加工工艺范文1
关键词：机械加工；工艺规程；设计方法；发展。
曾经的中国因闭关锁国的政策而拖住了前进的步伐。随着时代的前进人们开始意识到，纵使手工业再发达，不发展机械类工业等于是杯水车薪。从此机械加工便被人们所熟知，而在此基础上时代的进步，人们对于机械产品也有了更高的要求，美观，精密，质地渐渐成为了衡量机械产品的好坏尺度，这便是机械加工所体现的工艺艺术。因此，深入了解机械加工工艺技术，将是推动机械科技发展的一项重要举措。
1.机械加工工艺规程
1.1.工艺规程是指导施工的技术性文件
一般而言，工艺规程包括零件加工的工艺路线，各工序的具体加工内容，工时定额以及所采用的设备和工艺设备等。而工艺规程则主要表现在：产品的特征，质量的参照及依据标准，原材料辅助原料特征以及用于生产的质量标准和主要经济指标和成品质量指标的检查项目及次数另外专用器材特征及质量标准。
1.2.工艺规程是指导生产的主要技术文件
每一项机械加工需要制定的生产计划、人员的调度，检验加工的零件，核算加工成本，都是以工艺规程为核心，并严格按照其使用及操作说明逐步成形的。而处理生产中的问题，通常是以工艺规程作为共同依据。如若加工时出现质量事故，应该及时以工艺规程为依据来判定各有关单位和人员的责任。
1.3.工艺规程是新建机械制造类厂的基本技术文件
工艺规程先制定出机械加工车间所需机床的种类和数量，然后在车间进行具体的布置，接着依据工艺规程和摆放的机床物确定车间的面积大小，以及以后所需要的人工和动力等辅助需求等。不仅如此，加工车间还可以适时地把现代科学技术融合进加工工艺艺术里，加工出新的机械加工艺术。
2.机械加工工艺的设计方法
机械加工工艺过程是有一个或若干顺序排列的工序组成。首先，在工艺过程中用机械加工的方法，在不改变毛坯和原材料的形状、尺寸和材料性能的情况下按一定的顺序组，使之成为合格零件。而工序是一个人或一组工人，在一个工作地对同一个或几个工件所连续完成的那一部分工序过程。因而工作地点是否改变和加工是否连续完成成为了划分工序的依据。
完美的机械加工工艺并不是简简单单的把所有零件组装在一起，它是按照一定的顺序一步一步串联而成。每一步都是一个独立的工序，由安装，工步，工位和走刀组成的。就算在一个小小的工序里有时也需要采用不同的工具对其表面精心仔细的加工，在加工工具不变的情况下完成一个完整的工艺过程。一般说来，当加工刀具或加工表面发生变化时，也就构成了一个崭新的工步。一件完美的机械产品必有一个完美的装配过程，即使装备零件都是高质量产品但装备不过关，最后制造出来的也是一件不合格的产品，高质量的装配则可以在经济精密零件的前提下，装配处高质量产品。虽说机械装配是整个机械制造过程的最后一步，但却是至关重要的一步，是保证机械产品质量的一步。
3.机械加工工艺的发展
机械加工工艺将沿着自动化的趋势发展，对未来的社会起到很大的决定性作用，而国民经济发展主力在于机械工艺的动力所在。但是在现实的状况下，机械加工所需要资源日渐变少，这就成为了机械工艺向着自动化方向发展的绊脚石。然而，随着新世纪的到来，计算机的普及与应用，将灵活的运用在机械工艺自动化的研发中。当计算机逐步代替人力的时候，这在某一程度上也缓解了资源不足这个问题。
同时，实现机械加工工艺生态化发展也是一个不错的方向，既可以推动社会的可持续发展，又可以使得发展更加的绿色化，无污染化。如今机械加工的技术已经越来越来成熟，基本上已经有了自己一套完整的体系。在我国有已经有许多企业单位对卫星机械加工技术进行了多方面的研究，并且自己摸索出了新的技巧，也为以后微型机械的发展奠定了基础。
而微型机械撇除了传统的机械直接微型化，远远超出了传统机械的范畴。微性机械在形状和质量上面都与传统机截然不同。随着经济的发展，人们认知的不断提高，人们逐渐开始探索微观的机械加工。经过不懈的努力，一些国内外研究机构已经在微小型化尺寸效应，微型执行器，微型机构测量技术，微量流体控制和微系统集成控制方面以及应用取得不同程度的阶段性成果。微型机械加工技术囊括了微型机械设计微细加工技术，微型机械组装和封装技术，是微型机械发展的关键基础技术
经历了十多年的飞速发展，微型机械已经在机械加工工艺有所成效，并开发出了一些小器件和系统，在社会中赢得了广泛的市场。同时就目前大规模的批量生产，在不久的未来它也将会以一个质量良好、价格合理、一个前所未有的态势出现，企业可以从中取得巨大的效益，而这些可以在各行各业种进行应用，有着广泛的发展前景。
经过几代人的不断探索和努力，国际机械加工工艺的技术水平不断提高，而伴随着科技水平的不断提高，机械加工技术的发展也定会日新月异。面对着未来的严峻挑战，企业单位可以融合先进的管理理念与信息技术，研究数控制造车间的体系构架与模式，研发快速带的制造计划，建立基础工程数据库，从而推动机械加工技术更好更快的发展。
参考文献：
[1]李国栋《机械加工工艺路线的拟定》，2011.9
[2]苏文玉《浅谈机械加工的工艺规程》，2010.（8）
加工工艺范文2
[关键词]机械加工；加工精度；影响
中图分类号：U443 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2014）10-0348-01
前言：近年来，随着我国经济和科技的快速发展，促进了机械加工工艺技术的进步，但是，我国的机械加工工艺在加工的精度方面仍然存在许多问题。在零件机械加工过程中，加工精度直接决定零件的质量和性能，机械零件的加工精度是确保机械产品质量的基础。因此，要严格控制机械加工过程中的加工精度，保证产品的优异性能，确保产品的质量达到标准。
1. 机械加工工艺精度的概念
机械加工工艺主要由前期的生产过程和后期的加工工艺过程组成，在这两个过程中，对工艺技术都有严格的要求。加工精度是指零件加工后的尺寸、几何形状和相互位置等几何参数与理想零件几何参数相符合的程度，它们之间的偏离程度则为加工误差。加工误差的大小反映了加工精度的高低。
当对机械零件进行加工时，需要一个专门的系统来进行相关操作，这就是机械加工工艺系统。一般来说，机械加工工艺系统由工件、机床、工具以及夹具等组成。机械加工系统是整个机械加工工程的基础，是提高产品加工精度的重要保障。在实际生产加工中，要提高零件加工的精度，就必须要了解影响零件加工精度的各种因素及其发生的原因。
2.我国机械加工工艺现状
2.1 机械加工的操作人员素质较低
从工艺流程图的设计、执行到进行机械加工过程，都是由机械加工的操作人员完成的。大多数机械加工工厂的操作人员的自身职业技能的素质处于相对较低的水平。一方面，长期以来国内的教育都集中在高等学历方面，而对于职业技能和基础操作的培训投人严重不足。另外一方面，工人不肯动脑筋，不认真思考，对加工工艺的研究不够，对加工设备的工作原理也缺乏讨论，仅仅依靠旧有经验来完成生产。产业工人素质的低下不仅限制了机械加工工艺系统和产品加工精度的提高，还会会导致大量的财富浪费、成本增加、效率低下，进而会影响产品的竞争力。
2.2 机械加工工艺的自动化水平低
改革开放以来，通过技术改造和引进国外先进制造技术，使我国的机械加工工艺水平有了长足的进步，但是仍然存在机械加工工艺自动化水平低的问题。很多的机械加工厂使用传统的机械加工工艺，存在依靠大量人力劳动，自动化程度低，对生产过程的控制性差等先天不足，同时传统的机械加工工艺还有生产周期长，操作过程繁琐，原材料消耗量大等不利之处，这些都会影响到产品的加工精度。
2.3 机械加工工艺设计的不合理
工艺流程是机械加工进行的基本依据，加工工艺是每个环节的详细参数，设计完善的机械加工工艺对零件生产具有很重要的作用。然而，在实际的设计工作中，由于一些设计人员对加工设备的工作要求了解不够，对原材料的状况不够明了，对产品生产要求缺乏透彻的理解，造成了机械加工工艺流程图的设计过程中出现了漏洞或者偏差，造成了机械加工工艺存在局部不合理之处，降低了产品的加工精度。
3.影响机械加工精度的主要因素
3.1 机械加工工艺系统存在误差
对机械零件进行加工时，需要一个专门的系统来进行相关操作，这就是机械加工工艺系统，该系统主要包括机床、工件、工具以及夹具等组成部分。这些要素是机械加工工艺的主体。俗话说：工欲善其事，必先利其器。如果在缺乏自身的加工精度较高的机械制造工艺系统，即便在可靠的完善的加工工艺等条件下，也很难加工出高精度的产品出来。
3.2 工艺系统中机床的影响
在工艺系统中，机床直接控制加工工具，对零件进行机械加工。机床的精度直接影响到整个系统的精度。机床由于自身的制造工艺存在问题，从而有可能存在主轴回转误差等，从而造成被加工零件的形状以及位置精度不足。除此之外，机床在由于安装存在问题以及长期使用过程当中的磨损，都会造成加工误差。特别是一些刀具随着使用时间的增长，其磨损十分明显，这种磨损是不均匀的，从而在加工过程当中造成误差。
3.4 工艺系统的受力变形
工艺系统由机床、工件、工具及夹具四个部分组成，在切削加工的过程中，由于受到工具的切削力，夹具的夹紧力及各部件自身的重力，使部件产生不同程度的变形，这会改变工件和刀具的相对位置以及加工的几何关系，也改变了刀具的运动行程，从而形成误差。另外，系统中的残余应力也会导致系统变形。包括热处理后工件内部的残余应力、切削加工引入的应力等，而且它们和外力作用没有关系，即使没有外力作用系统也会发生变形。
3.5 工艺系统的热变形
机械加工中，工艺系统在各种热源的作用下产生一定的热变形。 由于工艺系统热源分布的不均匀性及各环节结构、材料的不同，使工艺系统各部分的变形产生差异，从而改变了刀具与工件的准确位置及运动关系，影响各部件的正常运作，产生了加工误差，进而影响机械加工工艺的加工精度。热变形对加工精度的影响主要体现在工件热变形、刀具热变形及机床热变形三个方面。
4. 提高机械加工精度的工艺措施
4.1 合理的加工工艺流程图
提高加工工艺的加工精度的关键因素之一是设计出完善的加工流程图。设计人员在设计过程中必须综合考虑各种因素，尽量在不影响正常加工的基础上缩短工艺流程。在合理的加工工艺流程图的指导下，对零件进行机械加工，可以节约生产周期和生产成本，又能减少对提高加工精度不利的影响因素，可以获得高质量的产品。
4.2 完善机械加工工艺系统
在机械加工工艺系统中，每个环节在加工过程中产生的误差都会对零件的加工精度产生影响。完善机械加工工艺系统是提高加工精度的有效措施。因此，企业要引进具有国际先进技术水平的加工设备，完善和加强创新机制，鼓励新型加工工艺的研制，同时，对使用的加工设备进行必要的维护和检修，使之达到最佳的工作状态，从而提高机械加工工艺系统。
4.3 提高工艺加工过程的自动化水平
由于传统的机械加工工艺的整体技术水平比较低，难以完成高精度或者超高精度部件的加工。数控加工技术就可以很好地完成此类的生产任务。数控机床具有较高的自动化水平，较快的信息处理能力和极高的工艺加工精度。在采用现代化数控技术的基础上，可以应用一些先进的机械加工工艺，对提高机械加工工艺的整体加工精度作用十分明显。
4.4 加强对产业工人的技能培训
提高产业工人技能的方式是多种多样的。我们可以通过开办培训班，对工人进行定期培训；鼓励工人讨论研究加工工艺流程，为优化工艺流程献策献力；开办科学文化讨论班，为工人提供最新科技信息，激发其学习兴趣。随着工人整体素质的提升，一定会给机械加工工艺的加工精度带来良好的效果。
5.结论
由于我国社会经济的迅猛发展，加工工艺不断提升。加工精度在机械加工过程中是至关重要的，是机械零件加工质量的核心部分。在实际机械加工过程中中，要采取有效的手段措施，减少各种因素对加工精度的影响，提高机械加工工艺的加工精度，生产出高质量的工件，增加企业的经济效应。
参考文献
[1] 刘志刚.试析机械加工工艺对加工精度的影响[J].科技创新导报.2012.29.
加工工艺范文3
关键词：车削加工 工艺路线 工艺要点 机床磨损 走刀路线 基准定位误差 精度
1．引言
车削加工是机械制造业中最基本、最常用的加工方法，在机械制造业中占有重要的地位，在加工过程中工艺制定的好坏直接影响生产的质量、效率和成本，因此，零件工艺的制定应贯穿于实习教学过程中对零件车削加工的整个工艺过程，其主要任务是：审定加工内容，选择走刀路线，确定切削用量、工艺装备及定位夹紧的方式等，因此，制定加工工艺是否合理，不仅影响着工件的加工质量和生产效率，而且还制约着学生对车工实习技能的熟练掌握与提高。
2．制定加工工艺应遵循的原则
工艺规程制定的原则是优质、高产、低成本，即在保证产品质量的前提下，争取最好的经济效益。在制订工艺规程时应注意下列问题：
(1)技术上的先进性
在制订工艺规程时，要了解国内外本行业的工艺技术的发展水平，通过必要的工艺试验，积极采用先进的工艺和工艺装备。
(2)经济上的合理性
在一定的生产条件下，可能会出现几种能保证零件技术要求的工艺方案，此时应通过核算或相互对比，选择经济上最合理的方案，使产品的能源、材料消耗和生产成本最低。
(3)有良好的劳动条件
在制订工艺规程时，要注意保证工人操作时有良好而安全的劳动条件。因此，在工艺方案上要注意采用机械化或自动化措施，以减轻工共繁杂的体力劳动。
因此制定加工工艺应满足以下几点：
1）、应使被加工零件获得良好的加工精度和表面质量(如表面粗糙度)。
2）、应使工件减少装夹及换刀次数，以缩短劳动的时间，提高生产效率。
3）、应减少和降低刀具与机床的磨损，增加车刀的使用程度。
3．制定加工工艺的要点
(1)零件图的工艺分析
分析几何元素的给定前提是否充分,主要包括零件的加工工艺性、装配工艺性、主要加工表面及技术要求，了解零件在产品中的功用；
(2)加工路线的确定
一般根据零件的加工精度、表面粗糙度、材料、结构形状、尺寸及生产类型断定零件表面的车削加工方法及加工方案。主要是加工路线的制定。加工路线即走刀路线，是指加工过程中刀具相对于被加工零件的运动轨迹，现分别举例说明：
1）、加工特形面的走刀路线
车削特形面加工方法有：双手控制法、仿形法，成形法、专用工具法。现以双手控制法走刀的路线加以说明：
如图所示，车削a点时，中滑板横向进给速度vay要比床鞍纵向进给速度vax慢；车削b点时，中滑板横向进给速度vby与床鞍纵向进给速度vbx相等；车削c点时，中滑板横向进给速度vcy要比床鞍纵向进给速度vcx快。如此，经过多次合成运动进给，才能使车刀刀尖逐渐逼近所要求的曲线(图1)。
2）加工螺纹的走刀路线
螺纹加工在零件中占有较大的比例，加工螺纹的方法有两种方式：直进法(图a)和斜进法(图b)。直进式进刀切削，由于车刀两侧刀刃同时工作，切削力大，排削困难，因此在切削时两刀刃容易磨损，特别是对于螺距较大时，由于切削深度较大，刀具磨损较快，易造成螺纹中径误差，但牙形精度较高，一般用于小螺距螺纹加工；斜进式进刀切削，由于单侧刃加工，切削刀刃容易磨损，易使螺纹面不直，刀尖角发生变化，造成牙型精度较差，但是由于单侧刃加工，刀具负载小，排削容易，一般用于大螺距螺纹加工。
(3)基准的选择
基准就是用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。按照基准的不同作用，常将其分为设计基准和工艺基准两大类，而工艺基准选择的科学性直接影响加工工艺的制定，现以定位基准的选择加以说明：
在切削加工中，用作工件定位的基准称为定位基准，合理选择定位基准对保证工件的尺寸精度，尤其是位置精度起着决定性的作用。它的选择应考虑以下几个方面：
a、选择不加工表面作为粗基准，这样可以使加工表面和不加工表面之间的位置误差最小，有时还可以在一次安装中加工出更多的表面。
b、在有较多的加工表面时，应选择毛坏余量最小的表面作为粗基准，选做粗基准的表面应尽可能平整，并有足够大的面积，并且应尽量避免粗基准的重复使用。
c、选择精基准时为了减少定位误差，应选择精度较高、装夹稳定可靠的表面作为精基准，并尽可能选用形状简单和尺寸较大表面作为精基准。
d、应尽量选择设计基准作为精基准，即“基准重合’的原则；否则会产生定位误差，甚至使工件报废。如下图所示的轴承座、轴承孔(表面3)的设计基准是表面1，期间的尺寸为，表面1、2已加工完毕，现欲加工孔3。若以表面2作为精定位基准加工孔3则因表面1与表面2之间的尺寸的公差为，那么当孔3车出后，在孔3轴线与1面之间尺寸A的误差中，除因其他种种原因产生的加工误差外，还应包括因精定位基准与设计基准不重合而引起的定位误差，这个定位误差为。也就是说这个定位误差来自于定位基准与设计基准不重合而由面1与面2之间尺寸公差所产生，这样一些误差累积起来，使得面1与面3的尺寸超差而引起工件报废，即+=累积误差>。
e、尽可能使精定位基准与测量基准重合，并且遵守基准统一和互为基准原则。
(4)加工阶段的选择
拟定结构复杂、精度要求较高零件的加工工艺时，应将零件的粗、精加工分开进行。粗加工阶段的主要任务是切除各加工表面上的大部分加工余量，主要问题是如何获得较高的生产率，精加工阶段的主要任务是使工件的各主要表面达到图样规定的质量要求。只有分开进行才能保证加工质量、合理使用设备及提高劳动效率。
4.结论
在车削加工过程中，制定加工工艺要根据图样的尺寸精度、形位精度及工作环境来拟定科学可行的工艺路线，使我们更好的充分利用客观环境，在有效的时间内更好的完成操作任务，提高操作技能。
参考文献
[1] 《车工工艺》，中国劳动出版社，96年新版.
[2] 《车工生产实习》，中国劳动出版社.
加工工艺范文4
零件加工之前，首先需要根据其基本性能、实际应用情况等进行系统设计，确定加工工艺流程图，对零件的基本尺寸、形状以及具体的加工方法等进行明确规定，进而通过合理选材，借助于工件、机床、夹具等对零件进行加工制作。综合整体加工流程来看，从图纸选定开始到后期机床、夹具的使用等，都可能对零件加工进度产生影响。
2机械加工工艺中影响加工工艺的影响因素
（1）机床因素影响。机床对加工精度的影响可以表现在刀具变形造成的误差、机床调整产生的误差以及机床本身存在的传动链磨损误差等。在制作过程中，由于刀具表面与加工零件之间频繁接触，虽然单刃刀的使用不一定对零件使用精度造成影响，但有可能造成其形状精度的改变。调整误差表现为在加工过程中，由于机床、刀具或者夹具的相关数据调整不准确，造成加工数据与零件精度要求不匹配的情况，进而产生某些加工误差。机床本身的误差重点表现为磨损误差，比如传动链误差主要表现传动机构在制作、使用过程中发生磨损，加之机床维护不到位，造成零件在相对运动过程中产生误差，一般来说，可以从减少传动链基本部件入手减少误差。导轨误差同样为磨损误差的一种，主要表现为机床移动部件的位置不准确，进而产生的某些相互位置误差或者零件扭曲程度误差，可通过导轨或者导轨工作结构调整、加固保护装置等角度减少误差。主轴回转误差作为机床误差的表现形式之一，主要从轴向窜动、纯角度摆动、纯径向圆跳动等三方面影响零件加工精度，需要从安装精度出发对主轴组件进行调整。（2）受力变形影响。一般来说，加工工艺系统包括机床、工件、工具和夹具四部分内容。在总体加工过程中，重力、切削力等变化都可能造成机床等不同系统用具的变形，进而导致工件或者刀具位置改变，影响零件的切削尺寸或者基本形状。如果工件强度不够，在机床或刀具的作用力下，加工的零件较易变形。（3）热变形影响。机械加工过程中，机床热变、刀具热变等的出现都可能成为加工精度的影响因素。经研究发现，在加工精度误差过程中，由于机床或加工工件热变形引起的误差可达到加工精度总误差概率的40%~48%。在机械加工过程中，机床或某些机械制造工件等经过反复的摩擦和使用，加之降温工作不到位，产生热胀冷缩的情况，导致零件总体结构发生变化，不同工件之间的切合度降低，进而影响正在加工零件的精度。比如在某一工件的单面切削过程中，由于加工表面受热程度的上下差异，有可能引起工件起拱的情况。正常加工时，机械会自动削平起拱的部分，但是温度下降之后，原有起拱的部位反会变为凹槽，进而产生加工精度误差。
3提高机械加工精度的措施
（1）确定合理工艺流程图。工艺流程图决定着加工过程中的加工方法、加工步骤以及加工零件的最终尺寸、几何形状等，是零件加工精度的决定要素。因此，为有效提高加工精度，首先需要从加工流程图入手，在总体设计过程中，需要综合多方面因素，考虑到力学原理、热胀冷缩原理可能给正常加工造成的影响，以避免如热变形、受力变形等非正常因素，同时综合分析机床磨损情况，尽可能减小加工误差。当然，有效的工艺流程图不仅具备可操作性，而且可以缩短工艺过程，以达到节约生产周期和成本的目的，尽可能减少某些流程操作过程中导致精度不足的影响，以此来获得更多质量高且符合生产标准的零器件。（2）优化加工补偿技术。基本操作流程图确定以后，需要根据具体操作过程中可能产生的误差进行机床、工件等的控制，利用差异性的补偿策略如及时调整操作数据、使用特定操作软件等对机床工作中可能出现的各类磨损情况进行矫正。面对传统的机床装置，则需要调整正尺数据进行操作补偿，以保证机床总体的有效工作。同时，针对机床基本数据无法满足现有工作要求的情况，如刀具或者夹具出现严重磨损，要进行及时的维护、检修以及刀具更换。另外，企业还需要根据自身发展水平和发展需要，积极引进先进的机械加工设备，进行加工工艺的创新，尽可能缩短工艺流程并提高加工精度。（3）提高工艺加工过程自动化水平。工业水平的发展促使机械加工零件精度要求的提升，同时也出现加工设备无法满足基本使用需求的情况。基于此，为提高零件加工工作的现代化水平，尽可能满足零件加工的基本生产需要，可采用引进数控机床设备的方式，满足智能化的误差补偿控制、故障自诊、信息集成等要求。同时还可配套使用其他装配作业、以柔性制造系统为主的先进加工工艺等。总之，从加工工艺的自动化角度出发，避免机床工作数据人工调整的误差，进而有效增强机床工作的准确度，实现对整体加工过程的有效控制。（4）提高从业人员基本素质。工作人员素质的提高，能够为机械加工工艺的精准化提供保障，是保障加工精度的重要举措。在工作过程中，企业需要根据当前机械加工工艺的发展情况、企业基本工艺要求等对加工人员进行培训，以便加工人员及时明确当前机械的加工要求、机械加工的新型方法等；同时，可以采用经验交流的形式，定期组织机械加工交流会，帮助操作人员不断熟悉具体操作流程的同时，鼓励其进行加工工艺的创新，比如创新设计零件加工步骤以减少零件加工过程可能造成的加工精度影响，或者创新应用智能化、信息化技术提高工作效率等。
4结语
随着工业时代的到来使机械的应用越来越普遍，而作为直接影响机械工作水平的零件精度问题，需要引起相关人员或部门的重视。为有效保证加工零件的精度，提高我国综合化加工技术水平，减少零件不合格率，促进企业整体效益的提升，需要从工艺流程图设定、加工补偿技术完善、工艺自动化水平提高以及从业人员基本素质提高角度入手，通过对机床磨损、零件受力情况、零件加工过程中的热变形情况等的控制，减小不同因素可能造成的零件精度的影响，进而促进零件总体加工精度的有效提高，以便生产出更多符合要求的机械产品。
作者:韦红星 单位:江西九江职业技术学院
参考文献
加工工艺范文5
关键词：机械加工 工艺规程 设计方法 发展
随着时代的前进人们开始意识到，纵使手工业再发达，不发展机械类工业等于是杯水车薪。从此机械加工便被人们所熟知，而在此基础上时代的进步，人们对于机械产品也有了更高的要求，美观，精密，质地渐渐成为了衡量机械产品的好坏尺度，这便是机械加工所体现的工艺艺术。机械加工工艺是指用机械加工的方法改变毛坯的形状、尺寸、相对位置和性质使其成为合格零件的全过程，加工工艺是工人进行加工的一个依据。机械加工工艺就是在工艺流程的基础上，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品。
对于加工的复杂性，决定了从事机加工人员（无论是普通机加工还是数控编程加工）必须达到一定水平。
1.机械加工工艺规程
1.1 工艺规程是指导施工的技术性文件
一般而言，工艺规程包括零件加工的工艺路线，各工序的具体加工内容，工时定额以及所采用的设备和工艺设备等。而工艺规程则主要表现在：产品的特征，质量的参照及依据标准，原材料辅助原料特征以及用于生产的质量标准和主要经济指标和成品质量指标的检查项目及次数另外专用器材特征及质量标准。
1.2 工艺规程是指导生产的主要技术文件
每一项机械加工需要制定的生产计划、人员的调度，检验加工的零件，核算加工成本，都是以工艺规程为核心，并严格按照其使用及操作说明逐步成形的。而处理生产中的问题，通常是以工艺规程作为共同依据。如若加工时出现质量事故，应该及时以工艺规程为依据来判定各有关单位和人员的责任。
1.3 工艺规程是新建机械制造类厂的基本技术文件
工艺规程先制定出机械加工车间所需机床的种类和数量，然后在车间进行具体的布置，接着依据工艺规程和摆放的机床物确定车间的面积大小，以及以后所需要的人工和动力等辅助需求等。不仅如此，加工车间还可以适时地把现代科学技术融合进加工工艺艺术里，加工出新的机械加工艺术。
2.机械加工产生误差主要原因
2.1 机床的几何误差
加工中刀具相对于工件的成形运动一般都是通过机床完成的，因此，工件的加工精度在很大程度上取决于机床的精度。机床制造误差对工件加工精度影响较大的有：（1）主轴回转误差；（2）导轨误差；（3）传动链误差。
2.2 刀具的几何误差
刀具误差对加工精度的影响随刀具种类的不同而不同。采用定尺寸刀具成形刀具展成刀具加工时，刀具的制造误差会直接影响工件的加工精度；而对一般刀具，其制造误差对工件加工精度无直接影响。
2.3 定位误差
一是基准不重合误差。在零件图上用来确定某一表面尺寸、位置所依据的基准称为设计基准。二是定位副制造不准确误差。
2.4 工艺系统受力变形产生的误差
（1）工件刚度。工艺系统中如果工件刚度相对于机床、刀具、夹具来说比较低，在切削力的作用下，工件由于刚度不足而引起的变形对加工精度的影响就比较大。（3）刀具刚度。外圆车刀在加工表面法线（y）方向上的刚度很大，其变形可以忽略不计。镗直径较小的内孔，刀杆刚度很差，刀杆受力变形对孔加工精度就有很大影响。（3）机床部件刚度。机床部件由许多零件组成，机床部件刚度迄今尚无合适的简易计算方法，目前主要还是用实验方法来测定机床部件刚度。变形与载荷不成线性关系，加载曲线和卸载曲线不重合，卸载曲线滞后于加载曲线。两曲线线间所包容的面积就是载加载和卸载循环中所损耗的能量，它消耗于摩擦力所做的功和接触变形功；第一次卸载后，变形恢复不到第一次加载的起点，这说明有残余变形存在，经多次加载卸载后，加载曲线起点才和卸载曲线终点重合，残余变形才逐渐减小到零。
2.5 工艺系统受热变形引起的误差
工艺系统热变形对加工精度的影响比较大，特别是在精密加工和大件加工中，由热变形所引起的加工误差有时可占工件总误差的50%。
2.6 调整误差
在机械加工的每一工序中，总要对工艺系统进行这样或那样的调整工作。由于调整不可能绝对准确，因而产生调整误差。在工艺系统中，工件、刀具在机床上的互相位置精度，是通过调整机床、刀具、夹具或工件等来保证的。
3 提高加工精度的工艺措施
3.1 减少原始误差
提高加工零件所使用机床的几何精度，提高夹具、量具及工具本身精度，控制工艺系统受力、受热变形产生的误差，减少刀具磨损、内应力引起的变形误差，尽可能减小测量误差等均属于直接减少原始误差。
3.2 误差补偿法
对工艺系统的一些原始误差，可采取误差补偿的方法以控制其对零件加工误差的影响。
（1）误差补偿法：该方法是人为地造出一种新的原始误差，从而补偿或抵消原来工艺系统中固有的原始误差，达到减少加工误差，提高加工精度的目的。
（2）误差抵消法：利用原有的一种原始误差去部分或全部地抵消原有原始误差或另一种原始误差。
3.3 分化或均化原始误差
为了提高一批零件的加工精度，可采取分化某些原始误差的方法。对加工精度要求高的零件表面，还可以采取在不断试切加工过程中，逐步均化原始误差的方法。
（1）分化原始误差（分组）法：根据误差反映规律，将毛坯或工序的工件尺寸经测量按大小分为n组，每组工件的尺寸范围就缩减为原来的1/n。然后按各组的误差范围分别调整刀具相对工件的准确位置，使各组工件的尺寸分散范围中心基本一致，以使整批工件的尺寸分散范围大大缩小。
（2）均化原始误差：这种方法的过程是通过加工使被加工表面原有误差不断缩小和平均化的过程。均化的原理就是通过有密切联系的工件或工具表面的相互比较和检查，从中找出它们之间的差异，然后再进行相互修正加工或基准加工。
3.4 转移原始误差
该方法的实质就是将原始误差从误差敏感方向转移到误差非敏感方向上去。转移原始误差至非敏感方向。各种原始误差反映到零件加工误差上的程度与其是否在误差敏感方向上有直接关系。
4 结语
总之，在机加工过程中，产生误差是不可避免的。只有对误差产生的原因进行详细分析，才能采取相应的预防措施以尽可能地减少加工误差，从而有效提高机加工的精度。
参考文献：
[1]李国栋《机械加工工艺路线的拟定》，2011.9
[2]苏文玉《浅谈机械加工的工艺规程》，2010.（8）
加工工艺范文6
机械加工工艺相对于其他工艺来说要复杂的多，其本身就是一个复杂的加工过程。因此，在进行机械加工时，必须要有相关措施来规范工艺，否则会出现一系列的问题，而这种约束性的规范就称为工艺规程。工艺规程的定义是技术人员在机械加工时对工艺产品进行规范制约，即技术人员根据工艺产品的形状或规格等因素来制定一系列的工艺流程，然后将其制成相关技术文件，在加工过程中就以此文件为基础进行操作，这也被称为工艺规范。在机械加工中，工艺规范文件占了很重要的地位，其对机械加工起着指导性作用。工艺规程对整个机械加工来说非常重要，由于其具有指导性，因此在实际的操作中就应该以工艺规程为基础而对实际的加工操作作出相应的调整。在调整过后，产品的相关位置、尺寸等因素也会有一些变化，但是不能违背工艺规程，以此形成一个生产环节，产品经过这个环节之后就会成为一个完整的工艺成品，这就是机械加工工艺的基本流程。
2加工工艺的误差以及原因
（1）定位误差及原因。在机械加工工艺中，加工中的定位误差是比较常见的，其主要表现在两个方面。第一，由于基准的重合不准确而导致的误差；第二，由于定位副加工的准确度不高从而导致的定位误差。由此看出，在加工机械零件时定位的准确性是非常重要的。机械加工必须要有准确的定位基准，且要使用正规的几何要素。如果采用不正确的几何要素来作为定位基准，则会出现相应的定位误差，并且所选择的定位基准必须要与设计基准相吻合，否则会出现基准不重合的现象，这就是导致基准不重合的主要原因。定位副主要是由两方面组成，即夹具定位原件和工件定位面，引起定位副加工不准确的主要原因就是由于定位副制造或定位副间的配合不协调，使得其间隙发生变化而导致零件发生变化，从而使定位副加工的准确度受到影响。这种误差一般在调整法加工中出现，若换成试切法加工会将此误差的出现概率降低。
（2）制造误差及原因。在机械加工工艺误差中，由于机床生产的制造误差主要包括三方面，即导轨误差、传动链误差以及主轴回转误差。所谓导轨是指机床各部分零件位置的基准，机床之所以能运转，是因为有导轨的支撑。出现导轨误差的主要原因是由于在使用过程中出现局部磨损、安装的质量不过关等，从而造成了机床生产制造误差。出现传动链误差的主要原因是传动链在使用的过程中会出现不同程度的磨损，而磨损后的传动链在运转时就会产生一定的差距，这样就会导致传动链出现误差。主轴回转误差的产生原因是由于主轴的实际回转线与平均回转线不是一成不变的，两者之间会产生一系列的变动，其变动的量就是所谓的主轴回转误差，该误差的大小直接影响了加工产品的精细度。同时，产生主轴回转误差的原因还包括了同轴度误差以及轴承运转的磨损程度等因素。
（3）加工工具的误差及原因。对于机械加工的工具来说其主要有夹具和刀具，而夹具和刀具的使用误差对加工工艺来说也是比较严重的问题。使用夹具的主要作用是确定加工零件的具置，如果在夹具的使用过程中出现了误差，则会直接导致加工零件的定位出现偏差。出现刀具使用误差的主要原因是由于刀具在使用过程中会受到各种因素的影响从而出现不同程度的磨损，而将磨损后的刀具用于加工工艺中则会对产品的尺寸以及形状造成一定程度的影响。因此，加工工艺中刀具的误差是一个不容忽视的问题。
（4）工艺系统的误差及原因。在机械加工工艺中，出现工艺系统误差的主要原因是由于在加工过程中有一些硬度不高的零件会容易变形。而变形后的零件就会促使工艺系统误差的出现，并且在加工过程中，切削力的变化、材质不均匀等也会导致误差的出现从而对整个工艺系统造成影响。
3如何降低加工工艺技术的误差
（1）避免直接误差。在机械加工的过程中并不是所有误差都不能避免，一些误差是可以被避免的。工程技术人员首先要高度重视在加工过程中所出现的误差，并及时的处理这些误差，从而避免这些误差再次出现。例如，在磨削薄片零件的端面时，技术人员可以根据以往的经验先将原件粘在平板上，然后准备一个磁力吸盘，并将两个工件放于吸盘上，将零件端面磨平再取出。随后在打磨另一个端面时就以此为基准进行，这样打磨出来的薄片不容易变形。
（2）及时处理误差。虽然在加工过程中有些误差能够避免，但是仍有一些误差是必然的，若出现了不可避免的误差，则工程技术人员应立即处理，从而降低因误差带来的损失。避免误差的主要做法就是人为制造出新的误差，并利用这种误差来抵消原有的不可避免的误差，这样才能及时的避免误差恶化。
（3）利用误差分组法。在机械加工工艺中常用降低误差的方法主要就是误差分组法，其可以很大程度的降低误差并且提高工艺的精确度。误差分组法顾名思义就是进行分组，而分组依据是按原件的尺寸和误差的大小进行。这样分组之后会使得每组的准确度大幅度提高，然后在进行一定的调整，就可以很大程度的降低所有组的整体误差，从而使工艺的误差能够大幅度的减少。
4结束语
