压力控制器范文1
关键词：电力高压试验变压器；控制；要点
中图分类号： F407.6 文献标识码： A
1 电力高压试验变压器的重要性
谈到电力高压试验变压器，人们就会想到它具有体积小、重量轻、结构紧凑、功能齐全、通用性强和使用方便等特点。电力高压试验变压器在日常生活中是非常适用于电力系统、工矿企业、科研部门等在对各种高压电气设备、电器元件、绝缘材料进行工频或直流高压下的绝缘强度试验。电力高压试验变压器是高压试验中必不可少的重要设备。
2 电力高压试验变压器控制
2.1 控制电力高压试验变压器运行电压
电力高压试验变压器在运作中都有自己的使用方法，和额定的功率以及效率。在一般情况下，我们都知道的电力高压试验变压器在额定工作电压范围内运行效率高，电压过高或电压过低会对变压器造成损耗，长期超负荷运行，会减少电力高压试验变压器的使用寿命。因而在日常生活中，我们要尽可能的去控制好电力高压试验变压器的电压，使在通过电力高压试验变压器的电压尽量的处于额定电压之内是最好的。因为电力高压试验变压器在生产生活中如果电压过高或过电压低会对变压器造成损耗，长期超负荷运行，会减少电力高压试验变压器的使用寿命，使得整个电力高压试验变压器报废，所以能够有效的控制好电力高压试验变压器的运行电压是非常关键的步骤。
2.2 选择正确的电力高压试验变压器组件
选择正确的电力高压试验变压器组件能够使我们电力工作人员在日常生活中更好的了解和控制住电力高压试验变压器，同时一个良好的正确的电力高压试验变压器组件也能保证电力的安全运行，是居民能随时用上电的正确保障。正确的电力高压试验变压器组件能够作为导电部分支持物和对箱壳绝缘用以及其他方面的支持。正确的，良好的组件是保障电力交流的重要措施。我们每个电力公司在日常生活中都应该选择正确的合理的电力高压试验变压器组件来组装电力高压试验变压器，这样做能够有效的促使电力高压试验变压器安全有效的运行，保证电力的畅通无阻，为每个家庭输送安全有效的电，为每个家庭在漆黑的黑夜中送去温暖的光明。
2.3 了解电力高压试验变压器的工作原理才能更好的对其控制在我们日常生活当中一般情况下，我们所了解的电力高压试验变压器是利用电磁感应的原理来改变交流电压的装置，主要构件是初级线圈、次级线圈和铁芯。电磁感应的原理我们在初中的物理课上就上
过，对于这个不是很陌生，但是如何控制好确实个难题，电磁感应能够使电力高压试验变压器进行有效的电压变换、电流变换、阻抗变换、隔离、稳压（磁饱和变压器）等。在变换交流电压、交变电流和阻抗的器件，当初级线圈中通有交流电流时，铁芯（或磁芯）中便产生交流磁通，使次级线圈中感应出电压（或电流），于是就产生了我们所说的电磁感应现象。因而在日常生活中控制好通过初级线圈中的电流，就能控制好产生的电磁感应现象，从而控制好电力高压试验变压器，所以说了解电力高压试验变压器的工作原理就能够使我们更好的对其进行控制。
2.4 防止电力高压试验变压器过载运行
在日常生活中，有些电力公司或者电力工作人员，会不懂电力高压试验变压器的保护和安全运行的守则。他们可能出于某种原因，而使得电力高压试验变压器长期处于过载运行状态中，这种做法是严重错误的方法，长期过载运行，会引起线圈发热，使绝缘逐渐老化，造成匣间短路、相间短路或对地短路及油的分解，从而缩短了电力高压试验变压器的使用寿命。所以在日常的生产生活中，我们应当避免电力高压试验变压器长期处于过载运行状态中，保证好电力高压试验变压器能够安全有效的运行，这样既能够保证电力高压试验变压器的运行安全和使用寿命，又能够保证电力的安全有效传输。
3 结束语
随着中国经济持续健康高速发展，电力需求持续快速增长。当今是互联网的时代，我们仍然对电力有着持续增长的需求，因为我们发明了电脑、家电等更多使用电力的产品，不可否认新技术的不断出现使得电力成为人们的必需品。而在电力的运输中，有个重要的装置是保证电力有效运行实施的，它就是电力高压试验变压器，它的出现保证国家电网的安全有效运行，保证电力的畅通无阻，为每个家庭输送安全有效的电，为每个家庭在漆黑的黑夜中送去温暖的光明。
参考文献
[1]国利，郝艳捧，李彦明.电力变压器局部放电检测技术的现状和发展[J].电工电能新技术，2001（2）.
[2]马卫平，杨海军，郑良华，等.500kv 大型电力变压器现场局部放电试验明[J].高电压技术，1995（1）.
压力控制器范文2
关键词：压力容器；制造工艺；质量控制；无损检测
在压力容器制造过程中要对压力容器的使用环境进行考虑，在压力容器实际运行过程中，其处于易燃易爆的环境，而且需要运载及存储相关的特点，在特定的压力范围内运行，而且在使用过程中受环境因素影响会导致其原有的承压能力发生改变，因此需要对压力容器制造过程进行有效控制，确保其处于安全的制造状态下，对压力容器制造工艺进行严格控制，有效的消除其工艺过程中存的隐患，确保压力容器的性能和制造质量，确保生产出来的压力容器质量能够达到标准要求。
1压力容器的制造工艺
1.1安全要求
由于压力容器经常处于高温及真空环境下运行，而且需要承载易燃及易爆物品，这也要求压力容器制造过程中要对其安全要求进行规范，需要严格遵循安全标准要求，而且制造过程在确保各项标准有效性。以此来提高压力容器使用时的安全性，避免发生安全事故。
1.2材料选择
为了有效的提高压力容器制造时的安全水平，则需要选拔高质量的压力容器材料。在材料选择时，要针对压力容器整体安全生及压力容器制造工艺两个方面进行综合考虑。在具体选择时，要对材料的化学特性、物理属性进行分析，所选择的材料各项性能检测要与标准要求相符，在制造过程中严禁使用不合格的材料。对于各项材料要选择好使用方式，避免对压力容器的制造质量带来不利影响。
1.3制造工艺
在压力容器制造过程中，其各个制造构件之间需要采用焊接方式进行连接，因此在制造工艺实施过程中，要对焊接操作进行规范，不仅要由专业技术人员进行操作，而且还要确保焊接操作的合规性，要严格遵循标准要求，明确焊接操作流程，并在焊接过程中要强化监管，避免焊接过程中存在失误，从而影响压力容器的质量。
1.4无损检测工艺
压力容器制造完成后，为了对压力容器的性能进行全面检测，通常会采用无损检测工艺，及时检查出压力容器是否存在损伤部位，并对压力容器是否达到标准要求进行判断。通常采用的无损检测方法以RT检测、UT检测等为主。
2压力容器制造过程的质量控制
2.1原材料的质量控制
由于压力容器能够在多个领域进行使用，而且多数情况下处于高温、高压、剧毒、易燃及易爆环境下，其使用环境下十分恶劣和复杂，这也要求压力容器制造过程中材料质量要达到较高的要求。压力容器制造过程中采用的材料种类较多，因此需要把好材料质量关，严格控制原材料采购、入厂及检验等诸多环节。材料采购时要选择信誉好及质量好的厂家，而且所采购的材料要提供相应的质量证明书，确保原材料具有较好的可靠性。在进场后要针对材料各项性能指标进行严格检验，不合格的材料严禁在压力容器制造过程中进行使用。检验合格的材料要做好保管工作，通过对原材料进行编号并打下钢印，完成材料的入库处理，在库设计中要合理摆放原材料，并对其刷上一层防锈涂料，避免原材料出现锈蚀现象。摆放过程中还要易于对材料的领取。
2.2制作过程的控制
压力容器的制作过程具有自身的特点，即品种多、单台套，因此非常有必要加强压力容器制造工艺的控制。压力容器的制造需要厂家根据不同的要求编制不同的工艺文件，并严格按照编制好的工艺流程来执行。同时在各个工序完成后，操作者和检验员还需要在工艺流程卡上签字认可。
2.3焊接质量的控制
焊接质量很大程度上与压力容器的使用安全和使用寿命息息相关，因此对于压力容器焊接过程要严格进行质量控制。具体质量控制可以从焊接材料和焊接工人两方面入手。严格材料保管、发放和回收制度，采购的材料要有质量证明书及合格证，做好入库登记前的验收和检查工作。焊接工人要持证上岗，而且其所承担的工作要在其资质规定的范围内，以此来实现对焊接质量的有效控制，确保压力容器整体质量能够达到要求的标准。
2.4无损检测质量控制
无损检测也被称作探伤，压力容器在制造的过程当中常常会用到探伤的方法。在进行无损检测时，首先必须明确设计要求的合格标准以及探伤的方法，分析该方法是否可以执行，也可以根据图纸的具体要求来实行探伤的方法。另外，在进行无损检测时，对于操作人员的实际经验具有较高的要求，因此具有丰富经验的操作人员所检测的结果正确率会较高，有利于无损检测质量的控制。
2.5焊后的热处理控制
热处理是压力容器生产制造中经常会采用的工艺，对于降温、保温、升温这三个阶段的温度和速度具有严格的要求。为了实现热处理工艺的预期效果，应科学合理地编制热处理工艺，明确、严格地限制关键的工艺参数。对于热处理工艺的相关规范和要求，必须严格执行，做好记录和凭证。此外，热处理的仪表是十分重要的仪器，应定期对其进行检定。
3结束语
压力容器由于其自身的特殊性，因此需要努力提高压力容器制造工艺水平，对压力容器质量进行严格控制。在具体制造过程中，不仅要规范压力容器制造工艺，还要采取切实可行的质量措施，以此来保护出厂的压力容器都能够达到标准的质量要求，保证压力容器使用过程中的安全。
参考文献：
[1]赵大军，顾国清.压力容器制造工艺与质量控制[J].科技风，2014（06）.
[2]任军.现代压力容器制造的新工艺及质量控制研析[J].化工管理，2015（12）.
压力控制器范文3
[关键词]压力容器；制造；质量控制
中图分类号：TH49 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2014）20-0135-01
引言
压力容器的质量控制并不是分散的工作，而是一个复杂的系统工程，从设计制造、到检测安装，一旦其中一个环节出差错，都会可能导致质量问题甚至设备失效发生事故。所以对于压力容器的质量控制，一套完整的压力容器制造质量保证体系能够帮助质量控制工作取得更好的效果。
一、压力容器质量概述
压力容器的质量由设计质量、制造质量和安装质量三部分组成。压力容器的质量保证体系指的就是在生产过程中对产品进行检验检查和监督的执行机构，主要包括从材料、图样、质量改进、压力试验、理化检验等方面的环节。由于压力容器设计过程复杂，专业性强，品种繁多，压力容器制造质量保证体系的建设和运行是必要的。
二、压力容器的制造特点分析
1、结构复杂、品种繁多
压力容器的应用涉及到各个学科和领域，范围很广。所以根据具体生产情况的不同，设计出的压力容器类型也都相对分散。这样的情况使得生产压力容器的过程和技术都比较复杂。但是由于压力容器的各个部件功能相对独立，于是比较容易形成系列化产品。
2、设计专业性强
压力容器作为一种特种设备，在设计过程中需要考虑整个化工工艺流程，将机械部件和容器有机结合，只有这样才能保证容器的安全性能和使用性能不打折扣。所以对于设计人员也提出了更高的设计要求，他们需要具备更加丰富的经验才能更完善地完成设计工作。
3、生产过程技术比较复杂
结束设计过程就进入到生产过程。整个生产过程所涉及到的领域非常广泛，从机械加工到材料冶金，都和整个生产有着密切的关系。因为压力容器的特殊要求让加工过程也更加精细和准确，对管理水平也提出了更高的要求，以保证生产效率和质量。
4、整体安全性要求高
环境压力容器通常在高温和压力，真空，腐蚀等恶劣条件下工作，这样使失效概率大大增加。所承装的介质有毒有害性强，一旦失效破裂损坏，甚至由于操作管理等失误造成的爆炸燃烧等恶劣事故，将造成无法估量的损失，对社会和企业也将造成难以弥补的伤害。按照国家相关部门的生产规范和标准，企业应制定更安全、更经济的生产方案。
三、压力容器制造过程质量控制要点
1、材料和零部件
从理论层面而言，会计核算应严格依照企业的实际资金收支状况开展。然而
由于压力容器的工作环境通常比较恶劣，所以对生产材料的要求也会比较苛刻。对此我们要坚持从原材料入场到产品出厂整个过程中材料的可靠性和可追踪性。 材料进厂后需确认材料和材质说明书对应、相应的指标标准无误，方可逐件打钢印、建立档案后入库。材料发放时也应手续齐全，确认材料数量。另外一个关键的问题是材料的代用。由于制造厂处于对效益的考虑可能使用其他材料代替设计图纸中的材料，这些都要符合压力容器的相关标准――《固定式压力容器安全技术监察规程》、GB150，完成必要的手续方可进行代用。
2、制造工艺
首先根据图纸，技术条件等进行工艺审查，进行工装、面具设计。然后为每个压力容器应准备一套完整的技术文件。在制定了正确的工艺流程之后，严格按照已定的工艺进行操作，完成后由检验员在流程卡上签字确认，半成品可以顺利进入下一道工序。
3、焊接
3.1 焊接人员
作为压力容器的焊接人员，必须通过《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》考试，取得相应特种设备作业人员焊接资格后，才能在有效期内担任相应合格项目范围内的焊接工作，严禁无证施焊和超项施焊。焊接人员在施焊时还应该严格按照焊接工艺指导书进行。
3.2 焊接材料
焊接材料应按《焊接材料入库检验规程》验收、入库并编材料厂编号。焊材一、二级库应按《焊接材料一级库管理制度》、《焊接材料二级库管理制度》管理存放焊材，并按《质保手册》规定的工作程序进行发放。
3.3 焊接工艺
焊接之前要制定详细的焊接工艺指导书，焊接过程中要按照焊接工艺文件施焊，对焊接环境、焊接过程以及检验都要严格执行，并做好相应的施焊记录，保证后续检测有据可查。
3.4 焊缝返修
不合格的焊接接头在无损检测中被检测出来，应及时制定相应的补焊计划，并严格按照规定的修理过程返修，然后按照要求重新检查。
4、焊后热处理
由于焊接引起不均匀的温度分布，所以会产生残余应力。为了消除残余应力，在制造过程中可进行热处理。热处理分三个阶段：加热（升温）、保温、降温。在操作之前，首先要编制热处理工艺；在实际操作过程中要控制热处理过程中的各个关键工艺参数，严格按规范进行操作。对操作的温度时间要真实地进行记录并保存在产品质量档案中。
5、无损检测
无损检测也称为探伤，射线、超声、磁粉、渗透等都是常用的无损检测手段。这几种探伤方法可分别检测母材、焊缝、表面和近表面的缺陷， 确保压力容器的质量。每种方法都有其优势和不足，选择合适的检测手段在检测中也非常重要。
首先要确认要求的探伤方法是可以执行的，然后按照无损检测工艺和技术图纸制定检测方案。在检测过程中检测工人的实践经验往往非常重要，往往会出现不同的工人检测得出相差甚远的检测结果，一些难度高的检测技术更是如此。因此在有条件的情况下尽量聘请有经验的工人进行检测，确保检测结果。另外使用标准较高的器材出现错误的检测结论的可能性会降低。当然最为重要的是能够开发出更加完善的新技术，这样能够降低出错率，对检测工人的实践经验依赖下降。
四、结语
压力容器制造的质量主要包括安装质量、制造质量以及设计的质量，但影响最为关键的就是制造质量。所以一个完善的压力容器质量保证体系的建立，可以改变传统的生产管理模式，有效的提高了生产效率和管理水平，产品质量的全过程也可以实时监控。虽然管理成本相应提高，但是通过质量保证体系带来的经济效益是持续增加的。希望通过设计单位、生产企业和国家相关部门的通力合作，整个压力容器设计生产体系能够健康持久地运转起来。
参考文献
[1] 张维宝，郭学清.压力容器的制造、改造与检验[J].机械技术，2009.
[2] 袁为峰.压力容器制造质量的控制[J].电焊机，2010.
[3] 压力容器制造质量控制研究.迟凤芝.内蒙古石油化工[J].2011，01
[4] 压力容器制造过程中常见问题分析.郝永臣.现代商贸工业[J].2010，21.
[5] 蒲亨前，陈泽盘.锅炉压力容器焊接质量控制系统的建立与质量控制[A].中西南十省区（市）焊接学会联合会第九届年会论文集[C].2008.
压力控制器范文4
关键词：压力容器质量控制
中图分类号：TH49 文献标识码：A 文章编号：
压力容器的质量，主要包括：设计质量、制造质量、安装质量等方面。其中，制造质量的好坏，起着关键的作用。建立压力容器制造质量保证体系就是实行由过去关注结果，变为关注过程；从对产品质量把关为主，转入到以预防产生不合格产品的全面质量控制为主。压力容器制造过程中质量控制主要包括以下几方面：
1、材料质量控制
1.1压力容器制造用材料包括：①金属结构材料，如各种钢材、耐蚀耐热合金、有色金属及其合金等；又可分为板材、型材和管材；②焊接材料，品种有焊条、焊丝、焊剂等；③辅助材料有燃气、保护气体等；
1.2制造单位有关人员必须在熟悉图样的技术要求和相应的法规标准后，对材料加以控制；
1.3针对压力容器用材的特点，从原材料入厂,到产品合格出厂，必须始终做到主要受压元件材料的可靠性及可追溯性；
1.4材料进厂后，按国家相应标准和订货协议，核对材料供应方提供的材质证明文件(或有效复印件)，材料的各项指标，应符合相应的材料标准和技术协议，法规标准要求复验时必须进行相应的材料复验；
1.5材料验收入库后，应分类存放，设置标识，做好台账，储存条件应满足不同物资的管理要求；
1.6材料发放、材料代用均应严格手续，核对领用单内容和材料标记，确保无误；材料分割前进行标记移植，切割下料符合要求；
1.7压力容器制造单位应当对所取得的压力容器用材料及材料质量证明书的真实性和一致性负责。
2、工艺控制
与普通的机械产品加工相比，压力容器制造具有工艺品种多样的特点。因此，制造单位对每一台压力容器，都要编制一套完整的具有指导生产、保证质量、提高效率的工艺文件。制定了正确、合理的工艺后，关键是在施工过程中，严格执行工艺。每道工序完成后，由制造单位检验人员进行产品质量检查。操作者和检验员，都要在工艺流程卡上签字确认，做到在制品随工艺流程卡，一同流入下道工序。
3、装配、焊接质量控制
3.1装配和焊接决定产品最终质量的关键性工序。专职检查员应严格按工艺文件检查装配质量和焊接质量。焊件的装配不仅要求部件的尺寸符合设计图样要求，还要保证接头的装配及定位焊缝的质量符合产品技术条件的要求。影响焊接质量的接头装配尺寸是接头的间隙和对口的错边；
3.2为保证装配质量，应按图样及有关工艺文件严格检查待装配零部件的加工尺寸和焊缝坡口尺寸。装配时采用相应的装配工夹具组装定位，不得强制装配；
3.3焊接工艺评定是压力容器制造中焊接控制系统的最重要的控制环节。合格的焊接工艺评定是压力容器质量保证的基础。对超过2次返修的焊缝，还应制定返修工艺措施，并应得到焊接技术负责人的同意。对产品焊接试板，不但要符合设计要求，还要满足相应标准的规定；
3.4焊接工艺规程是指导焊接生产的指令性工艺文件，是保证产品焊接质量的重要措施。压力容器制造中，零部件和总装焊缝的焊接，焊工均应严格遵守评定合格的焊接工艺规程；
3.5焊工须经专门的培训并考试合格，在持证项次范围和有效期内实施焊接，是保证焊接结构质量的先决条件。焊工应根据焊接工艺规程所要求的焊接条件、焊接材料、焊接参数等进行施焊，另外，焊接现场应做好能真实反映现场施焊状况的施焊记录，焊后打上施焊人员的焊工钢印代号，以便追踪；
3.6焊接设备、焊接材料、焊接环境等应符合压力容器设计及法规标准的要求。
4、外观质量和几何尺寸质量控制
压力容器产品的外观质量和几何尺寸，往往易被忽视，由此引起的爆炸事故也屡见不鲜。重点控制焊接接头和母材表面质量、组对质量和几何尺寸。外观质量中的咬边和根部未焊透等，都是严重引起应力集中的缺陷。缺陷尺寸不太大时，可进行修磨，但尺寸严重超标，就必须修磨补焊消除缺陷。尤其对不锈钢材质的压力容器，因其内壁接触介质，这类缺陷应更严格控制，确保符合规范要求；直立设备的垂直度应符合标准，否则会影响化工工艺流程和增加设备的附加应力。
5、无损检测质量控制
5.1射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测、涡流检测是五种最常用的无损检测方法。压力容器制造时，从原材料入厂、零部件加工直至产品组装完工，都可能涉及到无损检测的工作；
5.2无损检测工作质量直接影响出厂产品的质量，是保障压力容器产品质量的有效手段。无损检测涉及到检测方法、检测时机、检测比例、评定标准、合格级别的确定，应符合国家法规标准及设计文件要求。实践中，既需了解产品的设计和使用条件，也要了解产品生产工艺条件和采用无损检测方法的可靠性。①检测控制要求过高，会造成生产过程中的大量返修；②检测质量要求过低，可能导致遗留的缺陷在使用过程中诱发事故；
5.3无损检测工作，必须由取得相应资格的人员承担，工作时必须严格执行初评和复审的强制性制度，确保底片和评片质量及其他检测质量，确保记录和报告完整、准确，并收存于产品质量档案中。
6、焊后热处理质量控制
6.1 热处理是压力容器或部件消除焊接残余应力和压力容器用材料改善力学性能或耐腐蚀性能的重要手段，也是保证压力容器产品质量和使用性能的基础。对焊后要求热处理的设备，其热处理工艺必须依据热处理工艺试验报告及焊接工艺规程上的热处理规范参数来编制。不同材料、不同厚度时，热处理的温度都有一定的范围和保温时间；处理温度不准确，会影响材料的性能；
6.2压力容器制造中，热处理一般分为焊后热处理和改善力学性能热处理。焊后热处理的作用有：消除和降低焊接应力；避免焊接结构产生裂纹；改善焊接接头区的塑性和韧性；恢复因冷作和时效而损失的机械性能；
6.3焊后热处理时机：压力容器焊接工作全部结束且经检验合格后，在耐压试验前进行。热处理人员应经培训，严格按热处理工艺操作。热处理曲线和热处理报告是热处理过程的见证资料，应经签字归档。
7、耐压试验质量控制
压力容器制造完成后，应当进行耐压试验。耐压试验分为液压试验、气压试验以及气液组合压力试验三种。耐压试验是产品制造完工后，试验产品强度和密封性能，确保压力容器在今后运行中安全可靠的重要手段，耐压试验时，压力表的数量、量程、精度、安装位置、校验情况、介质洁净度、试验场地、试验温度、试验方法和程序、安全措施等必须严格按照《固定式压力容器安全技术监察规程》和国家有关规定执行。
8、出厂文件控制
压力控制器范文5
关键词 制造压力容器；焊接；质量管理措施
中图分类号 TG457 文献标识码 A 文章编号 1673-9671-(2012)051-0094-01
和其他的焊接结构有区别，压力容器基本都属于受压全焊结构，它的焊接接头负担着和受压壳体一样的压力、温度以及物理或者是化学作用，除了需要和壳体材料大体一样的静载荷强度外，还需要充分的塑性以及韧性。焊接质量管理阶段不仅存在着制约还存在着联系，不管是哪个阶段在管理方面存在漏洞都可以导致压力容器在质量方面出现缺陷，因此一定要对压力容器在焊接质量控制方面高度关注。
1 焊前开始前的准备及控制
1.1 焊接人员方面的准备
焊接人员主要有技术方面的人员和操作方面的人员以及检验方面的人员。焊接技术人员在图纸向实际制造工艺转化方面的能力一定强，此外，还要进行有效的焊接工艺的制定。焊接操作人员必须具备合格的证书，该证书必须符合质量监督相关部门的要求，在具备证书的前提下，在证书期限内进行合格项目的焊接工作。焊接检验人员要有依照国家要求、工艺以及图纸的相关规定对焊接质量进行控制的能力。该项工作主要有焊缝外观方面的质量检验以及焊缝内部方面的质量检验。
1.2 材料方面的准备
所用材料一定要有相关的质量证明书，该证书不仅要求内容清晰、全面，而且要和实物一致，标记必须可以辨别，此外，还要满足有关的规定。入厂材料在需要的时候最好进行再次检验。焊条药皮要有光滑的外表、没有气孔以及机械损伤，此外，药皮要没有偏心，而且焊芯没有锈蚀情况的出现，还要针对熔敷金属对其化学成分进行分析，注意一定要满足相关的要求。焊丝直径要满足规定检查，要对镀铜层的牢固情况以及缠绕完成后的起鳞和剥离情况进行确认。其表面一定要光滑，切记存在毛刺、氧化皮以及锈蚀等不利于焊接质量的物质，同时还要对其化学成分进行分析，注意要满足相关的要求。
焊条在未使用时，要根据生产厂家关于焊材包装方面的规定以及焊接工艺方面的规定对其烘干，同时要记录好烘干实测温度以及具体的保温时间。焊工领用材料时一定要有领用单，保管员要在焊材领用单记录编号和领用数量。要对焊条进行冷却，当达到室内温度4h以后，一定要根据工艺实施再次烘干。
1.3 焊接所处的环境
在对受压元件进行制造以及需要返修时，要是温度在0℃以下，缺乏预热手段，就避免实施焊接工作。在雨雪天气要避免露天作业。当气体保护焊时风速超过2 m/s，其他的焊接措施风速超过10 m/s时要避免实施焊接工作。当环境相对湿度超过90%时要避免实施焊接工作。
1.4 焊接工艺方面的准备
在对压力容器产品进行施焊之前，一定要根据由国家能源局认可的《承压设备焊接工艺评定》的相关要求，实施对受压元件焊缝、受压元件彼此互焊的焊缝、存在于永久焊缝里面的定位焊缝，并以上提到焊缝的返修焊缝等在焊接工艺方面的评估。在评定过程中，关于接头型式和材料种类以及焊接工艺并厚度覆盖方面都要符合公司产品在焊接方面的要求，而且其覆盖率一定要实现100%。
2 对焊接过程实施的控制
1）在进行产品施焊的过程中，焊接操作人员一定要遵守焊接工艺规程的相关标准开展施焊工作，焊接检验人员对操作人员在工艺方面的执行要进行严格的监督。焊工结束焊接以后，要在焊缝周围规定好的部位设置焊工钢印，并记录施焊情况，然后让焊接检验人员进行签字进行再次的确认，这样的话，有利于焊接质量的追溯性。2）根据《固定式压力容器安全技术监察规程》的标准对产品焊接试板进行焊接，当对产品试板进行检验并且符合要求后，才能开始后面的工序。要开展焊后热处理工作的压力容器，要对产品试板随炉实施热处理工作，接着再实施机械性能试验。3）在对受压元件关于焊接接头进行无损检测后，要是存在超标缺陷的话，首先应找出原因，制定可行的返修方案，然后才能进行返修。且返修部位应当按照原要求经过检测合格。要求焊后消除应力热处理的压力容器，一般应当在热处理前焊接返修，如在热处理后进行焊接返修，应当根据补焊深度确定是否需要进行消除应力处理。焊缝相同位置的返修次数最好不要多于2次，要是多于2次的话，在未返修时要向制造企业的技术负责人进行申请以获得批准，还要把返修次数、位置、以及返修的具体情况都写进压力容器的质量证明文件中。
3 对焊后实施的检验控制
3.1 外观方面的检验
焊缝表面要避免出现裂纹、要确保没有熔合以及填满情况、避免气孔和可视的夹渣等问题的出现；焊缝和母材的过渡一定要圆滑；角焊缝在外形方面一定要呈凹形且过渡要圆滑；以疲劳分析为根据进行设计的压力容器，要把纵和环焊缝方面的余高去掉，让焊缝和母材都具有平齐的表面；要是高强钢容器以及焊缝系数都是1的话，要避免咬边的出现。
3.2 无损方面的检测
只有外观检验符合要求的焊缝，才能进行无损探伤检验的申请。压力容器关于焊接接头进行的无损检测措施的选取以及具体比例要根据《固定式压力容器安全技术监察规程》的有关要求
执行。
3.3 耐压方面的试验
针对压力容器进行的耐压试验要根据《固定式压力容器安全技术监察规程》的相关要求执行。保压阶段内要避免通过连续加压的方式来使试验压力稳定；在耐压试验结束后，因为焊接接头以及接管泄漏原因而导致返修的，以及返修深度超过厚度二分之一的压力容器，要进行再次的耐压试验。
4 结束语
在现实的生产以及检验实践过程中，要严格遵守国家法律法规，以锅炉以及压力容器在焊接技术方面的多年实践为出发点，
进行经验的总结，关于压力容器在制造以及检验方面，要对其焊接工艺、材料以及检验等的质量控制不断强化，这样的话，有利于使压力容器产品有一个合格的焊接质量，进而促使压力容器产品有一个较高的安全性能。
参考文献
[1]赵淑珍.驻厂监检中应加强压力容器焊接工艺的审查[J].中国特种设备安全.2010,10:40-43.
[2]郭徽,李涛.焊制压力容器筒体的准确下料[J].石油化工设备,2010,39(2):69-70.
压力控制器范文6
关键词：压力容器；应力腐蚀；预防措施
Abstract: The pressure vessels are mainly used in petrochemical industry, because they contain the flammable, explosive, toxic or corrosive medium, and they are bared the long term high temperature and high pressure, they are the higher risk and special equipments, in theproduction and use , the failure form is complex, and it’s easy to occurred accident. The stress corrosion is the important form of pressure vessel corrosion failure, especially the failure is brittle fracture characteristics, it easily lead to the disastrous consequences.
Key words: pressure vessel; stress corrosion; preventive measures
中图分类号：TU74文献标识码：A 文章编号：2095-2104（2012）
1 应力腐蚀概述
应力腐蚀是金属材料在腐蚀性介质和拉伸应力的共同作用下发生的一种破坏形式。金属发生应力腐蚀时，腐蚀和应力这两个因素相互促进的，一方面腐蚀使金属的有效截面积减小和表面上形成缺口，产生应力集中，如果是晶间腐蚀，则会使金属晶粒之间的结合力降低；另一方面，应力加速了腐蚀的进展，使表面缺口向更深处（或沿晶间）扩展，最终导致断裂。在应力腐蚀中，如果应力是交变的拉伸应力，这种腐蚀叫做疲劳腐蚀。在疲劳腐蚀过程中，首先也是在表面形成腐蚀缺口引起应力集中，成为疲劳裂纹的策源点。在交变拉伸应力的作用下，被破坏的保护膜无法再恢复，沉积在腐蚀坑底部的始终是处在活性状态且构成腐蚀电池的阳极。这样在腐蚀与交变应力的共同作用下，裂纹不断扩散直至金属材料最后断裂。
压力容器的腐蚀破裂都是应力腐蚀，因为压力容器一般都承受较大的拉伸应力，而它的结构也常常难以避免地有程度不同的应力集中处，如设备的开孔、焊缝等，且容器的工作介质又常常是带腐蚀性的。
2 应力腐蚀破裂的机理
2.1阳极溶解机理
在应力的协助或协同作用下，加速金属内活性区的溶解而导致断裂的机理，统称为阳极溶解机理。它包括膜破裂理论、活性通道理论、快速溶解理论、闭塞电池理论和钝化膜致裂理论等。
2.2氢致开裂机理
氢致开裂机理认为，由于裂纹中酸度提高，电位的降低，有利于H+离子还原的阴极过程，析出的氢部分被金属吸收并向内部扩散，因而引起了氢致开裂，这种机理取决于氢能否进入金属及金属是否有高度氢致开裂敏感性。
2.3阳极溶解型和氢致开裂型机理的判定
如果应力腐蚀的阴极反应是放氢的，而氢富集后控制了裂纹的形核和扩展，则属于氢致开裂型；如果阴极反应是吸氧，或者虽然是放氢反应，但进入金属的氢低于氢致开裂的临界值，这种应力腐蚀开裂称为阳极溶解型。由于这两类应力腐蚀机理不同，对每一类应力腐蚀体系，首先要确定它是阳极溶解型还是氢致开裂型，才能进一步提出控制措施。
3 应力腐蚀断裂产生的条
3.1特定的材料化学成份与组织
研究表明:钢材强度越高,产生应力腐蚀裂纹的倾向也越大。综合国内外许多调查资料,屈服强度ΡS高于320M Pa的钢材焊制的液氨储罐,几乎都发现有应力腐蚀裂纹,而屈服强度 ΡS低于220M Pa的低碳钢储罐,只有比例很小的几台存在少量的应力腐蚀裂纹,而且产生应力腐蚀的设备,材料主要是奥氏体不锈钢与碳钢。
3.2拉伸应力
只有当拉伸应力超过临界应力时压力容器才会发生应力腐蚀断裂。压力容器中的拉伸应力有3个来源:
3.2.1外应力。在一定压力下操作产生的应力,内外温度差、反复加热和冷却所引起的操作应力等。
3.2.2残余应力。压力容器的残余应力来源很广主要来自深拉、冲孔、管板内胀管配合不当的铆接、焊接等制造过程,安装固定衬里施工也会产生残余应力。
3.2.3腐蚀产物及腐蚀过程。阳极溶解所形成的各种产物的体积,一般都大于被腐蚀掉的金属体积,这种体积变化在闭塞部位可以导致很大的应力。
3.3环境因素
环境因素,尤其是腐蚀介质,对产生应力腐蚀断裂十分重要,只有特定的材料在拉伸应力和一定环境的组合情况下,才能发生应力腐蚀断裂。另外,溶液的温度对应力腐蚀断裂也有影响。一般来说,温度升高,易发生应力腐蚀断裂。但温度过高,由于全面腐蚀的进行,却抑制了应力腐蚀断裂。此外,对某些体系来说,存在一个临界断裂温度,即在此温度下应力腐蚀断裂最敏感。
4 应力腐蚀断裂的特征
金属在无裂纹、无蚀坑或缺陷的情况下，应力腐蚀断裂过程可分为 3个阶段，首先是萌生阶段，即由于腐蚀引起裂纹或蚀坑的阶段；其次为裂纹扩展阶段，即由裂纹源或蚀坑到达极限应力值（单位面积所能承受最大载荷）为止的这一阶段；最后是失稳断裂阶段。前一阶段受应力影响很小，时间长，约占断裂总时间的 90%，后两阶段时间短，为总断裂时间的10%。在有裂纹的情况下，应力腐蚀断裂过程只有裂纹扩展和失稳断裂阶段。可见，应力腐蚀断裂可能在很短时间内发生，但也可能几年后才发生。腐蚀区裂纹一般呈树枝状，主干方向与拉应力方向垂直。对于某些材料如奥氏体不锈钢裂纹及断口的形态与应力大小有密切关系，当应力较小时，其裂纹为一条直裂纹，应力中等时裂纹呈分枝形裂纹；应力较大时裂纹呈网络状裂纹。因此，可以根据裂纹形状对压力容器所受应力情况作初步判断。裂纹断口一般脆性断裂的特征，没有宏观的塑性变形的痕迹。从微观上观察，应力腐蚀裂纹形态有沿晶形、穿晶型和混合型 。不同的金属一环境体系，将出现不同的裂纹状态。例如，镍基合金、铝合金和高强度钢多是沿晶型的，奥氏体不锈钢多是穿晶型的，而钛合金为混合型的。但是即使同种合金，随着环境、应力大小的改变，裂纹形态也会随之改变。
5 控制压力容器应力腐蚀断裂的措施
通过以上对压力容器应力腐蚀机理的分析可以看出,由于压力容器的腐蚀涉及到材料、结构设计、制造、工艺操作等多种因素 ,因此控制压力容器腐蚀应在以下几个方面采取相应的对策。
5.1 合理选材
综合考虑压力容器的具体用途和工况环境来选材。若工作温度比较高 ,则需考虑材料的热强度和热脆性 ,同时还要考虑材料耐局部腐蚀 ,如晶间腐蚀、孔蚀、缝隙腐蚀、应力腐蚀及氢损伤等性能。
5.2 设计合理的结构
压力容器设计时, 应注意以下几方面: ①焊缝应尽量远离应力集中处。②结构不连续处应圆滑过渡。③ 避免采用刚性过大的结构。
5.3合适的制造方法
为避免产生残余应力 , 在制造压力容器时应尽可能采用热加工成型。如必须采用冷加工成型时,应采取喷丸或热处理等措施消除冷加工残余应力。根据具体需要,还可以采取进行整体热处理或局部热处理来消除残余应力。为防止不锈钢制压力容器焊缝的晶间腐蚀, 可以采用小规范焊接,使输出热量尽量少,并尽量缩短焊接热循环。对高强度不锈钢和低合金高强度钢, 焊接时应采用烘烤过的低氢焊条, 焊接过程中, 周围环境应保持清洁干燥, 应防止水和水蒸气进入熔池导致焊缝氢脆。
5.4衬里防护
有些压力容器内介质的腐蚀性特别强,没有合适的耐蚀金属材料或材料特别昂贵 , 对于这种情况可采用衬里的方法来解决腐蚀问题。一般压力容器采用的衬里有不锈钢、钛、橡胶、玻璃钢、聚四氟乙烯、搪玻璃等 ,要根据容器内的介质特性、工作压力、工作温度等具体情况而定。衬不锈钢、衬钛适用于压力和温度较高的场合, 但施工困难 , 成本较高。衬非金属材料则使用温度和压力都不能太高, 因而受到一些限制。
6 结束语
锅炉压力容器是工业生产中的常用设备，又是比较容易发生破坏事故的一类设备。据相关的调查显示，因腐蚀造成的事故占全部事故的1/3以上，而应力腐蚀又占腐蚀事故的35%，所以，研究应力腐蚀破裂的机理和控制措施，对防止锅炉压力容器破坏事故的发生具有重要的意义。压力容器应力腐蚀对设备的安全运行威胁极大,不容忽视。只要弄清压力容器应力腐蚀破坏原因, 对腐蚀形态进行分析和研究 , 采取有效的防范措施,就可以减缓或抑制腐蚀破坏,确保设备的正常运行。
参考文献：
[1] 洪志明.浅析压力容器应力腐蚀及其控制措施[J]. 内蒙古科技与经济. 2009(06)
