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纺织方法范文1
关键词:纺织企业;原料成本控制
中图分类号:F23
文献标识码:A
文章编号:1672-3198(2010)04-0192-02
目前,纺织企业间的无序竞争加剧,受国际金融危机的影响,人力成本增加,人民币升值、出口退税下调、贷款利息不断上调等诸多不利因素,特别是近期原棉价格大幅上升,原料成本大幅上升,使各纺织企业的产品成本水平居高不下,棉纺织企业的日子都不好过。如何控制生产成本尤其是占成本65-70%的原料成本?其在各工序消耗的定额是多少?如何有效地开展节约降耗?成为每个纺织企业的重点工作。根据纺纱工序的特点和自己的工作经验总结以下控制原料成本的方法,简称“用棉十严控制法”。
1 严格控制原棉进料关
原棉进入企业或生产场所,要做到一看质量,二量;一看质量就要对每一批原棉质量情况如等级、含杂、回潮、短绒率、单强、细度以及马克隆值等指标,通过分析确定该批原棉适纺的品种,以及在生产过程中的注意事项和防范措施;二量即对每批购进的原棉必须由专人经过逐包复磅查数并根据回潮、含杂确定实际净重后做好记录投入生产。
2 严格控制“三落率”和“正品率”
对每批进生产车间的原棉在清花(清钢联)、梳棉和精梳都要准确地做好落率实验。按照纱线的质量要求,将落棉数量控制在一定范围。并对各工序设备的尘棒、隔距、打手和转速进行校正,做到在保证各工序质量的要求下,减少各工序的落率。一般原棉含杂控制范围:清花落率3%左右,梳棉落率3.5%以内,精梳细绒棉17%,长绒棉12%以内。
“正品率”是要做好清花正卷率和梳棉、清钢联、精梳的生条以及并条的一次合格率要达98%以上,保证前纺棉卷均匀度,生条重不匀和梳棉、精梳棉网的清晰度,减少回卷、回条的消耗、降低回花率,一般前纺的回花率控制在4%以内。
3 严格控制回花、再用棉的使用
生产过程中的回卷、回条、粗纱头、皮辊花、风箱花等称为回花。与混和棉相比,含杂少,棉结及短绒增加,要严格处理打包后回用。回用量按3%-5%均匀使用。
再用棉包括开清棉,车肚落棉,梳棉斩抄花及精梳落棉等。开清棉落棉中,可纺纤维占20%-40%,纤维较短且含细小杂质多,处理后要混用于线密度较大的纱或副牌纱中;梳棉斩抄花中含可纺纤维65%-85%,但棉结杂质较多,短绒率较高,一般经处理后降级使用;精梳落棉中,纤维长度短,棉结杂质多而小,可在一般用途的纱中混用3%-5%,线密度较大的纱中混用5%-10%。对于这些回花、再用棉要严格按品种分类、打包、标重,建立好台帐,并按以上要求进行合理回用,尤其是风箱花要按照各品种质量要求挑拣后降级使用,避免浪费。
4 严格控制粗纱的疵点
粗纱的疵点如节纱、条干不匀、细条、成形不良等,这些疵点产生,一是影响产品质量,二是疵点产生发现后人为进行处理造成粗纱头增加,产生浪费,这就要从前纺各工序严格控制其生条重不匀,并从设备、工艺上保证粗纱的成形、张力、条干等达设计要求和质量标准,在操作上保证从清花到粗纱各工序机台的清洁,尤其是通道部位的清洁,防止缠、带、挂、粘等现象,为下工序提供优质的半成品。
5 严格做到“五不落地”
“五不落地”是指车间内所有的半成品、成品、回花、条子、粗纱头、风箱花(绒辊花)、纱穗等不准落地,教育并结合责任制考核,使各工序的员工在生产中养成良好的工作习惯,认真执行操作法,将各种半成品、成品装袋盛筐,做到其不落地、不损坏、不污染、不浪费。
6 严格控制粗纱头的圈数
这就要求细纱值车工在换粗纱时按照标准执行,既要保证产品质量又要做到节约、减少粗纱头的消耗,粗纱头一般控制在粗纱管15圈左右(±5圈),通过采取控制粗纱头圈数和减少粗纱的疵点,一般将粗纱头率控制在3-4‰。
7 严格控制细纱断头
细纱断头多产生的风箱花、绒辊花相对较多,既影响产品质量又减少产量,增加消耗,此项指标反映着设备、操作、工艺、原料、环境等工作质量水平的高低,它是评价一个纺织企业基础管理水平好坏的重要指标,其控制的难度最大、面最广,必须从前到后做大量长期细致的工作,一般控制要求千锭时断头10根以内,风箱花率60S及60S以上1-1.5%,60S以下1.5-2%。
8 严格控制各工序盘存关
对各工序在制品的盘存相当重要,其准确性反映着生产管理水平是否真实,盘存不好、差异较大会造成生产指挥的盲目性,因此在每月底的盘存过程中纺部从清花到络筒每个工序要统一目光、统一人员、统一时间、统一标准,在相对静止的情况下,核实各品种在制品的数量。目光是指在盘存中每个人员的眼光,尤其是机台上的在制品大小要有统一的目光;人员是指必须按照两人一组相互配合,相互监督做好记录;时间是指每个工序在同一时间下盘存,避免重复和漏盘;标准是指各工序在制品盘存所用的衡量工具、在制品尺寸、大小有严格的要求。只有这样才能保证车间在制品盘存核算的准确性。
9 严格控制不合格品率(坏纱率)
这主要指对细纱和络筒的油污纱、错支纱、磨钢领纱、煤灰纱、弱捻、强捻等降等不合格品的防范以及对细纱、络筒的纱巴和回丝的控制,减少成纱的消耗,一般坏纱率控制在1‰以内,回丝率普通络筒60S及60S以上3-3.5‰,60S以下3.5-4‰,自动络筒高支纱5-6‰,60S以下6-7‰。
10 严格控制回潮率和筒纱过磅关
成纱对回潮的要求相对较高,络筒车间回潮的大小对纱线的强力,以及下工序整经、织布的效率有很大的影响,车间相对湿度要求一般控制在70-75%为宜,另外,络筒车间有相对稳定的温湿度对保证筒纱的回潮率相对稳定,避免筒纱外层内层回潮的差异相当重要,另外实验室测定回潮率时要严格标准和时间,保证筒纱重量计算的准确性。
控制筒纱过磅一般要求用磅称偏差在50g以内的电子磅为宜,过磅前对筒管的重量、包皮、打包绳等包装料分类建立台帐,对每批进的管、袋、绳等包装料要标重记录,并做好三级检查制度,严把筒纱重量关。
纺织方法范文2
人体与纺织品互动的检测手段
为此，德赫恩斯坦研究院团队着力打造纺织感知与交互的人体表层感知。这就是说，人穿的衣服究竟是优是劣，要让皮肤的感受来说话，它被描述为“织物感知”。该项目合伙单位是根特大学通过调查后设立的。事实上，人类自从有了纺织物，他们对纺织品的感知仅仅限于“手感”或“纺织触摸”。在过去，对这样的传统检测手段也被称为科学的测试，而事实上它是不科学的，原因是它仅限于人的手指皮肤的真实感受。
从更广的意义看，纺织检测的方法应广泛而多样。该项目的研究人员从肌肤的感受刺激开始，体验皮肤在被动穿上织物时，其相关参数的变化，然后再评定其品质。通过查明纺织品的参数，便能获得人对它的感受。有型感触便成为该项目的核心。为了能够采用技术预测纺织品的整个生产链，测试专家认为，需要让消费者，即穿着服装的用户来体验并评定纺织品的优劣。
衣服，即人的合成皮肤
该项目旨在让人体与纺织品真正实现交互。为此，赫恩斯坦的研究专家们在该院的生命科学部特别开发出“合成皮肤”，英文称为HUMskin。它从生理学角度理解人体皮肤最外层与纺织物的互动结果。当然，还要通过大量数据查明相关纺织品的属性才能确定其品质。
在HUMskin项目的帮助下，人体的穿着体验要在实验室内受其刺激，获得不同的摩擦效应数据，如皮肤静电的，动态的，这样才能准确获得测验数据。在Touché项目中，所谓的摩擦学数据要在显微镜下与3D数据的视觉程度相结合，这样才能获得皮肤对纺织品的真实感知数据。
机电化的皮肤与织物摩擦器
同时，作为项目的一部分，赫恩斯坦研究院的机电纺织摩擦器SOFIA也应运而生。这是一种标准化操作式的织物摩擦检测器。而另一检测设备SOFIA 2则是应用于人与织物间对纺织样品的测试设备，它与前者不同之处在于，摩擦速度不同，压力不同，同时在应用过程中的摩擦系数也不同。
SOFIA使纺织样本应用于志愿接受测试者，用完全标准化的方式测试。为了准确评定志愿者对纺织物的感知，测试过程中需要测得在摩擦过程中人体大脑中的自然产生和潜在的静电活性数据。而这些数据并不需要人通过口述感受，而是通过脑电图（EEG）测得。专家认为，只有这样的测试数据才能真实客观地反映纺织物的品质。
纺织方法范文3
关键词:甲醛;GB/T 2912.1―2009;GB/T 2912.2―2009;GB/T 2912.3―2009;吸光光度法
Abstract: This paper, based on its writer’s own work experience,the respectively existing problem in formaldehyde content test for adopting standard GB/T 2912.1―2009、GB/T 2912.2―2009 and GB/ T 2912.3―2009 is put forward, meanwhileconcrete solutions are offered. It also gives some appropriate suggestion on how to select the corresponding criterion to deal with such specific situations.
Key word: Formaldehyde; GB/T 2912.1-2009;GB/T 2912.2-2009;GB/T 2912.1-2009;Photometry
纺织品中甲醛含量是纺织品众多性能指标中最重要指标之一,我国现已出台并实行的测试纺织品甲醛含量的标准有三个:GB/T 2912.1―2009(水萃取法)、GB/T 2912.2―2009(蒸汽吸收法)和GB/T 2912.3―2009(高效液相色谱法)(以下简称“水萃取法”、 “蒸汽吸收法” 和“高效液相色谱法”)。“水萃取法”和“蒸汽吸收法”都是利用吸光光度法来测定甲醛含量,不同之处是所采用的甲醛萃取方法不同;“水萃取法”采用水溶液中萃取甲醛,而“蒸汽吸收法”用水面上悬挂织物释放甲醛然后水吸收的方法。“高效液相色谱法”引用了前两种方法的预处理方法提取织物的甲醛,然后把甲醛转化成甲醛的衍生物,通过利用高效液相色谱仪测试甲醛的衍生物来测试织物中的甲醛含量。
目前,在我国大多数纺织标准中,测试纺织品中甲醛含量都要求采用“水萃取法”,又因此方法快捷、方便,在日常检测中得到了更广泛的应用。但事实上,“水萃取法”测试甲醛含量有一定的局限性,某些情况下,“蒸汽吸收法”和“高效液相色谱法”其实更为有效。由于这三种方法在甲醛测定方面各自存在着优点和缺点,笔者认为日常测试中应根据具体情况来选择合适的检测方法。
1GB/T 2912.1―2009(水萃取法)和GB/T 2912.2―2009(蒸汽吸收法)
“水萃取法”和“蒸汽吸收法”测试织物甲醛含量时虽然甲醛提取的方式有所不同,但都是建立在吸光光度法的基础上的,即水萃取或吸收后的甲醛与显色剂反应生成吸光物质,显色液用分光光度计比色测定其甲醛含量。
1.1测试原理
吸光光度法是基于物质对光的选择性吸收而建立起来的分析方法[1],光吸收的基本定律是朗伯-比尔定律,它的数学表达式是
A=Kbc (1)
其中:A――溶液的吸光度;K――比例系数,为一常数;b――吸收层厚度;c――吸光物质浓度。
式(1)表明:当单色光通过含有吸光物质的溶液后,溶液的吸光度与吸光物质浓度及吸收层厚度成正比。依据上述原理,纺织品甲醛含量测试的“水萃取法”和“蒸汽吸收法”都是通过将样品中的甲醛溶解到溶剂中,显色后测试溶液的吸光度,然后与标准工作曲线对照计算出甲醛含量。影响吸光度的因素有以下几点:
1) 非单色光引起的偏离。理论上讲,朗伯-比尔定律只适用于单色光。但由于仪器分辨能力所限,入射光实际为一很窄波段的谱带,即在工作波长附近或多或少含有其他非单色光。这些非单色光将导致朗伯-比尔定律的偏离。非单色光纯度的高低主要与分光光度计的性能有关,性能越好的分光光度计,单色光纯度就高,非单色光引起的偏离就越小 。
2) 溶液本身的物理和化学因素。物理因素:介质的不均匀引起的偏离。对于胶体、乳状液或有悬浮物质存在于溶液时,入射光通过溶液后会有一部分光因散射而损失,使吸光度增大,产生正偏差。化学因素:溶液中的化学反应引起的偏离。溶液中的吸光物质因离解、缔合等而改变了吸光物质的浓度,从而导致吸光度的偏离。另外,我们要注意的是:朗伯-比尔定律本身是针对浓度较低的溶液才近似成立的定律,在高浓度时,由于吸光质点间平均距离缩小,邻近质点彼此的电荷分布会产生相互影响,以致改变它们对特定辐射的吸收能力,即吸光系数发生改变。也就是说,随着浓度的增大,吸光物质之间、吸光物质和溶剂之间会产生一定的相互作用导致吸光度偏离。
因此,为了得到准确的测试结果,我们在利用光度法测试样品浓度时应该保持溶液中要测物质的浓度在一定的范围,同时尽量避免和去除干扰物。
1.2 测试方法
1.2.1 GB/T 2912.1―2009(水萃取法)
测试过程是[2]:代表性的剪碎后的样品中取1g(精确至10mg),放入250mL碘量瓶或三角烧瓶中,加100mL水,盖紧盖子恒温水浴锅(40±2)℃保温(60±5)min,每5min摇瓶一次。冷却过滤,然后取5mL过滤液,加5mL配好的乙酰丙酮溶液摇匀恒温(40±2)℃保温(30±5)min。取出后,在室温放置(30±5)min后,在412nm处测吸光度。
此方法的优点是测试过程易操作,整个过程耗时短,连续操作两个多小时就可以完成测试。这对于生产企业和任务日益繁重的测试机构来说是非常实用的。但是,由于纺织品在生产过程一般都经过多道工序整理,这些工序整理过程所用药剂(如染料、各种整理剂等)在成品中多少都有所残留,当织物在水中萃取时,这些残留物有些会溶解于水中形成干扰物,干扰下一步测试,有时会导致产生完全错误的结果。干扰物对吸光度的影响主要有以下三种形式:
1)褪色。在采用本标准测试时常有织物在水中褪色问题,特别对于全棉制品和蚕丝制品。对于此类样品一般采用去除样品空白的方法。但多次褪色样品试验发现,常出现最终吸光度值为负值的现象。而且,当褪色比较严重时,溶液中的吸光物质浓度就比较高,此时单纯地去除样品空白的方法已不能解决问题,若还采用此方法,常造成结果偏离现象。
2)沉淀和浑浊。试验中发现采用本标准水萃取后显色时,有些样品会出现浑浊或沉淀现象,这主要是因为水萃取液中的一些干扰物与显色剂反应产生的一系列现象。当出现这种现象时(特别是浑浊),由于溶液中颗粒物的散射,使得测得的吸光度值会严重偏离朗比定律。出现这种由于溶液中干扰物的化学反应所导致介质的不均匀而引起的偏离现象时,测得的吸光度值是不可信的,此时若还采用本标准,那就会得到完全错误的结果。
3)干扰物显色吸光。有时显色后测得的吸光值全部或部分不是由于显色剂乙酰丙酮与甲醛显色产生的,而是来自于水萃取液中的干扰物,如果忽略会得到完全错误的结果。针对这种由于溶液中的干扰物的化学反应引起偏离现象,标准中也提到当怀疑吸收不是来自甲醛而是其他原因造成时,需用双甲酮进行确认试验。原理是双甲酮与甲醛形成无色缩合物。方法是取5mL样品溶液和5mL蒸馏水分别加入试管1(样品溶液)和试管2(蒸馏水)中,然后往两个试管中分别加1mL双甲酮乙醇溶液并摇动,(40±2)℃水浴保温(10±1)min,再加5mL配好的乙酰丙酮溶液,继续(40±2)℃水浴保温(30±5)min,取出室温放置(30±5)min,然后在412nm处,用试管2中的溶液做对照液测量试管1中溶液的吸光度 ,所得的吸光度值即是此样品双甲酮确认测得的吸光度。
本标准中虽然详细地介绍了双甲酮确认的过程,但对结果的处理没详细说明。通过分析认为,双甲酮确认后样品的校正吸光度值应该按以下公式处理:
A=A1-A2-A3(-A4) (2)
其中:A――样品的校正吸光度值;A1――试验样品测得的吸光度; A2――空白试剂测得的吸光度;A3――双甲酮确认测得的吸光度;A4――空白样品中测得的吸光度(仅用于变色或玷污的情况下)。
最后通过得到的样品的校正吸光度值对照标准工作曲线计算得出试样的实际甲醛含量。
1.2.2GB/T 2912.2―2009(蒸汽吸收法)
测试过程[3]:取样品1g(精确至10mg),悬于装有50mL水的瓶中、密封,放在(49±2)℃恒温烘箱中(20±0.25)h,取出,冷却。然后与水萃取法一样,显色、测吸光度,计算甲醛含量。
由于采用了密封容器中织物释放甲醛,水吸收的萃取方法,减少了干扰物,不会出现“水萃取法”中出现的褪色和显色干扰的现象,具备了干扰少的优点;但整个测试过程耗时较长(大于21h);对于测试大批量和需要较快知道结果的产品(例如生产方用于生产线自控的),此方法显然不太适用。
2GB/T 2912.3―2009(高效液相色谱法)
2.1 测试原理
原理是试样经水萃取或蒸汽吸收处理后,以2,4-二硝基苯肼为衍生化试剂,生成2,4-二硝基苯腙,用高效液相色谱-紫外检测器(HPLC/UVD)或二极管阵列检测器(HPLC/DAD)测定,对照标准工作曲线计算出样品的甲醛含量[4]。
2.2测试方法
测试过程:样品的预处理按照GB/T 2912.1―2009(水萃取法)或GB/T 2912.2―2009(蒸汽吸收法)中的预处理方法提取织物中的甲醛。然后准确取1.0mL的提取液和2.0mL衍生化试液于10mL具塞试管中,混合均匀后在(60±2)℃水浴中静置反应30min。此溶液冷却至室温后用0.45μm的滤膜过滤,用HPLC/UVD或HPLC/DAD分析。然后根据已制成的标准工作曲线计算样品中的甲醛含量。
此方法的检出限为5.0mg/kg,能准确测试甲醛含量比较少的样品,也很好地解决了提取液中其他物质干扰的问题。但由于和紫外分光光度仪相比,测试所用的高效液相色谱仪价格、使用维护费用和对检验员的素质要求都相对比较高,整个操作过程相对“水萃取法”或“蒸汽吸收法”也比较复杂,在实际应用上存在一定的局限性。
3结论
从上文可以看出,纺织品甲醛测试的三个方法各有特色:“水萃取法”测试纺织品甲醛含量简单、方便、快速,对于企业的生产自控和实验室的大规模检测非常实用高效。但采用此方法时,水萃取液中干扰物较多,有时对结果的干扰较大,容易产生偏离真实值的结果;“蒸汽吸收法”采用水吸收织物释放的甲醛,因此溶液中干扰非常少,容易得到真实结果,但耗时较长,不够便利,不利于需要快速知道结果的产品测试;“高效液相色谱法”能很好地解决低含量甲醛分析和提取液中非甲醛物质干扰的问题,但由于其所用仪器价格较贵,测试成本比较高,操作过程相对比较复杂,使用也不够便利,在实际应用上存在一定的局限性。
针对“水萃取法”、“蒸汽吸收法”和“高效液相色谱法”的特点,建议采用国标测试织物中甲醛含量时,(除非有特殊要求)应先采用GB/T 2912.1―2009(水萃取法)标准进行测试,当遇到褪色严重、显色后浑浊或沉淀的样品时,应该考虑改变测试方法,有条件的实验室可改用GB/T 2912.3―2009(高效液相色谱法)测试织物甲醛含量,对于没条件实行GB/T 2912.3―2009(高效液相色谱法)标准的实验室,建议改用GB/T 2912.2―2009(蒸汽吸收法)。 采用“水萃取法”尤其应该注意的是当怀疑吸光值全部或部分是来自于水萃取液中的干扰物时,一定要进行双甲酮确认,特别是当吸光度值较大时,双甲酮确认显得尤为重要。当确认吸光值全部或部分不是由于显色剂乙酰丙酮与甲醛显色产生的,而是来自于水萃取液中的干扰物,建议按式(2)计算结果,或者改采用“高效液相色谱法”或“蒸汽吸收法”测试甲醛含量。同时,在日常测试中,应该做好仪器的日常维护、保养及仪器的定期核查,以保证仪器的稳定性,从而确保测试结果的准确性。
参考文献:
[1] 武汉大学主编.分析化学-3版[M].北京:高等教育出版社,1995.
[2] GB/T 2912.1―2009纺织品 甲醛的测定第1部分:游离和水解的甲醛(水萃取法)[S].
[3] GB/T 2912.2―2009纺织品 甲醛的测定第2部分:释放甲醛(蒸汽吸收法)[S].
纺织方法范文4
近年来，纺织行业历经了中美贸易争端、人民币汇率升值、产能增幅过快等一系列的考验，加上各个行业又面临人力成本增长过快、能源价格增幅较大、融资成本逐步提高、环保压力与日俱增等诸多挑战，行业的竞争越来越激烈。面对各种考验和挑战，纺织企业怎样以低于社会平均成本的产品占领市场，成本控制是关键。我公司多年来稳步扎实抓基础管理，特别是加强财务管理，从内部挖掘潜力，最大限度控制各项成本的增长，充分发挥财务管理在企业管理中的核心作用，从而降低了产品成本，提高了产品的竞争力，使企业的经济效益得到稳步提高，在激烈的市场竞争中立于不败之地。2005年公司销售收入20余亿元，实现利税1亿多，资产总额达25亿元，拥有多尼尔喷气织机、丰田喷气织机、气流纺纱机、清钢联等纺织设备，装备水平进入国内先进行列。笔者在此结合实际工作，就我公司如何落实经济责任制考核具体措施、实施成本控制、防范企业经营风险、提升企业价值作一说明。
一、经济责任制的主要内容
经济责任制的主要内容为：强化基础管理，突出目标成本管理，始终把财务管理贯穿于采购、生产、销售、费用等生产经营活动的每个环节，贯彻“优质、低耗、高效、新品”的方针，遵循目标、指标既先进合理又切实可行的原则。每年年初排出能源价格上涨、人工成本增加、出口退税率下降、子公司投资回报减少、贷款利率上调、原材料价格上升而产品价格未能同步上涨等客观增本减利的不利因素，以目标利润为中心，确定年度各项成本费用目标，将不利因素一一分解消化，从科技创新和管理创新两方面挖掘潜力，在经济责任制中体现增效计划和措施，使企业的效益最大化。它的主要特点就是把员工的工资与产量、质量、目标成本指标、目标费用指标、劳动生产率等挂钩考核，对子公司着重考核投资回报和资产的保值增值，不单纯降低某个环节的成本，而是把成本管理当作系统工程，各个环节之间形成互动关系，使人人有指标关心成本，个个有压力会算成本，显现考核全员参与性。经济责任制的各项指标以公司文件下发后，各车间、部室、子公司都要认真执行，对考核结果任何个人无权更改，在考核中坚持不讲客观因素，制度面前人人平等，以确保考核制度的公正性、严肃性、独立性、权威性，达到控制成本的目的。
二、经济责任制的主要措施
经济责任制考核作为一种手段，其目的是降低生产经营活动全过程各环节的各项成本，为此我们制定了如下具体措施：
（一）采购环节的成本控制
在计划经济时代，企业管理一直以生产为中心，改革开放以来逐步转移到以销售为中心，采购管理在传统管理中似乎不占重要地位，但从企业产品成本构成来看，原材料成本约占制造成本的70%，原材料的价格和质量直接影响到产品的价格和质量。我公司意识到控制采购环节成本的重要性，十分重视采购管理，着力推行比质比价采购，并制定出一套严格的考核制度。每月车间、部门根据各自生产经营需要，提出常备料和非常备料用款申请计划，通过物资采购平衡会，由物资采购领导小组审核确定后，由物资采购部门根据审批后的采购计划，制定合理的采购目标价格。小宗采购确定合理的供应商，大宗采购则通过招标采购，基建和技改项目必须公开招标。在确保采购物资优质的前提下，将目标采购价格、采购过程中发生的运输费、力资费、招待费、差旅费等采购费用与采购部门的业绩工资挂钩，采购价格低于最高控制价的、采购费用低于目标费用的按节约额的5%-10%比例提奖，反之则按同比例扣减业绩工资，促使采购部门比质量、比价格、比信誉，竞标确定采购价格和供应商，达到降低采购成本的目的。2005年我公司共节约采购成本200多万。
（二）生产环节的成本控制
对一个企业来说，对外要按市场经济规律办事；对内按计划经济规律办事，产品的生产环节就是按定单、按计划组织生产。生产车间作为成本中心，在运行过程中要控制好各项成本，确保生产出质优、量多、成本低的产品以适应市场需要，发挥产品效益。针对这一环节的特点，我公司主要从质量、产量、消耗三方面全过程加以管理，实行经济责任制考核。对生产车间确定车速、效率、运转率、一等品率，据以制定合理先进的产量指标，然后把员工的实际产量直接与工资挂钩，在此基础上加减质量考核奖惩；车间管理人员和技术骨干的工资与车间目标成本挂钩，其中提高劳动生产率目标占50%，目标成本指标占30%，销售毛利指标占20%，在目标成本中分目标原料消耗成本和目标工费成本指标。通过考核，员工保质量、抢产量的意识大大提高，产品质量满足了客户要求，上了一个新台阶，从而相应降低了固定成本和质量成本。车间管理人员围绕成本指标层层分解，对每个环节都规定了具体的措施，如专人领料配料，降低原料消耗，调整浆料配方，控制用浆成本，合理使用峰谷电，节约用电成本，按需定岗定人，提高劳动生产率。对照目标成本指标按其节约额或超过额的5%-10%的比例给予奖惩，使处在生产运行过程中的员工真正体会到质量产量的重要性、成本控制的压力和自己在这个环节的责任。
（三）销售环节的成本控制
产品的销售环节是企业产品生产周期的最后一个环节，销售原则是将产品快速、全部地以最低的费用、最高的价格出售给最优客户，及时收回资金，使企业获得利润最大化。为此我们首先成立了营销总公司，统一调配市场资源、统一分布品种结构、统一制定最低售价，充分发挥大集团的优势，在浙江、广东等地设立了办事处，除了负责发货收款外，同时还负责收集市场信息，围绕市场推出有竞争力的新产品，扩大销售渠道，提高市场份额，形成快速反应机制的销售网络，以确保产品快速及时销售，防止产品积压。其次对客户进行优选，在稳定老客户开辟新客户的同时，尽量选择信誉好、资信好、诚信度高的大客户，营销人员无赊账权，一般情况下不允许赊账，特殊情况根据客户的银行资信等级经总经理办公会讨论后由负责营销的副总签字才生效，确保货款及时回笼。最后，公司还完善了营销总公司销售人员的薪酬分配制度，制定了开台率100%、产销率100%、资金回笼率100%、综合毛利率达10%以上的目标指标，按实际完成比例计提工资额，并按销售收入3‰的比例计提费用。通过加大对营销总公司的经济责任制考核，我公司产销率、开台率逐年递增，已连续几年无新增应收账款；实行营销费用包干后，既降低了费用又提高了营销人员的积极性，确保了产品销售后的盈利水平。
（四）职能部门的费用控制
纺织方法范文5
摘要
概述了近期纺织品抗静电技术的新发展以及配套的性能测试方法和评价的进展情况。
关键词:纺织品;抗静电;测试方法
Abstract: This paper outlines the development of antistatic technology of textiles, and gives a summary of the testing and evaluation methods of the antistatic properties of textiles.
Keywords: textiles; antistatic; testing and evaluation methods
近十年来,我国纺织品的抗静电技术有了飞速发展,除应用于专业工作场所的抗静电工作服、超净工作服外,军队、武警的常服、作训服等为了防止静电干扰及有可能产生的静电危害也都采用了抗静电技术,甚至一般民用纺织品如羊绒衫等针织物也添加了有机导电纤维。
纺织品质量测试机构经常会收到各种企业的抗静电产品样品检测。随着抗静电技术的发展,国家和行业部门近几年先后修订和多项关于纺织品和纺织服装抗静电测试方法的新技术标准。本文结合实际工作经验,对纺织品抗静电技术和测试评价方法归纳如下。
1纺织品抗静电技术
1.1静电的危害
静电现象主要是由于物体摩擦(接触―分离)或感应产生的。产生静电后同性电荷相互排斥、异性电荷相互吸引,从而造成生产和生活中的静电干扰。生活中因静电吸附,带有异性电荷的灰尘会附着在织物表面,上衣和裤子为不同材料时,不同极性的电荷造成相互吸引,出现衣服和衣服相互纠缠、衣服对人体纠缠的现象。除了上述一般性危害以外,纺织品和服装的静电现象可能引发重大损失的主要危害是:1)导致大规模集成电路等微电子器件的损坏。随着集成电路的微型化,由服装因摩擦产生的静电压足以使集成电路击穿。例如MOS电路耐击穿的电压仅几十伏,而一般服装因摩擦产生的静电压可以达到上万伏甚至更高。2)导致油品燃烧。例如曾有两艘油轮因静电在一个月内相继起火;3)导致火工品(雷管、炸药等)的爆炸。例如曾因搬运炸药的人脱去衣服时产生的摩擦导致服装带有几十万伏的静电压,由此引发正在搬运的火工品爆炸。上述三种危害最大的静电灾害均与纺织品有关。
1.2传统抗静电方法
传统的纺织品抗静电加工方法有:
1)采用抗静电纤维。抗静电纤维具有较高的吸湿性和平衡回潮率,能吸附空气中的水分子,使纺织品具有较好的抗静电性能,即不易产生静电,对已经产生的静电比较容易逸散。
2)施加抗静电剂。抗静电机理同抗静电纤维。
3)不锈钢纤维混纺。利用金属纤维良好的导电性能使已经产生的静电荷容易逸散。
4)有机导电长丝嵌织或有机导电短纤维混纺。抗静电机理与不锈钢等金属导电纤维类似,即起到容易造成电荷逸散的效果。对于有机导电纤维而言,不但有采用炭黑为导电物质的灰色产品,也有以金属氧化物、金属碳化物为导电物质的白色或接近白色的有机导电纤维。
1.3抗静电新技术
近几年又出现并推广了两类导电纤维,可应用于纺织品的抗静电加工。
1)镀银纤维或长丝。由于银纤维具有良好的抗菌作用和导电性能,故纺织品含较少镀银纤维(1%左右)时就有抗菌功能及良好的抗静电功能,如果在镀银纤维使用时使之在织物内形成导电的网络结构且这个结构相对比较致密,还可以具有良好的电磁屏蔽效果。针对抗静电功能而言,由于银纤维的导电性能好,静电荷的逸散能力强于有机导电纤维,故一般而言,抗静电效果优于有机导电纤维。
2)导电高分子材料。如聚苯胺、聚吡咯、聚噻吩等。这些导电高分子是在近几年才开始进入工程应用的。现在导电高分子已经可以制成纤维或者涂料,其具有较低的电阻率,可以作为纺织品抗静电加工的一种新型原料。
2抗静电产品标准和测试方法
评价纺织品静电性能的指标主要采用电荷面密度、摩擦带电电压和感应电压半衰期等。
2.1标准现状
新的GB/T 12703纺织品静电测试方法标准分为7个部分:已实施3个部分:GB/T 12703.1―2009《纺织品 静电性能的评定 第1部分 静电压半衰期》;GB/T 12703.2―2009《纺织品 静电性能的评定 第2部分 电荷面密度》;GB/T 12703.3―2009《纺织品 静电性能的评定 第3部分 电荷量》; 另外4个部分正在修订中,分别是:第4部分:电阻率;第5部分:摩擦带电电压;第6部分:纤维漏电电阻;第7部分:动态静电压。纺织生产过程中和服装穿着使用中所产生的静电及其干扰的程度都能通过这7个部分的静电测试方法测得。
目前除执行的国家标准GB/T 12703纺织品静电测试方法外还有部分行业标准也在同时执行。如:FZ/T 01043―1996《纺织材料 静电性能 动态静电压的测定》、FZ/T 01059―1999《织物摩擦静电吸附性测定方法》、GB/T 18044―2008《地毯 静电习性评价法行走试验》等。
2.2纺织类产品抗静电产品标准
一般根据抗静电纺织品使用场合的不同,各行业也有不同的技术要求。因此分出了不同行业的产品标准和相应的技术要求,主要有:军工、特殊行业、民用等。我国根据需要制定了为特殊行业服务的GB 12014―2009《防静电服》、GB/T 24249―2009《防静电洁净织物》、GB/T 22845―2009《防静电手套》等标准,以及作为劳动保护配套产品的GB/T 23464―2009《防静电毛针织服标准》等相关产品标准。表1列举了以上标准的测试方法和技术要求。
通过表1的分析可以看出,纺织品抗静电测试对环境的要求比较严格,这是因为温湿度对抗静电的指标影响比较大,且直接影响测试结果的准确性和可重复性。因此,通常需要在满足测试条件要求的恒温恒湿实验室进行测试。
2.2.1《防静电服》新标准分析
新版《防静电服》标准中,增加了对原料即织物的技术要求;增加了连体式的服装款式;增加了缝线针距要求;明确了衬里应采用防静电织物。对防静电性能,参考欧标和美标增加了服装、织物表面电阻的技术要求;为便于用户根据不同的使用场合选用服装,将服装的防静电性能按技术指标划分了等级。在理化性能中增加了多项指标。增加了服装、织物的透气率和透湿量、缩水率、耐水色牢度、耐干摩擦色牢度、甲醛含量的测试。在附录A中规定了服装、织物表面电阻的测试方法;在附录B中对服装、织物带电电荷量测试条件进行了修改,从原要求相对湿度小于40%改为(35±5) %;在附录C中对洗涤的要求进行了修订,统一规定洗涤时间为33 h。
在测试方法标准中,专门制定了一个与GB 12014―2009配套的测试方法标准GB/T 23316―2009《工作服 防静电性能的要求及试验方法》,以及采用电阻反应服装抗静电性能的试验方法标准GB/T 22042―2008《服装 防静电性能 表面电阻率试验方法》 和GB/T 22043―2008《服装 防静电性能 通过材料的电阻(垂直电阻)试验方法》。
2.2.2《防静电洁净织物》标准分析
该标准是为特定行业制定的防静电织物的标准。适用于电子、半导体、医药、食品等行业的洁净室及相关受控环境使用的,用以制成洁净的服装等产品的织物。与常规的防静电织物要求不同的是:其测试环境要求温度为(23±5)℃,相对湿度:(12±5)%;基本物理性能增加了耐磨指数要求,并采用GB/T 21196.3方法标准的耐磨指数测试;静电性能要求必须同时符合表面电阻率和摩擦起电电压要求,并规定了静电性能耐洗涤分级试验方法,在附录B中规定表面电阻率的测试方法;以发尘率(个/min)和空气粒子过滤效率(%)两项指标控制产品的洁净性能。在附录C和附录D中分别规定了发尘率及空气粒子过滤效率的测试方法。
2.2.3《防护服装 防静电毛针织物》标准分析
为了测试用防静电纤维与羊毛、棉、腈纶等纤维混纺或交织而制成的针类针织服装的抗静电性能,国家颁布了新标准GB/T 21244―2009《防护服装 防静电毛针织物》。此标准在附录A中对洗衣机的型号、洗涤剂的pH值、洗涤工艺和程序都有明确的规定。洗涤后的服装按GB 12014―2009附录B规定的方法测试,规定整件服装的带电电荷量不应大于0.60 μC/件,理化性能要求pH值控制在4.0～8.5之间,与GB 18401―2003对pH值以A、B、C类考核不同。批量服装检测时对不合格的项目进行理化A类和外观B类划分。
3抗静电性能测试中的问题
在纺织品抗静电性能检测实践中,静电压半衰期法、电荷面密度法、摩擦带电电压法等不同的静电测试方法测量获得的数值之间一般没有直接的等比数值关系。在某些抗静电产品的测试要求中,客户要求采用GB/T 12703中两种以上的测试方法来检测产品质量。而两种方法测出的数据可能会出现相互矛盾现象,无法判定其抗静电性能是否符合要求,例如:
A.抗静电纺织品常采用织造过程中嵌入金属导电纤维。这些导电材料通常在成品布上显现条或格子状样式。对于此类产品,有的客户要求使用电荷面密度和静电压半衰期同时考核抗静电性能,会出现电荷面密度很低符合技术指标要求,但静电压半衰期降不下来。
B.单面覆膜产品采用静电压半衰期测试抗静电性能时,有金属覆膜面测试的电压、半衰期都显示零,符合技术指标要求;而反面的电压>2 kV、半衰期>60 s,不能达到抗静电技术要求。正反面采用不同工艺处理,抗静电性能有极大的差别。
以上说明纺织品抗静电性能的评价应根据面料性质的不同而采用不同的测试方法和测试项目,而且测试项目随着产品的不同,所表征的意义也不同。因此,尽量避免使用单一指标进行纺织品抗静电性能的评价。应根据不同的行业需求及相关的受控环境下使用的防静电织物,检测其抗静电性能,正确选择适合的防静电产品标准、对应的环境要求和检测方法。
4结论
纺织方法范文6
本文运用炭黑的沾污性能，自建测试标准体系，应用于超疏水纺织品的自清洁性能的测定。通过测试10种试样的沾水、拒油、抗污性能，以及利用自建测试标准体系测试其自清洁等级，发现超疏水织物的自清洁性能与其拒水、拒油、抗污性能具有直接的关系，同时证明自建测试标准体系可以很恰当地、直观地表征超疏水纺织品的自清洁性能。
关键词：超疏水纺织品；自清洁性能；自建测试标准体系
1 引言
超疏水纺织品作为自清洁纺织品中的一类，它是通过各类拒水拒油整理剂对纺织品进行功能后整理，改变纤维的表面性能，使纤维的表面张力低于水、油的表面张力，使得水滴以及油污无法在织物表面铺展且可以轻易抖落，而且水滴在滑落的过程中还可带走织物表面原有的灰尘，从而达到纺织品自清洁的目的。目前常用的是含氟类拒水拒油整理剂。
关于超疏水纺织品，目前评价其抵抗液体污物润湿性能的标准主要有GB/T 4745―1997《纺织织物 表面抗湿性测定 沾水试验》[1]、GB/T 19977―2005《纺织品 拒油性 抗碳氢化合物试验》[2]及FZ/T 24012―2010《拒水、拒油、抗污羊绒针织品》附录A[3]，其中拒油性及抗污性测试过程类似，均采取滴加液滴、评级的形式，而沾水试验则采取喷淋、评级的形式，这些标准中的测试方法虽然可以评价纺织品抵抗相应液滴润湿的能力，但是无法直观体现超疏水自清洁纺织品在液滴滑落过程中的沾污程度以及水滴滑落过程中带走织物表面原有污物的能力，本文通过自建测试标准体系对这一问题进行系统研究。
2 试验
2.1 试样
试验中选取了10个试样进行测试，其详细参数详见表1。
2.2 试剂
三级水、食用醋、玉米油、炭黑（粒径小于40μm）、GB/T 19977―2005《纺织品 拒油性 抗碳氢化合物试验》中使用的标准油试液。
2.3 自建测试标准体系
针对现有超疏水纺织品测试标准的不足，为了能够评价自清洁纺织品的自清洁性能，经参考相关纺织品测试标准，自建测试标准体系[4]如下：
2.3.1 织物未经炭黑沾污处理
参照GB/T 4745―1997，用试样夹持器夹紧试样，放在支座上，试验时织物正面朝上。除另有要求，应将试样经向与液体流向平行。
使用移液管移取1mL液体（应保证1mL三级水在移液管中持续滴加时间在3s～7s之间），液体分别有三级水、食用醋、玉米油，使用不同液体测试时移液管应分开使用，将移液管垂直置于支座中心15cm上方，使液体持续滴落，液体滴完后迅速将夹持器连同试样一起拿开，使织物正面向下几乎呈水平。然后对着一个硬物轻轻敲打两次（在绷框径向上相对的两点各一次），敲打后，试样仍在夹持器上，根据观察到的试样润湿及沾污程度，用最接近下列文字描述表示的级别来评定其等级，可评中间等级。
自清洁等级：
1级――1mL液体在织物表面全部渗透润湿；
2级――织物表面滴落处润湿、液体滑落处部分润湿；
3级――织物表面滴落处润湿、液体滑落处未润湿；
4级――织物表面没有润湿，但沾有小液珠；
5级――织物表面没有润湿，也未沾有小液珠。
2.3.2 织物经炭黑沾污处理
将100g的炭黑置于大小20cm×20cm的平底盘中，来回晃动使炭黑平铺均匀，将试样测试面朝下与炭黑接触，施加一重物（圆柱形、直径100mm、重0.25kg）在织物中心面上，保证压力均匀，施加30s±2s后，取出试样，用试样夹持器夹紧试样，保证织物沾污处位于夹持器中心，放在支座上，试验时织物正面朝上。除另有要求，应将试样经向与液体流向平行。
使用移液管移取1mL三级水（应保证1mL三级水在移液管中持续滴加时间在3s～7s之间），将移液管垂直置于支座中心15cm上方，使液体持续滴落，液体滴完后观察试样表面受淋处炭黑去除程度，用最接近下列文字描述表示的级别来评定其等级，可评中间等级。
自清洁等级：
1级――水滴与织物接触面炭黑未去除；
2级――水滴与织物接触面有五分之二的炭黑去除；
3级――水滴与织物接触面有五分之三的炭黑去除；
4级――水滴与织物接触面有五分之四的炭黑去除；
5级――水滴与织物接触面炭黑完全去除。
3 结果与讨论
3.1 不同织物的沾水等级、拒油等级和抗污等级比较
超疏水纺织品具有一定的自清洁性能，其作用原理主要是使纤维的表面张力低于水、油的表面张力，使得水滴以及油污无法在织物表面铺展且可以轻易抖落，而且水滴在滑落的过程中还可带走织物表面原有的灰尘，从而达到纺织品自清洁的目的。
由理论可知，液滴在固体表面上的接触角主要决定于固体和液体的表面能以及液体与固体的界面能[5]。根据Young润湿方程式：
γSL-γS+γLcosθ= 0
式中： γS――固体与气体界面的表面能（即固体表面能）；
γL――液体与气体界面的表面能（即液体表面能）；
γSL――液体与固体界面的表面能。
γS一定时，γL越小，θ越小，液体越容易湿润固体。水的表面能约为72mJ/m2，常见油类的表面能为20 mJ/m2～40mJ/m2，而其他的液体污物，如酱油、食用醋、牛奶等的表面能一般介于水与油之间，由此可知油的润湿能力远大于水，而酱油、食用醋、牛奶的润湿能力位居油、水中间，因此在同样的条件下拒油的织物一定拒水。目前，表面能最低的织物整理剂是氟碳化合物整理剂。用氟碳化合物整理的织物表面能可以降低到10 mJ/m2～15mJ/m2，经整理后，织物不仅拒水，而且拒油。
研究中发现超疏水纺织品自清洁性能[6-7]与拒水、拒油、抗污性能有一定的关系，因此参照GB/T 4745―1997《纺织织物 表面抗湿性测定 沾水试验》、GB/T 19977―2005《纺织品 拒油性 抗碳氢化合物试验》及FZ/T 24012―2010《拒水、拒油、抗污羊绒针织品》附录A的标准方法，试验结果见表2。
由表3数据可知：不同试样的沾水等级、拒油等级和抗污等级各不相同，这主要与试样自身的纤维组成、结构、后整理等相关。其中2#、4#、10#试样的沾水等级、拒油等级、抗污等级均为最低，表明样品未能抵抗相应液滴的润湿，易沾污；而3#试样的沾水等级与拒油等级虽然都较低，但是抗污等级为3级，主要是因为3#试样经过起绒整理，其表面的绒毛在一定程度上延缓了液滴的渗透润湿速度，在30s内只润湿了1/3，但是当测试时间延长到50s左右，食用醋即可完全润湿，因此3#试样的实际抗污性能也与抗污性能的测试方法息息相关。由于2#、3#、4#、10#试样主要成分是棉纤维，而且未经后整理加工处理，所以抵抗液滴润湿的能力均较差。
表中，6#、7#、8#试样经过测试后，沾水等级、抗污等级均为5级，拒油等级分别为5.5级、6级、7级，表明试样具有很好的拒水、抗污能力，也表现出较好的拒油性能，分析原因可能是三者均经过低表面能试剂的整理加工，提高了织物抵抗液体污物的润湿沾污能力；对于1#、5#、9#试样，拒油等级均为0.5级，而对应的沾水等级、抗污等级约在3级左右，其中9#试样为4级，说明上述3个试样的拒油性能较差，但具有较好的拒水、抗污性能，这可能与其经过有机硅试剂整理有关，导致织物表面能降低到30mJ/m2～40mJ/m2，出现可以拒水、抗污，但不能拒油的现象[8]。
3.2 不同织物的自清洁等级比较
参照2.3中自建的测试标准体系对10个试样进行自清洁等级的测试，测试结果如表3所示。
由表4数据可知：用液体污物在织物上的沾污程度和水滴在滑落过程中带走织物自身固体污物的程度来表征超疏水织物自清洁性能，两者之间具有一定的关系。对于2#、3#、4#、10#试样，按照自建体系的评级标准评级，所得到的级数均较低，特别是10#试样，三级水、玉米油和食用醋的沾污等级均为1级，表示1mL液体在织物表面全部渗透润湿；水滴在滑落过程中带走织物自身炭黑的能力评级也是1级，表示水滴与织物接触面炭黑未去除，由此证明该样品不具有自清洁性能；3#试样在自建测试标准的试验过程中也较易沾污表面，与该样品的沾水、拒油和抗污试验结果一致，推测也与自身表面所含有的绒毛及未经后整理有关；对于6#、7#、8#试样，其自清洁等级均在3.5级以上（最高为5级），表明该试样具有较好的自清洁性能；而对于1#、5#、9#试样，其自清洁等级差异较大，这可能与其经过有机硅试剂整理，未能达到超疏水织物的要求有关。
综合表3、表4的试验数据可以发现：当织物具有较好的拒水、抗污、拒油性能时，其自清洁性能也较好；而当织物的拒水、抗污、拒油性能较差时，其自清洁性能也较差；对于表面具有较多绒毛或类似风格的织物，其自清洁性能一般也较差，这通过自建测试标准评价体系可直观体现。
4 结论
1）织物拒油性能好，其拒水、抗污性能也好；织物拒水性能差，其拒油、抗污性能也差；织物拒油性能差，不代表其拒水、抗污性能也差。
2）超疏水织物的自清洁性能与其拒水、拒油、抗污性能具有直接的关系。当织物具有较好的拒水、抗污、拒油性能时，其自清洁性能也较好；而当织物的拒水、抗污、拒油性能较差时，其自清洁性能也较差。
3）针对目前超疏水纺织品自清洁标准的缺失状况，利用炭黑，独创性地设计了一套自建测试标准体系，经过实际测试检验，可以很恰当地、直观地表征织物的自清洁能力。
参考文献：
[1] GB/T 4745―1997 纺织织物 表面抗湿性测定 沾水试验[S].
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[3] FZ/T 24012―2010拒水、拒油、抗污羊绒针织品[S].
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