产品试用期工作总结范文1
关键词：试制；同步工程；研究
中图分类号：U466 文献标识码：A 文章编号：1005-2550（2016）02-0074-05
Research and application of the trial of synchronous engineering
Liu Shang-long， Wang Wei-zhen， Sun Feng-mei， Zhu Li-ping，
Shen Qi-ming， Zhang Yi-bin
（ Dongfeng Motor Corporation Technical Center， Wuhan 430058， China ）
Abstract： Product trial is an indispensable link in the process of product development， can effectively correct product design scheme， to enhance the ability of trial verification is an important means to improve R & D capabilities. Through the research on trial synchronization and application engineering， can broaden the scope of work of the trial verification， so that you can assist product designers in product design， fully consider the follow-up process requirements， greatly improve the design quality.
Key Words： trial； synchronous engineering； research
1 研究背景
在经济全球化、贸易自由化和社会信息化的新形势下，全球汽车制造企业之间竞争日趋激烈。中国汽车市场近几年的飞速发展，使整车企业新品投放市场的速度不断加快，要想赢得竞争，就要以市场为中心，最快速地响应市场变化，并迅速赢得市场与用户。面对严峻的市场环境，国内自主品牌乘用车企业纷纷出台措施增强竞争实力，重点提升产品质量和品牌影响力，以便在未来的竞争中谋求生存乃至实现增长。而其中，提高产品质量无疑是重中之重。
产品试制在产品研发链（设计--试制--试验）中处于承上启下的地位，产品试制不仅为能够为后续试验提供实物，更重要的是可以有效地验证产品设计方案，发掘设计问题，提升产品开发质量，进而减少因设计变更引起的工业化过程中重复投入及延误商机的风险。
传统的试制验证工作是在产品设计方案确定后开始，与产品设计是串行关系，导致新车开发周期为60个月。而随着个性化需求增长、商品化竞争的日趋激烈，各主机厂纷纷研究缩短新车研发周期加快商品化进程的策略，新车开发周期已缩短至36个月左右。试制同步工程的实施不仅有效缩短了研发周期，同时能够提前发掘设计质量问题，提升开发质量。图1是试制同步工程模式与传统试制工作模式的差异对比。
从图1可以看出试制同步工程模式中，试制工程师在设计构想及方案评审时即介入产品研发工作，通过对产品结构工艺性分析，提前识别产品的工艺加工可行性、成本的合理性等问题，提出改进建议，提升产品开发质量及成本竞争力。同时将试制准备工作由产品图纸后启动，优化至试制准备工作在产品图纸后结束，有效缩短了产品开发周期。
2 研究内容
2.1 试制同步工程与产品开发的关系
产品开发大致可以分为五个阶段：前期研究、方案设计、工程设计、生产准备、试生产。产品开发过程中，会在量产线下进行两轮样车试制：骡子车和ET0样车。无论哪一类样车试制验证工作都可以分为五个阶段：试制同步工程、工艺文件设计、零部件试制、装配验证、评价与总结。
试制同步工程是试制验证工作的一个阶段，同样也是试制验证工作的重中之重。通过图2，我们可以清楚地看到试制验证与产品开发的关联关系，进而准确地找到试制同步工程同产品开发的关系。
2.2 试制同步工程的目标及分解
试制同步工程的核心思想是提升产品开发质量。只有将试制验证工作充分同步于产品开发，才能在产品设计阶段，及时优化设计方案，提升产品开发质量。
由于试制同步工程的时间跨度较大、涉及责任单位较多，为充分优化设计方案，并实现试制同步工程的目标，我们分阶段、分模块去管控。根据试制同步工程内容开展的先后顺序，将试制同步工程分为四个阶段：前期介入、方案策划、工程可行性分析、工艺文件准备。每个阶段都有其目标，阶段目标的实现是通过模块管控的方式。通过图3可以看出每个阶段都有对应的模块去管理。通过这种分阶段和分模块的分解方式，可以将试制同步工程的总体目标，分阶段去实现，以促进产品设计质量的提升。
2.3 试制同步工程模块内容设计
根据2.2描述，为更好地优化设计方案，提升产品开发质量，将试制同步工程的内容细化，划分为十个模块：信息收集、试制启动、整车试制方案策划、整车试制方案评审、BOM验证、虚拟验证与评价、零部件验证、焊接验证、装配验证、文件编制。模块管控方法的应用，可以让试制过程中各岗位并行开展各模块工作，减少工作重复，大大提高试制同步工程效率，使得产品设计优化时间更加充分。所以对模块中内容的设计显得尤为重要，既要保证内容能够涵盖整个试制同步工程，又要保证各模块中的内容无交集。经过纵向（试制同步工程子阶段）和横向（试制各岗位）的分析，形成了模块内容框架。
2.3.1 信息收集
前期介入主要是通过获取产品开发信息（商品预概念、整车定义、项目主计划草案等），及时掌握项目进度及开发特点，主要包括获取整车定义及项目主计划、解析样车试制需求等。
2.3.2 试制启动
试制启动是在试制部门内部对项目背景、整车配置及技术方案、整车开发主日程、样车试制目的等进行说明，并对样车试制策划进行沟通、确认的一项活动。其核心意思是向试制小组通报试制工作量，以指导试制各岗位开展后续工作。主要包括确认试制目的是否明确、判断设计构想是否支撑试制工艺方案的制定等。
2.3.3 整车试制方案策划
根据产品开发的设计任务书、项目主计划、样车数量/配置/用途、产品数据（含产品构想、3D等），试制各岗位对零部件试制方案进行策划、识别质量控制内容及目标、调研试制供应商及工艺等，以制定出初步的整车试制方案。
2.3.4 整车试制策划评审
对试制各岗位所做的试制策划方案进行汇总，组织专家组对方案进行评审，对不满足试制QCD要求的方案进行修正，确保整车试制方案能够准确指导各试制岗位开展实际工作。
2.3.5 BOM验证
根据产品BOM和制造BOM，试制工程师对其进行校核，发掘出BOM中的设计问题，保证样车所挂组块的完整性、零部件层级的正确性等。
2.3.6 虚拟验证与评价
在产品还处于3D数据的设计阶段，试制工程师提前介入，对冲压件、注塑件等进行工程可行性分析，尽可能将设计问题降至最低。
2.3.7 零部件验证
专业设计部门在零部件设计的同时，试制工程师对零部件的图纸定义、技术要求、制造工艺性进行分析，并对发现的设计问题进行归纳、分析、对策、建议，为优化产品设计提供参考依据。
2.3.8 焊接验证
焊接试制工程师在车身设计过程中，对尺寸工程、焊接工艺性、图纸完整性等进行分析，为优化车身设计方案提供工程技术参考。
2.3.9 装配验证
在整车数模搭建过程中，装配工艺人员对数模进行分析校核，对有可能影响装配工艺性的设计问题提出修改意见。
2.3.10 文件编制
结合整车试制策划的内容和细化的产品设计，试制工程师开始零部件试制工艺方案、设计BIW及零部件质量检查方案、设计装配工装等试制工装、组织关键总成（含试制工装）试制工艺评审等，以确保在设计文件确定的同时，相关试制工艺文件也同步确定。
2.3.11 模块内容设计小结
通过对各模块内容的设计，规范了试制各岗位所要做的工作，形成了利用模块实现试制同步工程目标的一套较为完整的体系。随着试制能力的提升，对moldflow软件、CATIA等工具的熟练运用，从而对各模块中内容不断优化、补充、完善，使试制同步工程的目标达成更加有效，更好地协助设计部门优化设计方案，提高设计质量。
2.4 试制同步工程运作模式
为了更好地运转试制同步工程的相关信息，保证设计与试制、试制各岗位之间信息交流的及时性、准确性，控制设计质量问题的流出率，需要对试制同步工程各子阶段的模块工作进行联系，确保试制工程师能有序地开展试制同步工程。图4描述了在试制同步工程过程中设计部门和试制部门的工作职责、模块工作需要的设计输入、模块之间的联系。
3 应用效果
通过试制同步工程在自主乘用车和军品上的应用，项目开发中在质量和周期上得到了较好地效果：
①优化设计方案。试制工程师在对产品初步数据进行分析时，能够提出工艺等方面的要求，使设计师在设计方案制定时充分考虑设计和工艺两方面的要求，保证了产品质量（Q）、成本（C）最佳匹配， 以A车后托架总成为例，在设计师在对后托架总成进行设计的同时，试制工程师同步介入，对图纸进行校核，并提出建议，最终被设计采纳。
正因后托架总成的试制同步工程及时开展，完善了设计方案，避免因修改工装造成费用（节省约5万元）和时间的浪费（缩短周期约25天）。而且第一批试制样件关键尺寸的合格率达到90%，经过实车验证，满足装配要求。并顺利通过3.6万公里耐久试验和台架疲劳试验，保证工程图纸的按时发放，确保了A车的顺利上市。
以上，我们不难看出试制同步工程的开展既可以保证设计质量，又能减少零件试制验证次数，缩短样件开发周期，降低试制成本。
②有效、合理压缩试制周期。根据试制同步工程的流程和规范，试制工程师清楚掌握介入产品设计的时间和内容，并根据设计数据的状态展开适当的工作，充分保证了设计和试制的连续性，极大程度控制了试制周期（D），为项目质量改进留出足够的周期。如图5所示，相对于常规工作模式，采用试制同步工程模式后各项目有效压缩的试制周期均在为65天左右。
4 结论
通过对试制同步工程与产品开发的关系、试制同步工程目标的研究，识别出同步工程模块内容及相关输入输出，构建出较完善的试制同步工程体系，促进产品开发的质量（Q）、成本（C）、周期（D）目标达成。并通过多个项目上的实际应用、归纳与总结，为后续新车型的开发提供可借鉴的案例，为持续、有效地提升了产品开发质量提供支持。该课题研究的意义归纳如下：
①解决了试制同步工程中“为什么干？干什么？什么时候干？谁去干？怎么去干？”五个重要问题；
②为试制工程师开展试制同步工程提供行动指南， 通过点检表对试制同步工程进行自查，保证工作的完整性、准确性；
③通过对新车型研发项目应用结果的总结，形成设计质量问题防止再发管控表，为设计师优化设计方案提供借鉴。
参考文献：
[1]常思勤. 同步工程在汽车行业中的应用[J].世界汽车，1996，4，21-22.
产品试用期工作总结范文2
关键词 军用越野汽车 通用质量特性 研制过程 设计定型
中图分类号：U461. 5 文献标识码：A
随着军用越野汽车（以下简称“军车”）科技含量的增加和部队需求的提高，军车的通用质量特性即可靠性、维修性、保障性、测试性、安全性和环境适应性（以下简称“六性”）的重要性日益凸显。在军车的研制过程中应用“六性”技术，可保障军车在服役期内满足实际使用要求，确保稳定的工作状态和技术性能。
军车通用质量的形成、保持、发挥、恢复与提高是一个复杂的系统工程，在立项论证之初就要提出科学合理的质量特性要求，在整个研制过程中通过设计和试验保证军车的通用质量特性要求。
1军用越野汽车研制过程
根据军用越野汽车的不同技术状态，军车研制过程分为不同的研制阶段，并在各阶段确定相应的工作任务和要求。研制过程分为方案论证阶段、初样车研制阶段、正样车研制阶段，通过部队试验和测试对发现和暴露的设计缺陷和故障隐患及时予以消除，最终达到设计定型的要求。
1.1研制方案论证
依据军用越野汽车《主要作战使用性能》的要求，围绕军车的技术先进性、质量可靠性、维修保障性等问题，承制单位通过充分的研究分析，明确研制任务和清单、完成整车造型设计、系统及总成方案优化、国军标“六性”大纲制定、研制工作网络计划制定及研制风险分析；开展详细的工程设计，对整车及各系统的研制方案进行工程设计确认；编制各系统设计文件；运用CAE分析手段进行仿真计算和校核。
经过研制方案论证、重点问题设计验证和工程设计评审，确定设计、计算、工艺、质量的合理性，以指导下一步的初样车研制工作。
1.2初样车研制
承制单位将方案论证结果体现到设计方案和图纸中，依据《初样车制造与验收规范》，采用科学的研发流程，按照正向设计开发理念进行初样车试制。
通过确定初样车状态和用途，编排试制计划、试制场地保障、人员保障、零部件库房管理；编制工艺文件，组织工艺评审；整车装配调试；试制问题记录与落实关闭措施等关键质量点的监督控制，有效保证初样车试制工作的质量与进度，确保初样车试制工作符合国军标的相关要求。
随后开展初样车基本性能及可靠性试验、专项性能试验和环境适应性试验。针对试验中暴露出来的问题，承制单位对相关零部件和系统进行结构改进、性能优化、试验验证、初样车评审，并及时分析和总结，有效验证并关闭问题，保证主要性能参数基本符合《主要作战使用性能》要求，攻克军车“六性”及人机工效、军民通用性和改装适应性等难题，直到具备转入正样车验证阶段的条件。
1.3正样车研制
承制单位在初样车设计、试制、试验的基础上，对系统、分系统和零部件进行较全面的性能计算分析及优化，完成零部件首件鉴定工作，完成正样车工程设计，完善各系统设计验证和潜在失效模式及后果的分析，对整车及各系统进一步校核确认，提升各项性能，完成“六性”及其它专项性能分析验证，在正样车试制阶段严格执行试制规范，有效验证正样车工程设计优化结果。
通过开展正样车鉴定试验和鉴定评审会，完成正样车研制，转入设计定型试验。
1.4设计定型和部队试验
根据《研制总要求》和《设计定型基地试验大纲》，总装备部汽车试验场组织实施军车设计定型基地试验。承制单位对试验进行跟踪并提供培训、维修、保养、咨询等技术服务工作。总装车船军代局派员参加基本性能及可靠性试验、专项性能试验和环境适应性试验，负责全程试验监督。
根据陆装军工产品定型委员会批准的部队试验大纲，设计定型部队试验由边防部队承试，针对试验中出现的故障问题，承制单位通过有效改进措施，完成设计定型试验的技术、管理双归零。
经试验验证，军车的主要结构、技术特性参数及各项性能指标应符合研制总要求规定的主要战术技术指标和使用要求，符合相关国家标准、国家军用标准、行业标准的规定。
2军用越野汽车通用质量特性
军用越野汽车通用质量特性即可靠性、维修性、保障性、测试性、安全性和环境适应性，在军车研制过程中要重点关注各质量特性的工作任务、工作方法和指标要求。
2.1可靠性
可靠性是装备在规定的条件下和规定的时间内，完成规定功能的能力。
军用越野汽车产品研制过程中，需从可靠性设计分析及可靠性试验两方面开展工作。可靠性设计分析包括利用可靠性计算分析专业软件建立军车可靠性分析模型；将军车可靠性指标分配至各系统，保证其明确可靠性设计目标；对各系统和总成进行设计故障模式、影响及危害性（FMECA）分析，识别I、II类潜在故障模式并重点进行控制。可靠性试验包括可靠性研制试验、重要故障分析改进及验证、可靠性试验及数据评估。
其中，可靠性分配是采用相似产品法将整车可靠性指标自上而下分配至各系统，整理获取相似产品的可靠性指标及各系统的失效率统计值，使系统设计人员明确可靠性指标要求，及时协调工作资源开展可靠性设计分析工作，确保整车能顺利达到预定的可靠性目标。
在军车研制过程中，应采用新的设计、优化结构、试验验证和选择优秀的零部件供应商等方法，有效降低发生的风险，提高实际产品可靠性水平。在设计中大量采用虚拟验证手段，对关键零部件进行静强度、安全系数以及疲劳寿命等模拟计算分析，降低开发风险，缩短开发周期。
军车可靠性的定量指标要求是指单侧区间估计置信度为90%时，军车基地试验平均故障间隔里程的最低可接受值符合研制总要求的规定。
2.2维修性
维修性是装备在规定的条件下和规定的时间内，按规定功能的程序和方法进行维修时，保持和恢复到规定状态的能力。
在维修性设计过程中，依据故障率分配法，将整车的维修性定量指标分配给各系统包含的在线可更换单元（LRU），依照维修经验对分配结果进行维修性指标分配、维修性建模、维修性预计和维修性定性分析等设计工作，并依据时间累积法，采用维修性模型的输入，预估执行各项基本维修作业所需时间作为预计整车平均修复时间的数据输入。
由产品设计师及相关专家对产品维修设计经验进行归纳和整理，结合维修性设计准则，形成适合于军车产品的维修性设计准则。利用形成的准则和已确定的LRU对型号产品进行定性和定量分析校验，确保其满足维修性的定性和定量要求。
维修性试验贯穿基地试验全过程。按照使用、维修和保养说明书的规定准备维修条件，维修工具主要为随车工具和基层级维修工具。按照试验大纲完成试验，并且对维修数据进行收集、整理、分类，利用规定的数据处理方法保证军车基层级平均修复性维修时间限值在要求范围内。
2.3保障性
保障性是装备设计特性和计划的保障资源能满足平时战备和战时使用要求的能力。
在研制过程中，保障性工作主要分为保障性分析和保障性设计两方面，并需充分考虑军车各型号间的通用性。
保障性分析工作包含确定分析对象、故障模式及影响分析（FMEA）、确定修复性维修工作项目、以可靠性为中心的维修分析（RCMA）、使用与维修工作任务分析（O&MTA）。通过保障性分析工作的开展，确定整车需要维修和保养的对象，分析可能存在的故障模式，确定需要进行的维修工作项目和保养工作项目，对维修和保养工作过程进行详细的分析。
通过保障性分析，对军车进行保障性设计。车辆使用的燃油及辅油的品种、规格与我军装备主要油品一致；具有完备的使用、维修和保养技术文件；显控屏可显示CAN总线采集的故障信息，同时具有帮助功能，在各功能界面提供帮助信息，指导用户操作；提供维修手册、故障判断说明、维修备件目录、整车技术条件等技术资料；配有丰富的使用维护培训资料，全面提供保障性支持；配备随车器材和维修保养工具满足驾驶员检查和保养要求，并在车上定位存放。
2.4测试性
测试性是装备能及时并准确的确定其状态，并隔离其内部故障的能力。
在研制过程中，根据产品特点及项目规划明确测试性工作目标、组织结构和职责、测试性工作项目以及测试性工作流程等内容。根据研制总要求的规定，军车设计应具有总线测试能力，可通过ODB口读取故障码，对故障进行判定和定位。
研制过程中需对军车进行测试性分析和设计。测试性设计分为三部分，信息采集、信息传递、信息处理和呈现。通过各类传感器对军车的运行状况、故障信息、报警信息等进行采集，引入车身电气控制模块、安全气囊模块、ABS等自动化配置，采用可靠性高、抗干扰性能优的CAN总线信息传输模式。整车的信息处理和呈现主要有三种方式，为综合显控信息平台、组合仪表和故障诊断仪。
整车的测试性诊断归为两类，机内测试系统 （BIT）和外部测试设备（ETE）。BIT设计使整车内部具备自我诊断、故障呈现的功能；ETE设计使整车具备检测功能，并以故障码的型式存储，通过外部诊断仪读取，进行故障的识别和定位。
测试性试验结合可靠性行驶试验进行，模拟被试品发生故障时，按照测试设备规定的方法，使用BIT和ETE进行故障的检测和隔离，测试设备能检测出预设故障、读取故障码、有效隔离故障。
2.5安全性
安全性是装备在生产、运输、储存和使用过程中不导致人员伤亡，不危害健康及环境，不给设备或财产造成破坏或损伤的能力。
根据研制总要求的安全性要求，结合汽车行业的产品特点，确定安全性工作需要进行初步危险分析、系统危险分析、使用和保障危险分析、安全性设计等工作。
通过实施初步危险分析工作，明确整车潜在的危险源，通过对危险源的产生原因以及可能导致的危险后果进行分析，获取作为系统危险分析工作的输入；结合初步危险分析结果和各系统功能特点进行分析，明确各系统可能存在的危险事件，对其进行系统性分析及评价，针对不可接受的危险事件给出相应的控制措施，以保证其风险等级减低至可接受水平；在完成整车的使用维修任务分析工作后，基于其分析结果实施使用和保障危险分析，确定在使用和维修产品的过程中可导致危险事件发生的各类潜在危险源，并对其进行评价；对于不可接受的危险事件采取适当的控制措施，以保证风险等级降低至可接受的水平。
通过安全分析识别出整车及使用和保障过程中存在的危险，进行通用安全性设计、电子产品安全性设计、机械产品安全性设计、安全防护装置设计以保障军车安全性的要求达标。
基地安全性试验主要从安全性检查、静侧翻稳定性试验、操纵稳定性试验、制动性能试验及驾驶员前视野参数测量等方面进行考察，军车安全性应满足研制总要求、国军标、国标及相关要求。
2.6环境适应性
环境适应性是指装备在其寿命期预计可能遇到的各种环境的作用下能实现其所有预定功能和性能和（或）不被破坏的能力。
依据研制总要求的环境适应性要求，结合军车产品特点，对型号产品进行寿命周期环境剖面分析、环境适应性设计、环境适应性试验等工作。
寿命期环境剖面从三维的角度来考虑：一维是寿命期状态，一维是平台环境，一维是工作载荷。将自然环境和诱发环境中各种环境因素（应力）类型和数据按事件的时序集合（或综合）便构成了产品寿命期环境剖面，结合研制总要求最终确定产品的环境适应性要求。
基于寿命周期环境剖面分析，确定型号产品在全寿命周期剖面内所经历的各种环境条件。为保证其能够满足环境适应性要求，从耐高低温、抗振动、抗冲击、耐低气压、防淋雨、耐盐雾腐蚀、涉水等方面进行设计保证。
军车环境适应性试验主要从严寒（冰雪）地区适应性试验、热区（干热、沙漠地区）适应性试验、高原地区适应性试验、室内环境试验四个方面进行考察，军车环境适应性的各项指标应满足研制总要求、国军标、国标及相关要求。
3结论
我国军用越野汽车的新技术含量不断提高，系统高度综合，软件比重大，新车不断批量交付部队，质量管理日益艰难，质量问题日益凸显。其中，军车通用质量特性是发挥综合效能的重要保证，是降低研制风险、确保研制与试验成功，以及安全完成任务的重要保证。因此，军车的通用质量特性研究已成为军车研制过程中需重点考虑的内容。
新阶段我军对军车研制提出了更高的要求。在军车研制过程中，应充分借鉴其它型号及相关单位产品的经验，借助国内外先进、成熟技术，贯彻通用化、系列化、模块化的设计思想，在工程设计、试验、试制过程中保证军车符合“六性”设计要求，加强“六性”的计划、设计、验证、改进的闭环管理，完善开发流程和规范，提高设计水平和研制质量。
在产品各系统及其组件、零部件设计过程中，充分利用军车设计结构，同步开发考虑民用型的共用，提高后续维修方便性及降低维修成本，使得军车产品性能在满足研制总要求的同时达到合理的成本消耗，并且兼顾未来发展需要。
参考文献
[1] GJB 450A-2004，装备可靠性工作通用要求[S].
[2] 邵利剑.装备“五性”技术与管理监督[M].北京：国防工业出版社，2011.
[3] GJB 368B-2009，装备维修性工作通用要求[S].
[4] GJB 3872-99，装备综合保障通用要求[S].
[5] GJB 2547A-2012，装备测试性工作通用要求[S].
产品试用期工作总结范文3
关键词：新车型 并行工程 调试匹配
1 概述
在汽车工业中，焊接是汽车零部件与车身制造中的一个关键环节。而车身开发已成为汽车产品开发中的重点。因为任何一款新车，每隔一定时期都会推出其改型车，通过车身外形的改变，满足不同消费者的个性追求，但车身底盘和动力系统不做大的改动。目前在车身开发中普遍采用同步工程（SE）技术，其追求的核心就是缩短产品制造周期。在汽车制造领域尤其是在新车型开发过程中，相关部门共同参与，对各阶段提出可能会出现的问题，并有相应解决方案措施。采用同步工程开发周期要短，产品质量高。但也必须注意要制定适合自己工厂的工艺同步工程平台，把工艺同步工程制度化、流程化及细节标准化，这样才能保证工艺同步工程工作能够有效、系统地进行[1]。
2 车身现场调试
2.1 车身开发阶段流程 同步工程贯穿整车项目开发的全过程。根据整车开发的特点，将整车开发分为：①概念设计阶段。此阶段为整车的构思时期，所以设计输入还仅限于车型外观造型、整车主端面、整车外形尺寸定义和相关配置等初步信息，这些信息将明确整车的开发方向。②车型设计阶段。该阶段是整车设计思想体现的关键时期，这个时期产生的数据决定着整个产品开发进度和质量。③车身开发阶段。这个阶段也是样车试制阶段，通过样车试制来验证设计的问题，同时也是同步工程进行验证的时期，主要工作为：a工艺方面，试制工艺的准备，能正确指导试制工作的顺利进行，输出工艺流程图报告。b设计变更，验证前期提出的设计变更是否达到要求。c生产可行性验证，通过零件的上线、工位的布置和操作的便利性，来进行工艺改善。④最后是品质、产量提升阶段，这是量产前的关键时期。经过生产线工装联线调试，设备调试和生产作业指导书的准备。完成这些工作后，生产线就具备量产的基本条件[2]。
2.2 现场调试过程 现场调试按照四轮工序审核和最终总结等环节开展。通过四轮工序审核后，要求车身在质量方面满足公司下达的车身符合率，NQST、AUDIT和总装匹配要求。第一轮工序审核，是在夹具工装进场后进行，工程院组织冲压、焊接、品质和计划等部门一起，就夹具的功能性能进行调试，对夹具的精度和工艺文件进行验证，将调试过程中出现的问题做好记录。首轮审核周期大约2个月，在第一轮调试后，车身骨架的三坐标合格率要达到70%以上，NQST
2.3 白车身调试过程 白车身调试的主要内容包括：①工艺验证方面：对人、机、料、法、环等环节进行优化；②车身精度调试：还原产品理论值满足功能尺寸要求；③外观匹配调试：还原产品理论值满足用户要求。
2.4 白车身调试准则和方法 白车身调试的主要工作是围绕焊接夹具展开的，因此首先要将焊接夹具，调试合格。焊接夹具以夹具数模为基准，确保夹具精度在公差值以内。在夹具调试过程中，必须以“数据作为依据”的原则进行，没有充分把握的前提下，不应该随意调整夹具的基准。在车身调试过程中不仅追求一次合格率，更应关注车身尺寸的稳定性。
3 样车制造
整车制造是实现产品的最终环节，车辆制造符合质量要求后将走向市场，进入千家万户。为了保证产品性能和制造可行性，在整车开发流程中，在产品正式投产前共有六种样车制造活动：骡子车（MRM）、行人保护骡子车、集成车（IV）、产品工艺验证车（PPV）、非销售制造验证车（MVBns）和可销售制造验证车（VBs）。其中骡子车仅用于破坏试验，不需用其进行行驶验证工作。而集成车（IV）制造和关键试验则支持IVER零件的开模活动。从PPV开始使用正式产品零件在生产线进行制造，并进行调试、匹配和员工培训使用。整车生产质量提高后即可进入可售车制造验证阶段，再需要经历反复的车身匹配和总装产品匹配后，进行量产[3]。
4 结束语
做好新车型调试，采用并行工程技术，可以有效地保证车身开发进度和产品质量，为新车型成功上市打下坚实基础。
参考文献：
[1]李俭.浅谈汽车车身制造工艺同步工程.汽车工艺与材料，2010年，（8）：3-4.
产品试用期工作总结范文4
公司新职员试用期工作总结范文一
我于201x年x月x日成为公司的试用员工，目前从事我司燃煤采制化工作。在这期间，公司组织各相关专业专工对我进行了一系列的培训工作，中间包括对公司企业文化的学习和安规培训，之后，便是紧张的岗位培训。在此过程中，使我对发电厂生产流程以及我司燃煤采制化工作有了比较深刻的认识。现将目前工作情况简要总结
1、认真完成了入厂实习培训工作;
2、在短时间内掌握了电厂燃煤采制化、油务以及简单的水化验工作;
3、入厂至今参与完成了1800多个煤样化验以及500多个煤样的制备工作;
4、积极配合化学专工完成了厂区绿化以及项目部移交工作;
5、在化学专工的督促下，较好的配合环保助工完成了环保验收、检查、日常环保数据报送等工作;
6、协助化验室主管定期做好各实验仪器的标定、检查及日常维护工作。并协助整理各类资料的登记、存档等工作;
7、机组启动和调试过程中，按主管要求，加班加点完成了燃煤各化验项目，并及时报送了化验结果;
8、遵照部门下发的新学员集控学习计划，对发电厂生产流程以及锅炉、汽机、电气等专业理论知识及设备进行了初步认识和学习;
在化验岗位工作的这段时间里，我也发现了一些自身的不足和化验过程中出现的若干问题，现总结
1、煤化验方面仪器容易发生故障，无备用设备，煤样多时，仪器持续不间断工作容易导致化验结果出现偏差，严重影响了化验结果的准确性。并且经常会延误化验结果的出示，导致报告不能及时发出;
2、由于化验、制样、烟气在线数据监控方面部分工作量的加大，参加水化、油务、煤化以及制样等岗位人员短缺，严重影响了正常工作的协调与开展;
3、煤化验部分设备老化，由于经常更换配件，工作性能无法达到原技术指标，由此直接影响到化验结果的准确性;(部分损坏配件厂家已停产，无法更换)
4、就个人而言，对理论知识的了解还不够扎实，动手操作能力尚有不足，工作经验有待提高，个人交际能力欠佳，与同事以及领导沟通较少;
在化验工作中，我勤奋学习、踏实肯干，认真细心地对待工作，有较强的责任心及自我约束力!从不带任何情绪上班，化验过程中我注重观察和掌握仪器的工作特性，发现故障能及时得以排除，有效的保证了实验进度和实验的准确性。获得了各专工及主管和同事的认同。当然，在工作中我也出现过一些小的差错和不足，各专工及主管也及时给我指出，由此也进一步促进了我工作的成熟性。在今后的工作学习中我会时刻注意自身的不足，努力克服不足，改正缺点，虚心请教，加强自身综合素质的修养，不断提高自身工作能力，认真的做好自己的本职工作以及领导交办的其他工作。
从懵懂的入厂实习到能够独立自主的完成现在的日常本职工作，在这期间，化学专工及化验室主管不辞辛劳，加大培训力度，想尽办法力争在最短的时间内培养了我很快投入工作的能力，借此特别感谢!与此同时，紧张的培训使我在短短三个月的时间里对我司燃煤采制化工作有了比较扎实的了解和掌握，采制化工作看似简单，但直接联系牵扯到我司的经济动脉，同时还是我司机组安全经济运行的有力保障。因此，我深知自己岗位工作的重要性，岗位要求我必须具备过硬的专业理论知识和熟练的动手操作能力，那么认真学习贯通国标，把国标要求落实到日常工作中，细心维护设备，了解设备工作特性就是我必须要做的工作之一。之实习培训后，在平时的日常工作中，我严格结合国标要求，定时标定化验仪器，细化实验环节，从而为我司的经济发展和机组安全经济运行做出了自己应尽的职责。
总之，经过一年的试用期，我认为我能够积工作总结极、主动、熟练的完成自己的工作，并能积极全面的配合公司下达的要求去展开工作，与同事之间能够很好的配合和协调。在以后的工作中我会一如继往，以公司的利益为最大利益，做到诚实守信、言行一致，踏实、勤恳、不弄虚作假，为公司节约成本。与大家互相支持，主动配合他人工作。不断提升自己的工作能力及综合素质，以期为公司的发展尽自己的一份力量。
公司新职员试用期工作总结范文二
转眼间，三个月的试用期即将结束了，在这期间感触良多。
xxx行业正处于蓬勃发展的阶段，xx处于时代的前端，是xx给了我机会，让我能在这么有前景的行业中工作。
通过这段时间的工作，加深了对公司的认识。随着工作的逐步深入，通过对公司规章制度的学习，以及与各部门的接触，使我对公司团结协作，勤奋敬业，艰苦奋斗，诚信可靠，共同发展的企业文化有了更深的认识。我从理论上、实践中和相互的交流中学习，不仅注意学习的方法，更注意培养正确的学习习惯。我从公司各种形式和性质的会议和培训里面，通过大家的交流中学习到很多与做人，做事相关的知识和教训，这是我是在学校里面所不能学习到的。特别是进行了几次的产品培训，现已基本了解公司的产品的工作原理与工艺过程，让我对公司产品和未来发展方向有了更好的把握。
根据工作安排及岗位要求，进入公司以来，试用期期间的只要工作有：(1)工装夹具的设计与管理;(2)夹具的采购。为尽快进入工作角色，本人自觉认真学习本岗位的各项制度、规则，严格按照公司里制定的工作制度开展工作。积极参加公司里组织的各项学习活动，并利用业余时间进行自学。首先，掌握了工作所需的solidworks绘图，熟悉常用的一些材料的技术性能，以及设计工装夹具的方法和流程，对工作所需的设计基本可以完成。其次，了解了夹具采购的流程及供应商信息，已完成的了多次的夹具采购。
由于设计的工装夹具设计完是要给生产使用的，所以要经常个生产部的人沟通，以便于设计出更合理的东西。设计也是要根据产品来做的，所以要跟研发部的沟通好，方便设计。跟供应商之间的沟通也是很必要的，及时反应相互之间的信息。设计的时候有些事情可能会考虑的不够周全，加工的时候问题才暴漏出来，跟供应商之间的沟通就显得很重要了，可以及时反馈回信息，加以完善。
初入职场，难免出现一些小差小错需领导指正;但前事之鉴，后事之师，这些经历也让我不断成熟，在处理各种问题时考虑得更全面，杜绝类似失误的发生。对材料个方面的了解还不够熟悉，还有机械加工的方式也不够了解。为了完善这些不足的地方，自己会从各个方向来获取资料来攻克不足，也会多请教同事。
领导的关爱以及工作条件在不断改善给了我工作的动力，同事间的友情关怀以及协作互助给了我工作的舒畅感和踏实感。在公司里面，每一位同事都非常的友好，遇到很多的问题都是靠他们的帮助解的。在本部门的工作中，我一直严格要求自己，认真及时完成工作;专业和非专业上不懂的问题虚心向同事学习请教，不断提高充实自己，希望能尽早独当一面，为公司做出更大的贡献。在此，我要特地感谢公司各同事对我的入职指引和帮助，感谢他们对我工作中出现的失误的提醒和指正。
有一点，我觉得不是那么完善。不同不门的人之间没有太多的交流，很多人之间基本是相互人不认识一样。特别是平时工作没有接触的人，压根就不会认识，更谈不上交流了。像今天去找一个本部门的人都找错，从来都没有介绍过，能认得脸都不错了。可能我来这不久才这样感觉吧。
这是我的第一份工作，这三个月来我学到了很多，感悟了很多，也看着公司快速的发展着：扩产、产线改造和即将进行的办公室搬迁，公司的发展也带动着个人的发展。自己更要努力提高自己，追上公司发展的脚步。
公司新职员试用期工作总结范文三
转眼20xx年我在沱牌的学习、试用已经结束，为了更好的开展接下来的工作，我就试用期的工作做一个全面而详实的总结，目的在于吸取教训、提高自己，以至于把接下来的工作做的更好，完成公司下达的销售任务和各项工作。
一、试用期完成的工作
1、销售情况
上半年在公司各级领导的亲切关怀和正确领导下，及经销商的共同努力下，射洪战斗单元城中片区市场完成销售额5.3万元元，回款率为96%;低档酒占总销售额的82.6%，其中以沱牌头曲500ml、沱牌大曲简装480ml、柳浪春短盖销售为主;中档酒占总销售额的17.4%主要以五星沱牌及四星沱牌为主;其中五月份销售额为2.6万元，占总销售额的49%;六月份销售额为0.8万元占总销售额的15%;七月份销售额为1.9万元，占总销售额的36%。
2、市场管理、市场维护
根据公司规定的销售区域和市场批发价，对经销商的发货区域和发货价格进行管控和监督，督促其执行统一批发价，一定程度上杜绝了低价倾销和倒窜货行为的发生。
通过对各个销售终端长时间的交流和引导，并结合公司的营销策略，在各终端张贴了舍得酒统一的价格标签，使产品的销售价格符合公司指导价。按照公司对商超、酒店及零店产品陈列的要求进行产品陈列，并动员和协助店方使产品保持干净整洁。在店面和柜台干净整齐、对我公司产品的陈列进行了相应赠送政策宣传，使其达到利用终端货架资源进行品牌宣传的目的。
3、市场开发情况
上半年开发商超、酒店、餐馆总共31家。部分新开发网点是射洪战斗单元城中片区较大规模商超，对于我公司产品陈列较为齐全，由低端至高端酒均有不同程度的上柜;其他新增网点为射洪战斗单元城中片区中小零售终端，所上产品主要集中在中低档产品区。
4、品牌宣传、推广
为了提高消费者对沱牌酒的认知度，树立品牌形象，进一步建立消费者的品牌忠诚度，根据公司规定的统一宣传标示，在人流量大、收视率高的地段及生意比较好的门市部，张贴沱牌头曲500ml宣传海报400余张，联系并协助广告公司制作各式广告宣传牌41家，现已制作完成3家;对于公司的旅游参观政策进行了积极有效的落实与人数统计，积极配合公司对遂宁片区客户到本公司旅游参观的向导工作，此次一系列工作对公司的历史文化有很好的宣传作用有力提升了品牌形象及品牌认知度，让家乡人民进一步认识与了解我公司。
5、销售数据管理
根据公司年初的统一要求完善了各类销售数据管理工作，建立了经销商拉货台帐及经销商销售统计表，并及时报送销售周报表、销售月报表，各类销售数据档案都采用纸质和电子版两种形式保存，使得的每月计划更加客观、准确。在每月月底对本月及累计的销售情况分别从经销商、单品、产品结构等几个方面进行汇总分析，以便于更加准确客观地反映市场情况，指导以后的销售工作。
6、市场竞争品牌调查统计情况
根据现有市场调查统计得出，丰谷、太乙、小角楼及金六福等系列酒是我公司中低端产品的主要竞争品牌，尤其是低端简装酒当中以丰谷头曲、太乙曲酒为我公司低端市场的有力竞争者，其市场占有率高，市场流通速度快，很大程度上影响了我公司沱牌头曲、沱牌大曲的市场占有率及市场流通，这也为我公司低端简装产品的推广设置了巨大障碍。
丰谷公司最近执行市场优惠政策：连续或一次性进丰谷特曲、清朝丰谷等系列酒达5000元可获得九阳牌豆浆机一台，达2万元可获得价值20xx元空调一台。
金潭玉液以单品单行3盒为基准，陈列4种及4种以上产品送成都金潭玉液
二、工作打算
尽管在试用期当中做了大量的工作，但由于我从事销售工作时间较短，缺乏营销工作的知识、经验和技巧，使得有些方面的工作做的不到位。鉴于此，我准备在接下来的工作中从以下几个方面入手，尽快提高自身业务能力，做好各项工作。
1、努力学习，提高业务水品
其一是抽时间通过各种渠道去学习营销方面(尤其是白酒营销方面)的知识，学习一些成功营销案例和前沿的营销方法，使自己的营销工作有一定的知识支撑。其二是经常向公司领导、各区域业务以及市场上其他各行业营销人员请教、交流和学习，使自己从业务水平、市场运作和把握到人际交往等各个方面都有一个大幅度的提升。
2、进一步拓展销售渠道
射洪战斗单元城中市场的销售渠道比较单一，由于种种原因大部分产品都是通过流通渠道进行销售的。接下来在做好流通渠道的前提下，要进一步向商超渠道、餐饮渠道、酒店渠道及团购渠道进一步拓展。在团购渠道的拓展上，下半年主要对系统人数和接待任务比较多的工商、教育和林业三个系统多做工作，并慢慢向其他企事业单位渗透。
3、做好市场调研工作
对市场个进一步的调研和摸索，详细记录各种数据，完善各种档案数据，让一些分析和对策有更强的数据作为支撑，使其更具科学性，来弥补经验和感官认识的不足。了解和掌握公司产品和其他白酒品牌产品的销售情况以及整个白酒市场的走向，以便应对各种市场情况，并及时调整营销策略。
产品试用期工作总结范文5
(一)试制工作分两个阶段：
新产品试制是在产品按科学程序完成"三段设计"的基础上进行的，是正式投入批量生产的前期工作，试制一般分为样品试制和小批试制两个阶段。样品试制是指根据设计图纸、工艺文件和少数必要的工装，由试制车间试制出一件(非标设备)或数十件(火花塞、电热塞、管壳等类产品)样品，然后按要求进行试验，借以考验产品结构、性能和设计图的工艺性，考核图样和设计文件的质量。此阶段以完全在研究所内进行。
小批试制是在样品试制的基础上进行的，它的主要目的是考核产品工艺性，验证全部工艺文件和工艺装备，并进一步校正和审验设计图纸。此阶段研究所为主，由工艺科负责工艺文件和工装设计，试制工作部分扩散到生产车间进行。在样品试制小批试制结束后，应分别对考核情况进行总结，并按zh0001-83标准要求编制下列文件：
1.试制总结；
2.型式试验报告；
3.试用(运行)报告
(二)试制工作程序
1.进行新产品概略工艺设计：根据新产品任务书，安排利用厂房、面积、设备、测试条件等设想和简略工艺路线；
2.进行工艺分析：根据产品方案设计和技术设计，作出材料改制，元件改装，选配复杂自制件加工等项工艺分析；
3.产品工作图的工艺性审查；
4.编制试制用工艺卡片：
(1)工艺过程卡片(路线卡)；
(2)关键工序卡片(工序卡)；
(3)装配工艺过程卡(装配卡)；
(4)特殊工艺、专业工艺守则。
5.根据产品试验的需要，设计必不可少的工装，参照样品试制工装系数为0.1～0.2，小批试帛工装系数为0.3～0.4的要求。本着经济可靠，保证产品质量要求的原则，充分利用现有工装、通用工装、组合工装、简易工装、过渡工装(如低熔点合金模具)等。
6.制定试制用材料消耗工艺定额和加工工时定额。
7.零部件制造、总装配中应按质量保证计划，加强质量管理和信息反馈，并作好试制记录，编制新产品质量保证要求和文件。此项工作在批试阶段由全质办牵头组织工艺科、检验科进行。
8.编写试制总结：着重总结图样和设计文件验证情况，以及在装配和调试中所反映出的有关产品结构、工艺及产品性能方面的问题及其解决过程，并附上各种反映技术内容的原始记录。该文件的内容及要求按zh0001-83进行编写。样品试制总结由设计部门负责编制，供样品鉴定用，小批试制总结由工艺部门编写，供批试鉴定用。
9.编写型式试验报告：是产品经全面性能试验后所编的文件，型式试验所进行的试验项目和方法按产品技术条件，试验程序，步骤和记录表格参照zh0001-83试制鉴定大纲规定，并由检验科负责按zh0001-83编制型式试验报告；
10.编写试用(运行)报告：是产品在实际工作条件下进行试用试验后所编制的文件，试用(运行)试验项目和方法由技术条件规定，试验通常委托用户进行，其试验程序步骤和记录表格按zh0001-83试制鉴定大纲规定，由研究所设计室负责编制。
11.编制特种材料及外购、外协件定点定型报告，由研究所负责。
(三)新产品鉴定原则与要求鉴定是对新产品从技术上、经济上作全面的评价，以确定是否可进入下阶段试制或正式投产，它是对社会、对用户和对国家负责，要求严肃认真和公正地进行。在完成样品试制和小批试制的全部工作后，按项目管理级别申请鉴定。鉴定分为样品试制后的样品鉴定和小批试制后的小批试制鉴定，不准超越阶段进行。属于已投入正式生产的产品的系列，规格、开发产品，经过批准，样品试制和小批试制鉴定可以合并进行，但必须具备两种鉴定所应有的技术文件，资料和条件不得草率马虎。
1.按zh0001-83鉴定大纲完成样品或小批试制产品的各项测试；
2.按zh0001-83鉴定大纲备齐完整成套的图样及设计文件要求；
(1)鉴定应具备的图样及设计文件--供鉴定委员会用成套资料；
(2)正常生产应具备的图样及设计文件--品定型后，正常投产时，制造、验收和管理用成套资料(产品应备晒40套，发设计、工艺、全质办、检验科、生产科、工具、装配、零件加工车间、总师办、存档)。
(3)随产品出厂应具备的图样及设计文件--随产品提交给用户的必备文件。
3.组织技术鉴定，履行技术鉴定书签字手续，其技术鉴定的结论内容是：
(1)样品鉴定结论内容：
a.审查样品试制结果，设计结构和图样的合理性、工艺性，以及特种材料解决的可能性等，确定能否投入小批试制；
b.明确样品应改进的事项，搞好试制评价(b评价)。
(2)小批试制鉴定结论内容：
a.审查产品的可靠性，审查生产工艺、工装与产品测试设备，各种技术资料的完备与可靠程度，以及资源供应、外购外协件定点定型情况等，确定产品能否投入批量生产；
b.明确产品制造应改进的事项，搞好产品生产工程评价(c评价)。各阶段应具备的技术文件及审批程序按产品图样、设计文件、工艺文件的完整性及审批程序办理。
(四)新产品试制经费：
1.属于国家下达的新产品(科研)项目，由上级机关按照有关规定拨给经费；
2.属于工厂的新产品(科研)计划项目，由工厂自筹资金按规定拨给经费；
3.工厂对外的技术转让费用可作为开发新产品(科研)费用。
4.新产品试制经费按单项预算拨给，单列帐户，实行专款专用。费用经总工程师审查，厂长批准后，由研究所掌握，财务科监督，不准挪作他用。
(五)新产品证书办理：
1.新产品证书归口由总师办负责办理。
产品试用期工作总结范文6
关键词：课程设计；学习情境；教学评价
简单电子产品安装与调试是广州市轻工技师学院在电气自动化专业一体化课程改革中开发的一门核心课程，它是针对电子产品工艺和生产人员所从事电子元器件的测试、小批量电子电路板焊接、电子产品参数检测、电路板及整机产品维修等工作任务进行分析后，归纳总结出来其所需求的元件测试、焊接、调试、检测、维修等能力要求而设置的课程。该课程包括模拟电子技术、数字电子技术和电子测量与仿真，其中将电子测量与仿真插入到模拟电子和数字电子部分，并且将职业行动领域的工作过程融合在项目训练中。现笔者将该课程的主要设计思路、内容、实施以及评价做简要分析。
一、课程设计的思路
在课程开发时，首先需要确定人才培养目标与课程目标，通过行业企业调研，参照职业资格标准，召开实践专家访谈会，提取典型工作任务，经过分析处理得到学习任务，按照工作过程的要求，构建“以能力为本位、以职业实践为主线、以项目教学为主体”，适应职业岗位群所需要的一体化课程。
在课程内容设计方面，以具体工作任务为学习载体，按照工作过程和学习者自主学习要求设计教学活动，创设“教、学、做”一体的教学情境，开发以真实产品为载体的学习情境，并利用生产出的产品组织相应的班级活动。紧紧围绕工作任务的需要来组织课程内容，突出工作任务与知识的联系，以培养学生应用技能和相关职业岗位能力，使学生掌握制订计划、实施计划和评估计划的工作能力。
在教学方法方面，采用以职业情境中的行动能力为目标，以学习情境中的行动过程为途径，课堂上灵活运用项目教学法，每个学习情境都经过工作过程六步骤来开展教学，在“做中学、做中教”，提高学生积极性，让学生饶有兴趣地学习产品制作所需的相关知识和技能，从而掌握电工电子的基本理论和技能。
在教学评价方面，采用过程性评价和结果评价相结合，定性评价与定量评价相结合的考核方法，每个学习情境在《评价表》中都设计有相应的评价项目与之对应，学生每完成一个学习内容就要完成对应的评价。过程性评价便于教师及时发现问题，调整教学，加强对学生综合运用所学知识解决问题能力的考核。
二、课程设计的内容
通过专业调研，我们得到：在大量的电气设备中，都会涉及到电子电路，在制作和安装这些设备的过程中，需要维修电工按规范装接或调试这些电气设备中涉及到的电子电路。维修电工在接受小批量安装电子电路任务后，通过识读、分析电路原理图、印刷电路图、装配图、电子元器件手册、调试说明书、质量检验要求等，确定元件清单；从仓库领取并核对电子元器件、印刷电路板及常用工具、仪表；确认万用表等工具和仪表正常使用后，对元器件进行检测、整形；准备电子装接工具，按照电路原理图在印刷电路板上安装电路；根据调试说明书、质量检验要求检测电路，完成工序检验；通电调试，记录参数；产品交检；执行作业规范，做好工作记录、评价及小结。
因此，我们确定简单电子产品安装与调试一体化课程的学习目标为：能识读、分析简单电子电路原理图、印刷电路图及装配图；会使用工具和仪表正确选择、检测常用电子元器件；会借助工具检索与阅读各种电子手册及资料；会正确使用焊接工具安装简单电路；能使用工具和仪表检测电路；能通电调试电子电路，分析测试数据，撰写学习小结。同时，培养学生良好的工作习惯和职业操守以及团队合作、交流、表达及组织协调等关键能力。
在遵循中等职业院校学生的认知规律，充分考虑学习情境的典型性、实用性、可操作性、可拓展性等基础上，紧密结合专业能力和职业资格证书中相关考核要求，确定简单电子产品安装与调试各学习情境的具体内容及学时分配，如表1所示。
三、课程设计的实施
《简单电子产品安装与调试》是理实一体化的课程，班级人数不宜过多，建议采用小班教学，以便于对学生的操作进行个别指导。教学实施在“教、学、做”一体化的电工技能实训室或工作站进行，实训室内设有学习活动区、工作区、资料查询区和优秀作品展示区，并准备充足的学习材料、安全操作规程和岗位职责要求。在学习过程中严格按照企业的规范和要求管理学生，使学生感受到企业的氛围和企业文化，为今后走上工作岗位奠定基础。
教学过程中，根据学生的学习阶段及不同的学习内容，可采用任务驱动法、头脑风暴法、游戏、小组讨论等多种教学方法，充分调动学生的学习积极性，提高教学效率。每个学习情境的学习都要经过明确任务、资讯讨论、制订计划、决策演练、成果展示和评价反馈六步骤来完成。为了有效保证教学质量，可以采取班、组长责任制，合理分组，在整个学习过程中有意识锻炼组长管理、协调和沟通能力的同时，有效培养其成为教师的小助手，以便在学习中对组员及时指导讲解，这不仅能大大减轻任课教师的负担，也能提高课堂学习效率，增强学生的综合能力。
四、课程设计的评价
简单电子产品安装与调试课程建议采用过程性评价和结果评价相结合，定性评价与定量评价相结合的考核方法，期末总评成绩由情境考核及期末考核两部分组成。情境考核总评成绩满分为100分，在每一个具体学习情境学习时进行，在学习情境结束后得出情境总评成绩；期末考核在学期末进行，为理论知识点考核，满分为100分；课程总评成绩=情境考核成绩×70%+期末考核×30%。每个情境考核评价表，如表2所示。
五、小结
电子电路的制作与调试一体化课程是在校企合作、工学结合的基础上，对传统教学模式进行改革、创新，设计出基于电子产品生产过程的教学情境，采用任务驱动法、头脑风暴法、小组合作法等多种教学方法授课的一门课程。配以相应的教学设计、工作页等教学材料，以“产品制作”引领教学，让学生在“做中学，学中做”，在动手中享受学习成果的愉悦，激发了学生的学习兴趣，增强了学生的交流、表达和组织协调能力，培养他们的专业能力和社会能力。通过该课程的实施，学生的电子技能和实践动手能力都会得到大幅提高。
参考文献：
[1]赵志群.职业教育工学结合一体化课程开发指南[M].北京：清华大学出版社，2009.
[2]姜大源.职业教育学新论[M].北京：教育科学出版社，2007.
[3]易谷主.电气自动化技术专业课程标准与教学设计[M].北京：机械工业出版社，2011.
