1视频拍摄及工序分析
传统的IE借助的是秒表以及相应的办公软件来进行数据的收集、整理与分析，新型的IE模型可以利用视频技术以及专业的IE分析软件来保证数据的可追溯性以及有效性，还可以降低IE工程师的工作量。视频拍摄主要是记录生产过程中的实际情况，可追溯性强，此外可以反复进行细致的分析，导入到专业的IE软件，应用软件工具对视频进行详细分析，将操作过程细分成各个操作单元并且记录各个操作单元的时间，标记正常动作、辅助动作及异常动作，这样在建立标准工艺时可剔除异常动作，进行改善时也可以重点针对辅助动作，这样能有效地减少每个岗位的工序节拍时间。经分析某帝度品牌洗衣机B产品总装线共有工序75个，操作人员80名，瓶颈节拍时间为32.88s，总加工时间为1707.69s。在进行工序分析的过程中，可以对瓶颈岗位、重点岗位以及有问题的岗位进行重点标记，主要记录这些岗位存在的问题，以及相应的可供选择的解决方案，作为单工序改善优先进行的内容，可以提高整体的工作效率。
2报表制作
报表制作是在分析完成后，在系统内生成相应的标准工时与人力排布表以及平衡率山积表，明确了解生产线的人员分布以及工时利用情况，为下一步的改善做基础。生成报表主要有标准工时与人力排布表、平衡率山积表以及标准作业指导书。标准工时与人力排布表可以作为标准工时以及标准人力的规范文件，指导生产过程的工时及人力投入；平衡率山积表主要是了解生产线的平衡情况，发现生产过程中的工时损失，可以作为改善依据；标准作业指导书主要是指导一线操作人员按照其规定进行生产，保证操作的标准化。这些标准报表就是某一产品的标准化工艺文件，IE人员、工艺人员以及现场操作人员均可以依照这些内容进行生产活动。
3单工序改善及改善验证
单工序改善的主要目的是对生产线进行基础梳理，确保每个工序的节拍时间最短，降低总加工时间，进而可以进行生产线平衡改善。在进行工序分析时，会记录相应生产工序的问题点，得出工时数据后，可将两者进行综合对比，进而选择对生产线的部分工序进行改善，应用相应的改善方法进行改善。B产品的单工序改善主要是对部分岗位的操作布局进行了改善，同时增加了部分专业的工装，应用了IE七大手法以及MOD法等，减少了部分工序的节拍时间以及劳动强度。改善后需要对改善的岗位进行再次视频拍摄与工序分析，确定改善效果。经过分析总加工时间由原来的1707.69s减少至1675.31s。
4生产线平衡改善
生产线平衡改善主要是提高工时利用率，降低瓶颈节拍时间，提高整体效率。主要是将组成工序的作业单元进行重新分配，使各工序的节拍时间趋于一致。进行先平衡改善时可在IE系统中使用生产线平衡改善工具，直接编辑相应工序的各个作业单元，形成初步方案并作效果预算，最后按照方案执行改善，改善过程中可以对方案进行适当调整。
5生产线平衡改善效果验证
改善完成后要对相应改善后的岗位进行分析，然后再生成平衡率山积表，确定改善效果，如效果未达到理想要求，则继续进行改善。下表是B产品改善后的效果，达到了预期目的。
6确定标准
改善后的作业内容就可作为B产品的标准工时与标准工艺，并制作或修改作业指导书，规范工艺标准。确定标准是工业工程应用过程中非常重要的内容，很多人认为工业工程技术是改善的技术，其实质应该是改善与确定标准的技术，有了标准就可以固化生产过程，确保改善效果的持续有效。
7生产信息记录及生产线观测
以上的改善过程是理论上的改善，属于产能改善，但是实际产量也会同比有相应上升，只是未能达到产能的水平。B产品在改善前每小时产量为90台，改善后每小时产量为120台，改善率为33.3%。与理论产能每小时132台相比还是有一定的差异，因此需要记录生产信息并且对生产线进行观测，了解并解决影响生产过程的内部因素以及外部因素，促使实际生产产量更接近产能。在生产信息记录及生产线观测过程中，可以利用效率管理体系对生产线进行工时效率管理，统计生产线的综合效率、加工效率以及作业效率，减少生产过程中的各种效率损失，促使实际生产产量达到产能数据。
8结论
综上所述，运用IE技术的改善行动效果相当明显，因此工业工程在企业中的重要性可见一斑。现在国内企业对工业工程的运用仍处于起步阶段，还需进一步推广和运用，以发挥更好的效果。系统的IE模型可以帮助企业规范改善过程，确保IE方法在实际生产过程中能起到实实在在的作用。
作者：江河 柳超 单位：合肥荣事达三洋公司
