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石油化工节能技术范文1
作为石油化工等范畴必不可少的根底设备，机泵的节能技术的先进与否曾经严重影响到了石油化工等能源的开发和本钱结算。由于终年为了顺应消费弹性的请求，石油化工企业大多数的机泵经常会呈现“杀鸡用牛刀”，“小马拉大车”的状况。招致不少机泵的工业效能没有得到合理的配制和发挥，经常形成不用要的糜费。因而，加鼎力度讨论石油化工泵的节能技术啊，曾经成为我们开展石油化工等重工业的必然趋向。
2石油化工泵的节能技术
2.1保送泵过剩扬程控制技术
为了顺应消费操作的弹性请求和真正做到节能减排，维护数据质量的良好场面，加大能源统计剖析力度，严厉依照有关的技术指标的规则，积极的搜集、整理、上报相关数据，加强技术指标统计工作的指导作用。便当愈加深化的停止耗能缘由的剖析以及讨论石油化工泵的节能技术的构造原理，实在做到节能减排，进步能效的基本目的。保送泵过剩扬程控制技术的关键是做到出口节流、进口节流、旁路调理以及依据详细状况，详细剖析和施行能否需求切割叶轮外径，减少叶轮数量、改换叶轮大小。首先，由于应用保送泵过剩扬程控制技术不适于调理请求太大的机泵，特别是具有陡降扬程性能曲线的机泵。所以出口节流成为机泵最常见、最简单的调理办法。经过关小出口阀的方式来增加管线系统损失，减少工作流量。但是阀门的开度普通不可以小于百分之五十，否则将会呈现泵过大的状况。其次，尽量防止进口节流比出口节流扬程少的状况发作，由于这种状况极有可能惹起保送泵过剩扬程控制技术、抽空，会随时损坏机泵的轴承。因而，我们通常采用的方式是，应用对串联运转的第二台机泵的进口，吸入压力较大的裕量。这样不只可以防止多级泵由于轴力的忽然改动而惹起的零部件的损坏，更可以俭省能源，发挥机泵的最大效益。除此之外，我们还能够经过旁路调理，即在机泵的出口管线旁设立另外一条管线，使局部液体返回泵的进口或者吸液罐。这样就能够保证实践泵送量比需求量大，不至于呈现由于低于最小流量而产生的液体过热、气蚀和震动。除了上述的几个根本办法以外，我们还能够经过依据流量或者扬程超越需求量的3%——5%时，切割叶轮外径，降低其流量。但是值得强调的一点是，叶轮切割时分，一定要留意叶轮能否是原型叶轮，假如之前由于某种缘由，曾经对叶轮停止了切割，那么再次停止切割时一定要留意切割量的控制状况。防止叶轮外径和导叶内经间隙过大的状况发作；多级泵不能在进口处撤除叶轮，否则会呈现由于阻力增加而招致的气蚀现象。因而在多级泵的流量或者压力调理较大的状况发作时，能够在扫除端减少叶轮的数量并加定距套，保证机泵的正常运转。
2.2变频调速节能技术在石油化工泵中的应用
随着科学技术的进步，经过应用变频调速节能技术，我们能够更好的控制风机、泵类的负载量，进而到达节能减排的目的，换句话来讲，变频调速节能技术曾经成为各个行业开展循环经济的重要举措，因而，变频调速节能技术在石油、化工等多个范畴得到了最普遍的应用。
1）变频调速节能技术在沈兴线输油泵中的应用。
以100AYGⅡ67×10D多级离心泵为例，该设备是将原油输送至加热炉后外输沿线下站，是保障沈兴线正常运行的重要设备。该系统的工作原理是经过采用控制出口阀门的办法停止控制，即应用差压变送器检测系统的流量信号送至PID调理器，并经过PID调理器来控制电源频率和输出控制信号，从而保持机泵流量的稳定。经过变频调速节能技术在石油化工泵中的应用，我们不只处理了源系统中节流量较大、糜费大量电能、控制度低、电机噪声较大的问题，而且由于变频技术的改造，机泵投入运转之后，操作工艺控制的愈加平稳，变频器的调理水平愈加精准，不只使系统控制的精准度到达了优化规范，而且节约了渣油进料泵的电源能量。
2）积极理论输油泵的多段调速变频技术。
石油化工节能技术范文2
[关键字]建筑施工；节能；技术
中图分类号： TE08 文献标识码： A 文章编号：
前言
能源是社会发展的重要物质基础, 对经济社会发展产生了至关重要的影响。改革开放三十年进程，我国实现了飞速发展，能耗问题也日益显著。在众多能源消耗中建筑能耗总量庞大，成为可持续发展建设进程中一类不容忽视的重要问题。较多行业专家逐步对建筑能耗问题引起关注，并探究有效的节能技术策略。建筑产品不同于其它产品，具有生产建设周期长，工艺技术复杂，变更影响因素较多等特点。建筑工程的设计施工环节需要应用有效的节能措施，做好充足的前期准备，进行综合比选分析，应用节能环保材料，方能创设节能效益，降低能耗损失，实现可持续的全面发展。
建筑工程施工建设中，由于工程结构体系复杂，同时具有一定不可逆性，因此进行节能降耗管控，可由其外墙施工、屋面建设以及门窗通风等部位入手，提升维护结构整体密闭水平，优化其热阻标准。
充分完善建设施工准备
为实现节能降耗目标，施工企业要认真贯彻落实建筑节能设计标准，施工人员应全面明晰建筑节能的核心重要性，进而贯彻节能施工意识。同时依据工程设计图纸，参照建筑工程施工建设的现场状况，编制合理科学的施工方案，优化建筑节能管控体系。基于质量目标，做好施工工序管控、调节管理，确保施工建设方案计划的顺利完成。其次应做好技术交底，要求施工人员全面了解建筑工程特征，领会规划建设意图，以及掌握施工应用工艺技术。要创建完善健全的责任管理体制，强化管理监督，确保节能施工建设的高效开展。要遵循施工技术标准规范，做好管理检验。同时要激励员工积极性，提升其主观能动意识，强化岗位责任心，树立高度的责任感与使命感。最后在节能管理施工的基础上要衡量建筑工程效益，做到经济、环保、节能、优质、安全建设的统筹兼顾。要结合实际情况，因地制宜，在能力范畴下做好节能施工，不能一味地追求节能导致工程投建成本的增加。要做好可行性研究分析，衡量节能管控手段方式合理性、必要性，进而提升综合施工建设效能。
优化墙体节能建筑施工
建筑工程墙体保温是建筑节能施工的关键环节。实践过程中应确保选用隔热保温材料的总体厚度满足设计要求。针对空心砖建设的承重墙，应利用整砖平砌施工方式，不应将空心砖凿破。倘若整砖数量有限，则可应用实心砖做外砌处理。建筑保温板与基层以及工程构造层的处理连接应确保可靠牢固，不应出现脱层或者开裂问题。如果预埋件以及管道处理需要进行墙体洞口的预留，则不应采用水泥砂浆材料进行填补，应选择应用实心砖进行砌筑施工。另外应确保砌块墙体整体施工处理质量，保护砌块稳定性、整体性，其灰缝具备良好的饱满度，完善粉块的连接处理，并做好变形协调。加强施工环节的严格管控，做好隐蔽建筑工程的全面核查，并细化登记验收记录。对于保温砂浆应确保其通过质检核查验收。完成屋面防水施工处理后，同工程墙体连接的门窗框以及各类管线，应确保处理施工对保温层不造成影响。要控制施工场所环境温度高于五度，在炎热夏季进行施工则应注重做好养护以及保湿管理。
完善建筑工程门窗安装处理
为确保建筑门窗符合节能设计标准，在施工安装阶段要确保门窗框同工程墙体实现弹性相连。要采用密封胶进行嵌填处理，确保不存在缝隙。同时位于框以及推拉窗相应的轨道与槽位置应进行良好的密封，预防形成渗水以及漏气问题。倘若缝隙较大，则可应用密封膏进行挤注密封。处理过程中要进行接缝位置的有效清理，将灰尘以及杂物全面去除，确保作业施工对象具有良好的整洁度。同时，门窗框以及建筑工程的墙体、梁柱交接方位应利用水泥砂浆做好封堵处理。倘若建筑门窗位于室外一侧，要参照外装修处理方式进行施工。针对存在变形状况以及包含较大缝隙，没有严实密封的建筑门窗，不应上墙施工，应做好各个框角平整垂直性的校验核查，确保其优质完善。
5、科学应用照明配电节能施工技术
建筑节能施工进程中，要符合现代工程建筑整体应用功能。照明的色彩、亮度以及显色要符合空间舒适、光度适宜、环境卫生、通道顺畅的要求。同时对于特殊方位的电气设备耗电与施工工艺标准，应严格遵循。建筑工程照明配电节能施工技术的应用，可促进电能消耗的有效节约。首先可拨除导线之前绝缘皮，而后插到盘圈之中进行压实处理，并完成可靠绑扎，确保其表面平滑。同时，应选用高效可靠优质的光源。要限制应用卤素以及白炽灯照明装置，选择镇流器应符合节能标准，创建照明管控调节处理系统，使光源应用寿命合理延长。进行公共场所以及建筑通道位置照明系统施工设计时，应依据天然光进行开关灯调控。安装阶段中灯具相线应通过开关调节，灯具处理安装应确保端正可靠，位置合理。要实现变电所方位的合理布设，使其同负荷中心有效靠近。同时应减少低压配电总线的长度，进而控制线路耗损。进行变压器选择时应进行全寿命经济对比研究，保证在合理期限内收回成本。要科学选择装配高效优质电动机，提升负载效率，并可扩充配电线总体截面积，抑制线路损耗。
6、做好屋面保温建筑施工
一般来讲，为使建筑室内温度符合应用功能，达到节能标准，可在施工建设中装设导热系数较低、密度较小且吸水性能有限的保温施工材料至屋面。可应用正铺法进行处理，该类方式由屋面之上直至下方防水层，进行保温施工材料的铺设施工。该材料种类繁多，应秉承节能环保的目标。为有效保护防水层，还可应用反铺施工方式，为工程后续的维修养护处理提供便利。
另外可应用新型保温技术产品，例如创新粘贴施工工艺，或进行内置保温层的处理，做好平薄板等防护层的科学施工建设。
7、结语
总之，建筑工程施工进程中树立建筑节能意识，应用科学节能施工工艺尤为重要。我们只有针对建筑工程特征和应用需求，制定科学有效的施工建设策略，方能提升建设水平，节能降耗，优化施工质量，创设显著效益，建设出节能环保精品优质的建筑工程。
[参考文献]
石油化工节能技术范文3
关键词：石油化工生产；节能管理
中图分类号：TM08 文献标识码：A 文章编号：
随着自然气候以及生存环境的不断恶化，人们逐步认识到了节能环保在经济产业发展中的巨大作用。 石油化工产业本身的价值性就是巨大的，包括制药、化工、塑料等其他相关产业对于石油化工产业均具有一定的依赖性。 石油化工生产过程中，由于生产工艺的原因或化工生产工艺的不完善性会造成资源可利用率不高，也会使大量的工业“三废”产生，这极大的制约了石油化工产业的可持续化发展， 因而对于石油化工生产的节能环保具有一定的价值意义。
一、 国内石油化工生产企业中节能管理的问题
1、总能源利用效率相对较低
与欧美等石油化工行业技术先进国家相比，我国的总能源利用效率低约 1 0 - 1 5 个百分点，实际利用效率仅为 3 0 % 左右。例如：在石油利用效率方面，我国国内生产总值每升高一千美元需要消耗石油0 . 2 6 工，约为日本的2 . 3 倍、美国的1倍，印度的0 . 2倍。同时，在国内石油化工企业的生产过程中，产业体制、资源约束、结构不合理、生产技术落后等问题长期存在，严重影响了节能工作的有效开展。
2、节能管理基础较为薄弱
由于我国对于石油化工生产节能工艺的研究还处于发展阶段，某些先进的节能工艺仅适用于大规模的石油化工企业，对于中小型企业节能管理体系建设的研究还不够完善，一些节能监管部门也存在职能不到位、力量薄弱等一些现实问题，最终造成石油化工产业的发展不够绿色、节能，不能够满足现代化企业的发展要求。同时，在石油化工企业节能工作的基础管理方面，定额、计量、监测与统计等相对薄弱，在石油化工生产工艺方面也存在着一定的缺憾，进而造成节能工作不能够从生产源头进行控制，同样不利于全员节能意识的培养。
3、 石油化工生产工艺的管理不够先进
除了上述问题以外，由于石油化工生产对于节能管理不够重视，自身对于生产工艺节能管理的研究不够深入，最终导致石油化工生产中存在着资源浪费的现象。如没有对化工生产中所产生余热进行有效回收，并未对化工生产废水中的化学品进行综合沉淀并利用、对于催化剂的过度应用等等，均会造成一定的资源浪费。
二、、 化工生产中节能管理的措施
1、余热回收与生产节能
在石油化工企业的生产中， 余热回收是不容忽视的关键节能技术之一。 石油化工企业的生产过程中，余热主要来源于各种化学反应的放热现象，例如：高温生产工艺产生的热物流；乙烯裂解炉出口物料经催化裂化反形成的烧焦烟气； 燃气轮机排放的尾气；大型蒸气锅炉、工艺加热炉等排放的烟气等等。 在国内现阶段的石油化工生产中，余热多数被直接排放至大气中，不但造成了能源的浪费，而且加剧了区域的环境污染。 因此，在石油化工企业生产中，必须加强余热的回收与利用，将余热转化为动能投入到石油化工生产系统。
2、优化现有的石油化工生产工艺
事实上，石油化工产业节能管理的根本在于对石油化工生产工艺的研究，其主要体现在于生产过程工艺控制，包括催化反应的管理、系统节能的管理、综合利用能源的工艺设计等等。如今， 国内的一些研究机构对于石油化工生产工艺优化的研究已经具有了一定的进展，如一些企业通过改变催化剂的形状，减
少异相催化反应时固体催化剂对流体的阻力。 如国外某公司研制的一种球形的氨合成催化剂，与不规则形状的催化剂相比，流体阻力可减小 50％，由此也就降低了流体赢服阻力的动力消耗，从而达到了节能的目的。 此外，控制石油化工生产的排放，对工业“三废”进行能源计量、监控，并且对其进行循环吸收并且加以利用，同样能够得到石油化工生产节能的要求。
3、装置规模与生产节能
随着现代石油化工生产技术的不断创新与发展，石油化工企业的生产装置规模也有了明显的扩大，在国内的石油化工生产中，“装置规模越大、生产能源消耗越低”的理念得到普遍的认可，所以，在现代石油化工企业的生产节能中，必须将装置规模的合理控制作为关键的技术措施之一。以我国的乙烯生产为例，20世纪70年代，北京燕山石化引入国内第一套30万t/a乙烯装置，有效提高了生产效率，而且降低了生产中的能源消耗，其经济效益与社会效益是显而易见的。2000年以后，国内各地区的石油化工企业纷纷引进大型装置，使得石油化工行业生产节能工作逐渐迈入正轨，为各种节能技术的研究与实践提供了必需的条件。
4、化工系统工程与生产节能
在现代石油化工生产中，化工系统工程是一门新兴的应用学科，以化学工程、系统工程等先进的理论作为基础，采用建模、模拟与优化相结合的方法，利用电子计算机作为工具，对于石油化工生产全过程的工艺与经济问题进行计算，并且对于生产工艺的技术性与经济性进行综合评价。结合国内石油化工生产的现状，在节能工作中应适时引入化工系统工程的相关理论与方法，结合企业现有生产设备、技术力量、工艺水平等，实现生产过程的优化设计、操作、控制与管理。另外，在石油化工生产中，按照化工系统工程的基本观点，应尽量简化各类产品的生产过程，即化工反应中尽量不使用催化剂，不得不使用催化剂的情况下，也要全面考虑催化剂的活性、选择性、收率与寿命等，减少生产过程中的能源消耗。
5、采用新工艺、新技术、新设备
采用先进的生产工艺、生产技术和节能型设备，是化工企业提高生产效益和节能降耗的重要技术手段。结合化学反应特性采用先进合理的生产工艺使工艺总用能达到较为优越的水平。优选节能连续型的化工生产工艺，通过生产工艺的技术升级改造提高化学产品生产的综合效益。生产工艺应尽量优选连续型、操作便捷、能量转换效率较高的工艺，这样可以有效避免间歇性生产工艺过程切换中的能源浪费。优选高效分馏塔、换热器、空冷器、电机拖动系统、加热炉等先进传质、换热、旋转等节能型电气设备，降低机械设备在运行过程中的综合能耗。
6、降低生产全过程的动力能耗
（1）采取变频节能调速降低电机拖动系统的电能消耗。采用变频节能动态调速方案对常规的阀门静态调节方案进行技术升级改造，可以确保电机拖动系统输出与输入间长期处于动态平衡状态，尤其对化工企业装置负荷率普遍较低的问题，可以避免电机拖动系统长时间处于工频运行状态，降低无谓电能资源浪费。
（2）供热系统的优化改进。供热系统在优化升级改造过程中，要打破常规单套装置界限，实现组合装置的整体优化匹配。如：在进行供热系统优化改进过程中，要根据不同温位热源的功能特点，合理地进行供热装置的匹配组合，实行装置间的联合运行，进而实现在较大范围内进行冷、热能源流的优化转换，从设备源的基础上避免“高热低用”等不利情况发生，实现热能资源的最优化利用。
（3）推广污水回用技术。在实际生产施加过程中，化工企业必须高度重视水资源管理和综合利用，杜绝出现跑、冒、滴、漏和常流水等不利现象，并积极结合化工生产实际特点推广污水回用技术，降低水资源的综合消耗。做好电、热、水等资源的余能回收利用，可以大幅提高化工企业的综合节能降耗效果。利用生产工艺中的余压、余热等资源进行综合利用，通过制冷、发电等转换技术，有效节省化工生产过程中的常规能源浪费，进而实现能源资源的高效、安全可靠、经济节能、低碳环保的综合转换利用。
结束语
综上所述，对于石油化工生产节能的研究对于石油产业的可持续发展来说具有一定的价值意义。本文仅简单论述了石油化工生产中节能管理的问题，并提出了化工生产中节能管理的措施。就目前石油化工产业的发展情况来分析，如何优化石油化工生产工艺、加强能源的综合利用率、深度挖掘石油化工生产的潜在效能才是石油化工生产技能未来发展的重要途径。
参考文献
石油化工节能技术范文4
关键词：夹点 石油化工 节能 应用
一、夹点技术的缘起和发展
夹点概念是基于热力学第二定律提出的，从宏观角度分析过程系统中能量流沿温度曲线的分布，从中发现系统用能的瓶颈点，并找到解决瓶颈的一种方法。以夹点为基础发展的过程能量综合技术，则走出热力学分析的领域，形成了能量回收利用的综合合成技术。夹点技术应用不限于换热网络的分析与合成，也包括过程系统中热能动力系统的优化合成等。但是最为普遍的还是对换热网络合成与优化的应用。
夹点技术，特别强调从系统的角度出发，开展节能省钱的综合系统的诊断与优化，主要通过构造冷、热物流组合曲线，总组合曲线和平衡组合曲线来绣工艺过程进行能量分析，制定节能设计和改造方案。夹点节能技术能够直接应用于能量利用与回收系统的规划、设计，尤其是节能改造，并能明确地指出可取得的节能经济效益，以及采用的具体节能改造方案。夹点技术起源于对换热器网络的研究，由于换热器作为能量传递设备被广泛地应用于化学、电力、制药等行业中，其换热性能好坏直接关系到生产企业的能源利用效率。
在生产实践中，人们发现了这样一个问题：虽然单个的高效换热器，但它将被纳入一个换热器网络大，其传热效率不好。目前，换热器网络的研究主要集中在两个方面，即换热系统的设计和换热系统的改造这两个方面，它的最新发展方向为：压降优化、柔性设计、蒸馏塔目标设定、低温过程设计、间歇过程综合、降低水流率、全局能量系统综合和排放目标设定等。
在一般情况下，夹点技术发展趋势趋现在3D的到来。经过20多年的发展，夹点技术已从热回收的特殊工具发展成为一种卓有成效的过程设计方法，它是过程系统综合的强有力方法，其研究和应用对促进企业技术进步、增加经济效益、提高竞争能力等都有重大意义，夹点技术在我国的工业企业中有着广阔的应用前景。
二、夹点技术的应用领域及特点
能源危机以来，世界各国政府和大企业开始重视节能工作。节能工作的发展经历了这样几个过程：第一阶段，属于捡浮财的阶段，主要表现在回收余热，堵塞“跑、冒、滴、漏”，但在此阶段所着眼的只是单个的余热流，而不是整个热回收系统；第二阶段，考虑单个设备的节能，例如将蒸发设备从双效改为三效，采用热泵装置，减少精馏塔的回流比，强化换热器的传热等；第三阶段，也就是现在所处的阶段，考虑过程系统节能，这是由于九十年代以来过程系统工程学的发展，使人们认识到，要把一个过程工业的工厂设计的能耗最小、费用最小和环境污染最少，就必须把整个系统集成起来作为一个有机结合的整体来看待，达到整体设计最优化。因此，在现今过程系统节能的时代，过程集成已成为热点话题。过程集成方法中目前最实用和最有效的就是夹点节能技术。夹点节能技术在国际上已成功地应用在2500多个项目中，在世界范围内取得了显著的节能效果。
夹点技术具有下列特点：
1.实用
可直接用于新过程设计和改造设计，还可以与系统优化等技术相结合，形成系统的过程设计方法，用以解决相当复杂的过程综合等问题，具有设计结果同实际较为相近的优点；
2.简单
首先是只需要物料衡算和能量衡算的数据，而不需要其它热力学数据；其次是着重于物理现象如夹点的理解，并在此基础上形成各种过程的设计准则；
3.直观
由于利用热流级联模型和组合曲线等图形方法表示过程能量降价的特征，使得现有过程的评价和新过程的综合都十分直观明了。所取得的效益也直观地反映在公用工程用量上，使工程技术人员易于理解和运用；
4.灵活
根据夹点技术编制的程序能指出制约能耗的瓶颈部分，并针对瓶颈部分（如夹点附近）做出具体设计（如物流基本匹配），其余部分可由设计者充分发挥。
三、夹点技术在石油化工中应用方法
化工过程主要是热加工过程中，过程中要满足工艺操作提供热量和功，能量回收系统的一个大比例，对于不考虑能量转换及流动功的能量回收系统，一步加热达到工艺过程参数和能量的要求后进入工艺操作系统（反应、分馏等系统）把原料加工为产品。为减少供入能量，在换热子系统回收产品能量，提高原料温度。换热后产品经冷却达到目标温度。因此换热子系统包括了冷却、换热和加热三个部分。在这三个部分中，显然存在着提高换热、减少加热和冷却的相互依存关系，较全面的反映出能量回收的系统特点和规律。
四、结论
在概念设计阶段的夹点分析法是一种非常成功的，但它不能进一步的基本设计阶段，也不能作为设计优化的可实用方法。从本章的分析中得到以下结论：
1.使用夹点分析得到的结果不理想说明了：该系统在结构匹配可调节性不大，但并不说明该系统没有节能潜力。
2.在夹点分析失效时，应该从系统的工艺流程来分析，尤其是对系统中热负荷大的换热器，寻求在这些大负荷换热器上有没有节能的潜力，并且应该考虑减少系统中的能量损失以及余热的回收。
3.在考虑价格因素的前提下，尽可能的采用高品位的能量，提高利用效率。
4.在对该系统采用夹点分析时，并没有得到理想的结果，我认为主要是因为：由于该系统的仪表不健全，相当一部分换热器的热负荷和进出口温度很难得到，不能进行实际系统运行的分析，只能采用设计数据来进行夹点分析，而该设计在结构匹配方面做的很不错，很难在对其进行改动达到节能效果。
参考文献
[1]冯霄，李勤凌编著.化工节能原理与技术[M]. 化学工业出版社， 1998.
石油化工节能技术范文5
节约能源必须采取综合措施，多管齐下，多方努力，从石油和化学工业的实际出发，应认真抓好以下七方面的工作：
一、抓思想认识
一是充分认识节能是解决能源问题和实现经济可持续发展的根本途径。石油和化学王业既是能源生产大户，也是能源消费大户。缓解能源瓶颈制约，千方百计增加供给固然重要，但无论国内还是国际，能源资源都不是无限的，增加供给要受到各种条件的制约，根本的出路是坚持开发与节约并举、节能优先的方针，大力推进节能降耗，提高能源利用效率，舍此没有别的出路。
二是充分认识节能是科学发展观的本质要求。按照科学发展观要求，增长不仅要考虑产出，也要考虑投入，以尽量少的资源投入和环境代价实现尽可能大的产出，走出一条投入少、效益高、可持续的发展的路子。因此，石油和化学工业要把节能作为增长方式转变的主攻方向，作为产业结构是否优化的重要标志，作为检验科学发展观是否真正在全行业贯彻落实的衡量标准，切实做到节约发展、清洁发展、安全发展、环境友好发展和可持续发展。
三是充分认识节能是石油和化学工业艰巨而紧迫的任务。长期以来，我国石油和化学工业的单位GDP能源消耗比世界先进水平高出许多，高耗能产业发展较快，经济增长方式的转变进展缓慢，能源消费不断增加，增长中的能源供给赶不上更快增长的能源消费，供求矛盾压力很大。特别是今年上半年以来，尽管采取了很多措施，作了很大努力，但节能形势仍不容乐观，石油、石化行业的能源消费增长依然过快。这种趋势如果不能尽快扭转，不仅关系到今年单位GDP能耗降低4％的目标能否实现，关系到行业平稳较快发展的良好势头能否继续保持下去，也必将对整个“十一五”时期的行业发展和节能工作产生不利影响。因此，我们要按照科学发展观的要求，把国家的节能目标与本行业、本企业的实际结合起来，制定节能计划，确定降耗指标，选准节能重点，采取有力措施，以强烈的历史责任感和使命感，使节能工作持之以恒地抓下去，切实抓出成效，坚决完成国家确定的“十一五”和年度节能目标。
二、抓结构调整
对于石油和化学工业来说，结构调整是转变增长方式、实现能源节约的一项重要措施。长期以来，石油和化学工业的快速增长主要靠铺摊子、上项目、高投入来支撑，这种粗放型经济增长方式，相应带来了能源和原材料的高消耗，经济效益差。我们的GDP能耗所以比国际水平高出很多，一个重要原因，就是以资源消耗大、技术含量和附加值低的初级产品为主，而发达国家是以资源消耗少、技术含量和附加值高的精细化学品为主。因此，节约能源必须抓结构调整。要认真落实国家发改委制定的《产业结构调整暂行规定》和《产业结构调整指导目录》，坚决遏制部分行业盲目投资、低水平重复建设，严格限制高耗能、高耗水、高污染产业和落后的工艺技术，鼓励发展技术含量和附加值高、资源消耗和环境污染少的产品。要通过延伸产业链、增加加工深度，提高产品的精细化率，扩大高端产品的比例。对氮肥、纯碱、烧碱、电石、黄磷等高能耗行业，要通过结构调整、技术改造、企业整合和产品延伸，提高经济规模，降低能源消耗。对铬盐、农药、染料等高污染行业，要严格准八条件，加大治理力度。对国家已经或正在采取的部分过热产品调控措施，必须坚决地、不折不扣地贯彻落实。
三、抓重点工程
国家节能中长期专项规划中提出了“十大重点节能工程”，即：燃煤工业锅炉(窑炉)工程、区域热电联产工程、余热余压利用工程、节约和替代石油工程、电机系统节能工程、能量系统优化工程、绿色照明工程、建筑节能工程、政府机构节能工程、节能技术服务体系能力建设工程。这“十大重点节能工程”中，绝大多数与石油化工有关。特别是能量系统优化工程、节约和替代石油工程，是我们的重点工作。化王节能技术协会、石油天然气集团公司和石化集团公司参加了能量系统优化工程(系统节能工程)实施方案的制定，其中原油加工、乙烯、合成氨三个产品能量系统优化方案是实施的主要内容，节约和替代石油工程项目也大部分在石油化工企业。要继续支持节能重点项目、示范项目和高效节能产品的推广应用，制定支持十大重点节能工程的配套政策措施，组织对重点项目实施情况的检查，落实支持重点节能工程的配套资金，强化对重点项目实施情况的监督检查。
四、抓重点企业
在国家发改委、能源办、统计局、质监检总局、国资委等五部门组织开展的“千家企业”节能行动中，石油和化学工业占340家。千家企业2004年能源消费量6．7亿吨标准煤，占全国能源消费总量的33％，占工业能源消费量的47％。石油、石化、化工340家的能源消费量占“千家企业”能源消费量的25％左右，占全行业能耗的一半以上。抓好这些重点企业，将对整个行业乃至我国的节能事业产生巨大的影响。中国石油和化学工业协会要协助政府制定节能降耗目标，开展能源平衡测评、技术服务和达标认定工作，组织专家到企业“诊断”，帮助重点企业搞清能耗高在哪里，浪费在什么地方，潜力从哪里挖掘，做到心中有数。重点企业要制定用能规划，提出节能降耗目标、产品能耗标准及具体措施。
要按照“千家企业”节能行动实施方案，加强组织领导，落实节能目标责任制：建立健全能源计量、统计制度，定期报送企业能源利用状况报告；开展能源审计，编制节能规划；加大投入，加快节能降耗技术改造；建立节能激励机制，加强节能宣传与培训。要依法加强节能监督管理，实行强化节能的财政税收政策，加大节能降耗改造项目的支持力度，建立节能技术推广新机制，总结、表彰和奖励先进典型，加大违规处罚力度，加强综合协调。
五、抓技术进步
技术进步是实现节能降耗最重要的措施。据研究分析，技术进步对节能贡献率达到40－60％。要提高能源利用效率，缩小与国际先进水平的差距，必须依靠科技进步，不断增强自主创新能力。要按照新型工业化道路的要求，大力开发和推广节能降耗的先进实用技术。重点是能源节约和替代技术、能量梯级利用技术、延长产业链和相关产业链接技术。通过自主创新，突破制约节能降耗的技术瓶颈。尽快使资源消耗从高增长向低增长、再向零增长转化。
要通过节能技术进步，推进以企业为主体的自主创新体系和创新型行业的建设。石油和化工企业要结合生产工艺、设备的实际，组织技术开发，技术应用试点。通过节能技术的研究、开发、示范、推广，促进节能新技术、新工艺、新材料、新设备的广泛应用。
六、抓节能管理
一是加强节能管理队伍建设。按照国务院《决定》的要求，石油和化工企业特别是重点耗能企业，要充实节能管理力量，完善节能监督体系，强化节能工作的领导和管理。建立健全能源、资源消耗统计系统(机构)。节能工作涉及经济、政策、法规、技术、结构、管理等方方面面，综合性较强，要配备和充实强有力的工作人员。支持当地行业节能监测中心依法开展节能执法和监察、监测。
二是加强能源统计和计量管理。要切实加强能源统计，充实必要的人员，完善统计制度，改进统计方法，建立能够反映企业能耗水平、节能目标责任和评价考核制度的节能统计体系。要强化对企业生产总值能耗指标的审核，确保统计数据准确、及时。石油和化工企业要合理配备能源计量器具，加强能源计量管理。
石油化工节能技术范文6
目前，我国化工企业的能量有效利用率平均仅为35%左右，不但与世界先进国家同类企业的指标差距很大，而且在国内先进企业与落后企业之间的指标差距也相差20%甚至一倍还多。
化工工业存在的能量损耗，主要是因为在生产过程完成之后，有些能量被产品带走，而有些能量被废弃。虽然随着科学技术的发展，这种能量废弃越来越小，但一般不可能为零。化工工业过程的节能技术的一个主要方面就是考虑将被排出的能量回收反复使用，直到再无使用价值，再行废弃。在此基础上，形成的节能原则主要有两条：一是减少不可逆过程有效能损失；二是减少有效能废弃。相应地，化工节能应遵循的基本观点大体有以下几种：按质用能观点、连续生产观点、系统能耗观点、经济效益观点和发展动态观点等。
从过程上分，化工工业节能大体可分为三个阶段：第一是加强管理阶段，第二是设备改进阶段，第三是新技术开发阶段。目前，在日、美等发达国家，操作管理方面的问题已基本解决，重点是新技术开发和设备改进。而我国的大多数化工企业，一方面管理的问题还没有完全得到解决，依靠改善管理，节能潜力仍然不小。同时，开展第二阶段和第三阶段的节能改进，前景当然更为可观。本文主要从第三阶段，也就是化工工业过程出发，对常用节能技术加以介绍。
二、化工工业一般节能措施
一般来说，化工工业过程节能，都要从改进工艺条件，降低工艺总用能入手。而工艺总用能又可分为热能、蒸汽能和流动能三种形式。
1.降低用热工艺总用能
改进流程采用新的节能型工艺流程是降低用热工艺总用能的一个重要方面。如炼油行业的常减压蒸馏装置，把初馏塔、常压塔的过气化油直接抽出，绕过加热提温设备，使用热工艺总用能减少。另外，还可以采用改进催化剂，使反应温度和压力降低、减小回炼比、回流比等措施。
2.减少用汽工艺总用能
加强管理汽提蒸汽，改进操作，减少吹汽量。具体地说，许多汽提用汽可以考虑用重沸器代替，可用适宜的低温热代替加热、伴热用汽；催化裂化U型管松动汽可以用松动风代替，塔底吹汽可以用惰性气体代替等。另外，当管线输送过程中不需伴热时，完全可以不用伴热。这些过程都是减少用汽工艺总用能的有效措施。
3.减少动力工艺总用能
在动力工艺能节能方面，首先要注意降低机泵的裕量，减少调节阀节流损失。必要时要采用调速装置节约扬程，避免过多的节流损失；而对于系统管线中各节流阀，应该在保证调节质量的前提下尽量降低压强；对管线系统进行最优化设计，降低沿程流阻；缩短工艺路线。另外，减少反应系统未转化原料的循环量，也可有效减少动力工艺总用能。
三、化工工业过程节能新技术的特点及效果
下面以石油化工行业为例，对化工过程的节能新技术的特点和效果进行简单分析。
1.原油梯级蒸馏节能技术及效果
目前，在石油化工行业，原油的常减压蒸馏流程虽然相对比较成熟，但是也存在着突出的问题，就是原油加工过程的能耗难以降低。其中最重要的根源在于蒸馏过程的不可逆加热和冷却造成。采用梯级蒸馏节能理论和技术可以避免这一现象。其主要关键技术包含梯级加热和梯级减压两方面。采用梯级加热技术汽化原油，减少其不可逆性，及时将汽化后的物料分离出来；采用梯级减压，可以分批把轻组分拔出，从而使不同的物料可以在不同的压力下实现汽化，从而降低原料的加热温度，实现压力与温度的耦合，大幅度降低原油加工过程的能耗。如果按全国每年加工3.4亿吨原油计算，仅此一项技术每年可节约资金15.9亿元，减排温室气体124万吨。从而使我国的常减压蒸馏技术的能耗水平达到世界领先水平的行列。
2.流程重构和热耦合优化技术及效果
目前，国内催化裂化吸收稳定系统中，存在着能耗过高、干气不干、稳定塔分离能力不够、汽油烯烃含量高、汽油切割不清晰等突出的缺点。采用流程重构和热耦合优化，可以实现热资源得以充分利用，大幅度节约能耗。该项技术的主要改进体现在流程重构，减少循环流股和不可逆过程、余热回收、低能耗轻汽油切割技术等方面。经过试验，在150万吨/年催化裂化装置上推广使用，在能耗方面可以节约20%左右，相当于一年节约1.5万吨标准油的能耗量，折合人民币近亿元，温室气体可以减排4.68万吨左右。
3.差压耦合精馏节能技术及效果
化学工业中能耗最大的一个单元过程就是精馏过程。存在精密、精馏、高能耗等突出特点，为了优化这一工艺过程，通过对热耦合过程进行模拟、工业化开发，可以实现新型差压低能耗精馏技术，既在同一个蒸馏塔内或者多个关联的塔中同时实现热量的匹配与集成。调节操作压力，在组成不变时，使每座精馏塔的操作压力改变，压力高时温度就高、压力低时温度就低，可以将高压塔蒸汽作为低压塔的热源，实现热能的自动耦合或匹配，达到降耗节能的目的。
差压热耦合精馏技术则是把原流程中的单塔精馏改为两个或多个精馏塔并联，进料和产品采出同时进行。当其中一个塔压力降低时，另外的塔压力升高，塔内压力的不同可以实现温度高的塔顶蒸汽成为温度低的那一个塔的重沸器热源，实现两塔或塔的热耦合，实现节能的目的。以50万吨/年苯乙烯装置为例，采用分塔差压蒸馏技术进行流程计算，可以节省能量30％以上。
四、结论
化工工业过程的节能技术，从理论上说，是有规律可循的。着手对化工工艺过程进行节能改进时，应先从工艺能源使用和回收环节上进行考虑，当这两个方面的改进确定后，还要从全局出发考虑单元与系统之间的优化。这也是化工行业节能改进的重要特点之一。
参考文献：
