，编写好焊接工艺操作规程，并要求电焊工严格按焊接工艺规程要求进行操作施焊。
作好焊接的保护，焊条在运输和存放过程中，严禁摔、撞、磕及碰等，确保焊接的完好性。
1 焊前准备要求
1.1 组对前应将坡口及其外侧表面不小于25mm区域范围内的油、漆、垢、锈和毛刺等杂物采用电动钢丝刷清理干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷，并呈现金属光泽。
1.2 组对前要对坡口进行修磨，使坡口角度及钝边等符合设计参数和焊接工艺要求。
1.3 焊接施工前应用砂轮机将钢管两端15mm内的螺旋焊缝磨成缓坡，以保证该处焊道熔合良好。
总之，管道焊接根据其特点，因地制宜，即保证质量，提高效率，又不使成本大幅增加，是其目的。
参考文献:
[1] 孙自全．天然气采气工程．北京：石油工业出版社
[2]王耀东，梁翕章等.世界著名管道工程.北京：石油工业出版社
焊接加工范文4
【关键词】工学一体化；教师一体化；教学模式；校企合作
焊接应用技术是现代工业生产中不可缺少的先进制造技术，当前，社会上普通焊接操作工人较多，但是既懂理论同时又具有较高操作水平的高技能应用型复合型人才极为缺乏。
我院焊接专业为全省名牌重点专业，主要面向油田企业培养具有专业理论知识和熟练操作技能并能够适应生产、管理、服务第一线的应用型、技能型人才。由于传统的教学观念和模式已难以适应现代职业技术教育的发展，也难以满足现代社会对技能型人才的需求，焊接专业从建立之初就致力于“工学一体化”教学模式的探讨与实践。
工学一体化教学将理论教学与实习教学融为一体，打破了传统的学科体系和教学模式，根据职业教育培养目标的要求重新整合教学资源，体现能力为本的特点，并逐步实现了三个转变：从以教师为中心转向以学生为中心转变；从以教材为中心向以结合当地企业生产任务的教学大纲和培养目标为中心转变；从以课堂为中心向以实训室、实习车间为中心转变。
工学一体化教学要求首先教师一体化，即专业理论课教师与实习指导课教师成为一体；要求教材一体化，即理论课教材与实习课教材构成一体；教室一体化，即理论教室和实习车间构成一体。这种教学模式能较好地解决理论与实践脱节的问题，减少教学重复，增强教学直观性，充分体现学生的主体参与作用，有助于应用型、技能型人才的培养。
传统的教学模式一方面是理论课教师和实习课教师对各章节重点、难点问题的把握往往不一致，给学生的学习带来一定困难，而实行工学一体化教学则完全可以在这些问题上保持一致性，使理论教学与实习教学成为一个有机的整体。工学一体化教学有利于理论教学与实习教学的有机衔接，避免理论课与实习课脱节的现象。另外，教学中往往出现理论课与实习课间隔时间过长或实习教学先于理论教学的情况，这都不符合循序渐进的教学原则。当理论教学与实习教学间隔时间过长时，在学生实习前还得再次讲解已学过的理论知识，造成课时的浪费。当实习教学先于理论教学时，因学生还没有学习相关的理论知识，实习起来不仅很费劲，而且也很难取得良好的实习效果。实行工学一体化教学则可以有效地解决这个问题。由于一体化教学是在一体化的教学实习场地以一体化的师资对学生进行一体化的教学安排，使每一课题都能讲授、示范、训练同步进行，突出了现场示范，增强了直观性，使学生能够用理论指导实践、在实践中消化理论，让他们对知识产生亲切感，对设备产生熟悉感，从而提高了学生的学习兴趣，调动了学生学习的主动性和积极性，增强了学生学习的灵活性和创造性，使教学收到事半功倍的良好效果。
工学一体化教学提高了教师的业务能力和技能水平。工学一体化教学不仅要求教师不仅有丰富的专业知识讲授专业理论课，而且要有熟练的操作技能指导生产实习，成为“双师型”教师。教师应明确专业课题的要求、重点、难点、工艺及实习设备情况，根据技能特点，编写课题教案。在教学过程中，针对实际情况，采用任务驱动法、讲解法、演示法、参观法、实践操作法等教学方法，并在巡回指导时善于发现问题、总结问题。做到共性问题，集中讲解；个别问题，个别指导。由此可见，一体化教学对教师的要求高了，教师的压力、工作量大了，同时也锻炼、培养了教师，促使教师努力钻研业务，苦练操作技能，提高教学水平。
经过近几年的教学工作，结合当前我院以石油装备制造系焊工专业为主的专业群建设正有序向前推进，结合当前焊接专业实际，就如何搞好焊接教学，提出以下几点焊接专业一体化教学模式的想法：
第一，融合焊接理论教学与实训教学。为实现工学一体化教学，最大程度的将理论教室和实训中心应构成一体，开创焊接仿真教学。
第二，完善教学资源体系。根据培养目标，应将学生所学专业的相关知识和技能分成若干课题，每个课题都具有具体理论和技能要求。教学过程不再是单一的学科教学，而是瞄准目标，围绕某一个课题的一体化教学，一个课题就是工厂里面的一个典型任务。另一方面应按照教学大纲及技能鉴定标准，参照有关资料，对各门专业课进行有机整合，编写出适合我院的焊工工学一体化教材。
第三，加强“双师型”师资建设。实施一体化教学首要条件是教师。学校应有计划地组织教师到培训机构进行专题培训，并进行校外实习考察，积极开展焊接技术经验交流活动，以提高教师水平。
第四，增大培训力度，提高实训教学质量。为提高学生的操作技能，必须要保证实训量。然而焊材消耗极大，应在保证实训量的前提下，尽可能的减少浪费，并在提高实习效率上下功夫。此项也可以通过校企合作生产、开展社会培训来控制，让学生在产品生产加工中来学习焊接技术。可以在创收的前提下降低成本。
第五，进行焊接专业的文化建设。如创设焊接阅览室，使学生通过看杂志了解焊接前沿动态，发展趋势；宣传焊接专业，提高学生的学习积极性；经常召开技能操作讨论会，使学生能进行经验交流；张贴壁画，宣传焊接劳动模范事迹，增强学生的荣誉感等。
第六，加强与校外企业联系，无论是校外实习还是合作加工，都能够多给予学生动手实践的机会，也可以提高学生的操作技能，积累工作经验，增强适应社会的能力。
科学技术的发展，一日千里，进行焊接工学一体化教学要把握专业前沿动态，实现教学设备、教材的不断更新。作为一体化教师，应站在本专业的发展前沿，了解专业发展动向，掌握本专业的新工艺、新产品、新材料、新设备，并将其及时添加到教学中。
进行工学一体化教学还应积极探索“产、学、研”一体化化教学途径。焊接专业实习耗材大，如果能探索出“产、学、研”一体化化教学途径，如与企业合作生产加工等，不仅能有效解决材料消耗问题，还能使教学与企业紧密结合，促进应用型人才的培养。
【⒖嘉南住
[1]焊工工艺与技能训练[M].中国劳动社会保障出版社.
[2]金属材料与热处理[M].6版.中国劳动社会保障出版社.
焊接加工范文5
关键词：焊条手工电弧焊 精品课程 技工院校
“焊条手工电弧焊”是传统的也是最常用的电焊方式，在建筑、桥梁、船泊、管道及压力容器制造、安装施工中，应用非常广泛。笔者负责主持的焊条手工电弧焊课程2016年4月被立项为省级精品课程建设项目，2016年12月通过专家组评审验收合格。针对技工院校教学实际，结合本人教学实践和精品课程建设的经验，下面就以焊条手工电弧焊课程为例介绍一下关于技工院校焊接加工专业精品课程建设的实践与探讨。
一、课程的基本情况
“焊条手工电弧焊”这个教学内容在以往的教学中并不作为专门的课程来开设，早期的是焊工工艺学、焊工生产实习两门课程，近几年是焊工工艺与技能训练课程，这些课程都是以焊条手工电弧焊为主，课程结构是以知识点为主线，以知识点引导操作训练。
二、精品课程的建设目
焊条手工电弧焊（中级）课程从手工电弧焊基本功训练入手，使学生奠定好手工电弧焊接操作的基础，最终达到四级（中级）操作技能，同时为其他焊接方法的学习打下基础。基于现代工业企业对工作在生产、建设、管理、服务第一线的高级技术应用型人才的需求确定了培养目标，根据各技工院校的实际情况，制订教学计划和课程教学大纲。根据教学内容，选择了灵活的教学方法，如现场教学、案例教学、项目驱动、真题实做等，构成一个学校―企业―社会贯通的现代教学链，加强学生实际动手能力和创新能力的培养。
三、精品课程的建设步骤
加强师资队伍建设。通过引进和培训，优化师资队伍的知识结构，提高师资队伍的教学水平。加强课程内涵的建设和授课方式的改革，使学生在获得知识的同时，提高学习能力和应用能力。
优化教学内容模块。在教授必要知识的同时，进一步拓宽学生的知识面，提高学生的学习兴趣和适应能力。开发多媒体教学课件等配套教学资源。
四、精品课程建设的主要内容
1.结合实际工作任务划分教学模块
《焊条手工电弧焊》课程的教学内容，是完全依照企业对焊接技能人才的需求，将企业典型工作任务进行提炼，按照一体化课程理念进行的课程开发。共设计八个学习任务：板-板v形坡口平对接单面焊双面成形、板-板v形坡口横对接单面焊双面成形、板-板v形坡口立对接单面焊双面成形、板-板I形坡口仰位焊、管-管v形坡口横对接单面焊双面成形、管-管I形坡口全位置焊接、管-板骑坐式俯位单面焊双面成形、管-板套接式全位置单面焊。以学生要完成的工作为教学目标，组合知识和技能模块。
2.明确一体化课程教学的内容
为了更好地确定一体化教学内容，根据当前职业需求选取有针对性的教学内容，明确教学的重点、难点、教学任务目标、教学方法等，广泛征求企业专家、专业教师乃至学生的意见，制定符合职业要求的课程安排。
3.建立稳定的校外教学基地
要做到“教、学、做”的一体化，企业岗位实践是必不可少的。在教学中分阶段安排企业岗位实践的教学内容，学生可以边学边做，充分调动学生主动学习和探索知识的积极性，锻炼学生的实际工作能力。
五、精品课程的主要特色与创新点
采用一体化教学理念，模拟实际工作的情景化课堂教学模式，将教学内容模拟为实际工作任务，学习目的清晰明确。变教师主导教学、学生被动学习为学生自主学习，教师在教学中主要起引领作用。一方面增强学生的学习积极性，另一方面锻炼学生处理、解决问题的能力。
将企业现场管理理念引入课堂，培养学生良好的行为习惯。企业现场教学是本课程另一大特色，通过对企业工作环境的领略，让学生领会课程的内涵与精髓。
六、存在的不足及思考
1.主要存在的不足
校本教材开发滞后。当前课程使用的教材陈旧，教师的思路受到很大的局限。
教学课件、微课、多媒体等教学资源的开发有待加强。
2.关于下一步建设的思考
进一步加强校企合作，进一步提炼典型工作任务，进一步与企业生产实际融合。
焊接加工范文6
1 产教结合的优势
在焊接专业的教学过程中，采产教结合的教学模式是具有现实意义的，这在教学过程中的作用是十分重要的。尤其是在学生能力的培养方面具有重要的作用。在教学的过程中，应该将重点放在以人为本的教学思想中，这就需要将实训教学与职业技能有机的结合在一起，这样才能达到理想的教学效果。学生要想满足职业技能的需要，就应该对焊接方面的各种知识加以熟练的掌握，例如如何对焊接方法进行选择，或者是熟练的使用焊接设备等，这些都是需要在实践的环节中得到掌握的。在生产现场，可以在掌握理论知识的基础上加以实践，能够将相应的知识应用在实践中，这样才能在面对问题时找到正确的解决方法，学生通过产教相互结合的模式可以进一步促进学习水平的提升。
2 产教结合的实施方法
学生在产教结合的教学模式中，可以通过对产品生产过程的了解，进一步掌握所学的知识。在产品生产的过程中，教师可以随时通过现场的生产实践进行讲解，指导学生亲自动手来完成产品的生产，这样能够在保证产品质量的同时，掌握丰富的实践经验，并且还能够对关键的工序以及技术加以熟练的掌握，在生产过程中，学生依然是主体，工人的作用是辅助性的，可以指导学生以及保证学生在生产过程中的安全，起到监督性的作用。所以说产教结合的模式是具有现实意义的。
在这种教学模式中，主要可以分为三类人群，一种是教师，主要是由实习教学人员承担的，一类是安全员，主要是由非实习的教学人员承担的，还有一类是准学徒，主要是以学生为主。在完成生产任务以后，可以向学生发放一定的奖金，起到鼓励性的作用，帮助学生将专业知识以及专业技能加以进一步的夯实，从而达到预期的目标。在对实习教学产品选择的过程中，应该慎重，这直接关系到效率与质量的问题，并且对工厂的效益也会产生一定的影响，所以在焊接专业中，应该综合考虑设备能力、教学大纲以及适合性等方面的问题，这样才能满足于教学的要求。
具体来说，应该从以下几个方面进行考虑。首先是应该有组织性，在进行实践之前，应该由专门的教师队伍带领，班长起到辅助教师的作用，企业也有专门的师傅帮助教师开展教学活动。其次是要满足“五定”的要求，也就是说应该事先制定一个学习计划，并且要严格按照学习计划办事，明确课题，按照学时的要求顺利进行，明确岗位，听从师傅的话，始终将安全以及职业道德教育放在第一位。第三是要对学生的实际情况进行跟踪，教师应该多与学生沟通，了解学生的情况，并且及时解决现实中存在的问题。最后要对学生展开必要的考核。在实习期间需要备有专门的考勤表与考核表。
3 实训教学过程
学生可在老师的带领下，在焊接实训车间利用焊工常用设备等工具自行制作产品。在学习与工作任务要求中，应该遵循以下几个方面。
3.1 学生通过观看焊工安全作业视频，并在老师的带领下参观焊工实操车间，在工作页上记录焊工安全作业的基本规范要求，5人一个小组根据视频和车间的安全要求制作一个简单的焊工安全海报，海报经老师评估修改后，可在学院橱窗展示。
3.2 学生进入焊工车间作业时，要严格按照安全防护要求着装佩戴护目镜，并按要求安全作业。
3.3 学生须会同小组成员仔细阅读教师发放的任务单、图纸及工艺卡，每人独立抄绘图纸。小组内互检工艺和图纸的正确性，提交老师给予评判。
3.4 学生应仔细观察老师使用无齿锯、尺等工具的动作规范，进行下料练习。然后同学们在老师的指导下开始进行号料、下料等下料工作。小组内各同学互相检验已下好的料。使每个学生都能独立、合格的完成下料任?铡?
3.5 以小组为单位，根据图纸及工艺卡，完成产品的组装。并检验尺寸合格后进行焊接作业。焊接要在工艺要求下进行。小组成员需合作完成组装。对自己加工的产品尺寸、焊缝自行检测并做记录。所有焊接必须满焊，无毛刺，无焊瘤，焊接平整，无脱焊。如有不合格要进行修整。
3.6 经检验合格的产品进打磨，形成半成品。教师将会组织同学对半成品进行的全面检验，同时指派几名同学作为专职的检验员检查每个零件的精度并做记录。每位同学对照自己的精度检测值和检验员的检测值，发现差异并确认签字。
3.7 有的产品如要喷涂，需要外加工。半成品产品用热固体塑料沫喷涂，喷涂前经过酸洗磷化处理、防腐、耐磨、防锈、符合国家环保要求。
3.8 学生需按照样图记录产品的制作步骤、过程中出现的问题和解决方法，制作步骤可以以图的形式表示。该记录应用WORD文档制作、上交教师得到评估。
3.9 学生根据工艺图纸确定工艺方案，制定并执行工艺流程，进行排尺、下料、组对、焊接、打磨、检验、总装焊接、总检验等各环节具体操作，直至获得焊接成品。在大批量生产的时候，可以产用流水线的方式进行生产。将学生分成若干人组，分别为下料组、装配点焊组、焊接组、打磨组和检验组。在生产一定数量后，各组进行轮换，使每个学生从排尺一下料-组对一焊接一打磨一检验一总装焊接一总检验等各个工序都会操作。使学生对工厂的流水线生产方式有更深的了解。
