差生转化工作措施范文1
所谓的精确度，具体的说是零件在生产之后的具体的数值和设想数值之间符合程度。不论是我们如何努力，都无法保证生产的零件和我们期待中的一模一样，都会存在各种各样的问题，我们将这种问题称为误差。以工艺体系来看，它的组成部分有四个，分别是机床、刀具、工件以及夹具。它们在工作的时候会生成很多不一样的误差，而此类误差在不一样的状态中会通过不一样的形式体现出来。
2机械加工精度与加工误差的分析
2.1工艺系统集合误差
2.1.1机床的几何误差。在工作中，刀具的的成形活动均是经由机床来实现的，所以，零件的加工精确性会对机床的精确性产生很大的干扰。常见的机床生产方面的误差有如下的一些：主轴回转误差、导轨误差等。如果机床磨损的话，就会导致它的精确性明显的变低。（1）主轴回转误差。主轴是机床非常关键的一个组成部分，它把力和运动传递给刀具等，一旦它出现了回转误差的话，就会导致零件的精确性受到很大的干扰。所谓的回转误差，具体的说是主轴短时间的回转轴线比对于它的平均轴线来讲，出现的变动量。常见的类型有三个，分别是径向圆跳动、轴向窜动和角度摆动。导致它形成的原因有很多，比如轴承自身的问题，主轴的挠度等等。不过它们对回转精确性的影响并不是完全一样的，会因为加工状态而产生变化。产生轴向窜动的主要原因是主轴轴肩端面和轴承承载端面对主轴回转轴线有垂直度误差。由于加工措施不一样，它的误差也是不一样的。如果制作外圆以及内孔的话，误差可分为两种，分别是圃度和圆柱度误差，不过它们对零件的端面没有很大的干扰。主轴轴向回转误差对所加工端面的垂直度有较大的影响。（2）导轨误差。导轨存在的意义是为了明确各零件间的方位关系。对于它的精确性，目前有三方面的规定，分别是在水平面内的直线度；在垂直面内的直线度，前后导轨的平行度。导致此类误差发生的原因很多，比如导轨自身的问题，磨损不一致或是安装工作的品质太差。而众多的要素中，以磨损现象表现最为突出。（3）传动链误差。传动链误差是指传动链始末两端传动元件间相对运动的误差。
2.1.2刀具的几何误差。不管是什么类型的刀具，它们在切削的时候，都会引起各种各样的磨损现象，此时还会导致零件的尺寸和状态等发生明显的变化。要想降低问题发生的几率，就必须选择合理的刀具材料，使用耐磨类型的物质，确定好切削量，合理的选择冷却材料等等。
2.2定位误差
2.2.1基准不重合误差。在零件图上用来确定某一表面尺寸的基准称为设计基准。在工序图上用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸、位置所依据的基准称为工序基准。通常来说，上述两种基准应该是一致的。在具体的开展零件生产工作的时候，须选择工件上若干几何要素作为加工时的定位基准，假如选定的基准无法重合的话，就会导致误差产生。
2.2.2定位副制造不准确误差。通常，零件在夹具里的方位是由它的定位零件来确定的。我们在工作的时候，无法保证将零件生产的非常精准，其具体的尺寸会在规定的区间之内变化。而且，定位的基准面也会存在一定的误差。工件定位面与夹具定位元件共同构成定位副，由于定位副制造得不准确和定位副间的配合间隙引起的工件最大位置变动量，称为定位副制造不准确误差。
2.3工艺系统受力变形引起的误差
工艺系统受力变形引起的误差主要指：工件刚度、刀具刚度、机床部件刚度。
2.3.1工件刚度。对于工艺系统来讲，假如零件的刚度较低的话，当其受到切削力影响的时候，零件就会因为刚度太小而导致变形现象，这种变形会对零件的精确性产生很大的影响。
2.3.2刀具刚度。外圆车刀在加工表面法线（y）方向上的刚度很大，我们可忽略它的变形。对于那些镗直径不是很大的内孔来说，它的刚度不好，刀杆因为受到力的影响会对生产活动产生很大的影响。
2.3.3机床部件刚度。对于机床来说，它的部件组成要素非常多。目前还没有合适的措施来分析它的刚度，通常是以测试的措施来明确它的刚度指数的。变形与载荷不成线性关系，加载曲线和卸载曲线不重合，卸载曲线滞后于加载曲线。两曲线线间所包容的面积就是载加载和卸载循环中所损耗的能量，它消耗于摩擦力所作的功和接触变形珑第一次卸载后，变形恢复不到第一次加载的起点，这说明有残余变形，多次加载卸载后，加载曲线起点才和卸载曲线终点重合，残余变形才减小到零机床部件的实际刚度。
2.4工艺系统受热变形引起的误差
通常来说，系统受热变形会对精确性产生非常明显的影响，尤其是在生产较大的零件的时候，因为受热变形导致的问题在总的误差问题中占据的比例大约在百分之三十到七十之间。机床以及工件等一旦受到热源影响的话，它们的温度就会变高，而且它们自身也会向四周传递热。如果它们传递到外界的热和它们获取的热能量一样的话，此时系统就实现了热平衡。
3提高加工精度的途径
3.1直接减少误差法
该措施在工作中经常使用。具体来说，它是在得知了干扰精确度的主要原因之后，通过合理的措施来对其抵消。如薄片工件两端而磨削，可先采用环氧树脂粘强剂或厚没脂将薄片工件自由状态下粘结到一块平板上，平板连同工件一起放到磁力吸盘上，磨平工件上端面，再将工件从平板上取下来，以上端面为基准磨平另一端面。此时，就能够避免薄片变形，增加刚度，两端面的平行性问题就能够很好的被处理。
3.2误差补偿法
该措施指的是通过人为措施得到一种全新的原始误差，通过它和之前的误差抵消，这样就能够降低误差发生几率，提升精确性。如数控机床上滚珠丝杆，在生产的时候，有意将丝杆累距比标准值磨小一些，装配时预加拉伸力使丝杆螺距拉长至标准螺距，此时生产误差就得以补偿，而且还生成了压应力。在工作的时候，丝杆受热晒恰好抵消了存丝杆内压应力而保持了标准螺距，消热变形引起原始误差。
3.3误差分组法
在平时的工作中我们经常会遇到一个问题，即工序的精确性非常好，能力也较高，但是生产半成品的时候，精度明显变低了，这时候就会导致定位误差，导致总体的精确性受到很大的影响。对于这种情况，我们一般是采用误差分组示，把毛坯尺寸按误差大小分为n组，然后调整定位元件，就可大大缩小整批工件尺寸分布范围。该措施比对于其他的措施来讲要简单多。
4结束语
差生转化工作措施范文2
关键词：机械技工技术；加工精度；加工工艺
通常情况下，人们认为机械加工精度等同于机械的准确度，但是事实上并不是如此，机械加工精度是指在机械加工之后，零件的实际几何参数必须符合图纸设定的理想数值，一般是零件的几何参数和理想数值之间的误差越小越好，在几何形状的精度、尺寸的精度以及相互位置的精度等方面也要相得益彰。因此，为了减少误差，谨慎的操控工作在实际的工作过程中非常重要。
1机械加工精度的概念
机械加工精度包括尺寸精度、形状精度和位置精度。尺寸精度指的是机械加工后零件的现实尺寸和零件尺寸的吻合程度；形状精度是机械加工后的零件的实际几何形状和理想的几何形状的相符程度；位置精度是指机械加工后的零件表面之间的实际位置与理想位置的相符程度。在同样的生产方法和条件下加工的一批零件中，因为一些原因，零件的尺寸、形状和相互位置难免也会存在一定的加工误差，但是要在满足要求的公差范围内，同时，也要采取合理的措施提高机械加工的生产效率和零件质量。
2影响机械加工精度的因素
2.1定位误差。第一，基准不重合造成的误差。设计基准在机械加工中指的是在零件图纸上确定零件某个表面尺寸和位置的基本标准，工序基准是指在工序图中用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸和位置所依据的基本标准。在机械加工的过程中，基准对产品有着直接的影响，所以，必须要选择工件上的相关几何要素作为加工时的定位基准，误差的大小受定位基准和设计基准的尺寸变化量影响，通常情况；下，尺寸变化量越小，误差也会越小。下面是定位误差计算中的合成法计算公式：D=|Y±B |，公式中，D是定位误差；Y是基准位移误差；B基准不重合误差 [1]。第二，定位副制造不准确造成的误差。工件定位面和夹具定位元件这两部分构成了定位副，这两部分产生的误差会导致定位副产生误差。按一般情况来说，夹具定位元件的实际尺寸是允许在规定的误差范围内波动的，不可能按照基本尺寸的生产的非常的精准。出于定位副制造的不精准和定位副之间的配合间隔造成的工件最大的位置变化量，被称为定位副制造不准确造成的误差。图1是一种夹具定位测量的示意图。2.2刀具的几何误差。刀具是机械加工中直接应用于工件塑性的工具，也是加工过程中最重要的工具，不同的刀具种类、质量对加工精度的影响也不同，如果刀具的种类和材质和工件不相符，对刀具的磨损会比较严重，从而造成零件的加工精度。而且，定制刀具和成型刀具的尺寸误差会分别影响到工件的尺寸精度和工件表面的形状精度。另外，夹具定位不准确，不注意紧度和密度，安装的时候有错误等等都会影响夹具对零件的加工精度[2]。2.3加工的原理误差。机械加工过程中的原理误差可以分为两种，一是采用相似的加工方法。为了使工件表面达到要求，一般需要在工件或者刀具的运动之间创建一定的联系，如果这时采取了完全符合理论的标准的加工原理很有可能会造成机床或者夹具操作复杂，工作任务繁重，不能达到较高的加工精度。二是采用相似的刀具轮廓。在应用成形刀具加工复杂曲面的时候，刀具的刀刃口是不可能完全符合理论曲线的轮廓的，这时一般会采用简单相似的线型，比如直线或者圆弧来代替理论曲线，这样一来就会产生加工原理误差[3]。2.4工艺系统受热变形造成的误差。在机械加工的过程中会有大量的热量产生，工艺系统受热指的是三个方面：一个是机床受热，机床在运转的过程中温度比较高，温度过高的情况下就会导致机床内部的部件磨损程度加快，并且在这个过程中各部件很有可能偏离原来的位置，引起加工工件精度的误差。二是刀具受热引起变形，刀具在工作的过程中受高温的影响，从而使其的锋利性和坚韧性有所下降，影响零件的表面切割。三是工件受热变形，受热工件在加工后冷却到室温时，尺寸大小会产生误差，当工件受热不均匀的时候，加工冷却后会造成外形误差。因此，在受热的情况下，对加工工件的影响比较大，特别是在非常精密的加工或者大型工件的加工中，会有更严重的影响。2.5工艺系统受力变形引起的误差。工艺系统受力变形会产生误差，通常是由一下几个方面引起的：一是机床部件的刚度不够；二是工艺系统的刚度对加工工件精度的影响；三是工件的刚度不足；四是刀具的刚度不足。所以，减少工艺系统变形，必须提高工艺系统的刚度。2.6机床的误差。一般情况下，机床在制造、安装和使用的过程中都难免会出现误差，但是不会影响机床的正常运转，这些误差就叫做机床误差。对加工精度造成的影响比较大的有两种：第一种是主轴回转产生的误差，主要包括其径向圆跳动和轴向窜动或者摆动，对零件加工的精度有很大的影响。第二种是导轨误差，在导轨的制造和安装过程中都会产生误差，或者是导轨的不均匀磨损引起的误差[4]。2.7调整预测量误差。通常在机械加工的过程中，对工艺系统需要不断地进行调整，这些调整工作不准确很有可能会造成调整误差。当工艺系统的原始精度达到工艺要求但是没有考虑到动态因素的时候，加工精度会直接受调整误差的影响，为了减小误差，需要严格规范测量的方法和量具的精度，对加工过程中可能出现的问题进行综合性的考虑。2.8工件残余应力造成的误差。金属一旦出现不均匀的体积变化，就会产生残余应力，如果零件的残余应力处于某种不稳定的状态，就会影响其内应力(不受外力作用而存在于零件内部的应力叫做内应力)，加工精度也会受到影响[5]。为了减小实际运作中所造成的磨损程度，适当的热处理能使工件的厚度和韧度变化均匀，零件的内部结构也会趋于平衡。
3提升机械加工精度的措施
3.1掌握现代化的加工技术。随着科学技术的快速发展，在机械加工企业中数控机床已经得到了广泛的应用。数控机床是要求技术工人熟练掌握计算机技术与软件操作技术，对加工过程中每一个环节的几个参数进行实时监控，如果出现误差，应该将检测到的误差的方向和程度作为依据，建立误差的微量位移，从而对误差进行实时补偿，提高加工的效率与质量[6]。这种技术在控制误差方面非常有效，有着明显提高加工精度的作用。但是也存在缺陷，就是会受补偿装置惯性的影响，造成补偿停滞或者落后。3.2减小原始误差。减小原始误差要从以下几个方面实现：提高机械加工过程中使用的机床的几何精度，以及量具、工具和夹具的精度；减少因刀具磨损、受热受力变形、内应力造成的变形、工艺系统受力和测量等等产生的误差；更深入的分析产生各种原始误差的原因，并且采取具有针对性的措施进行处理，从而达到减少误差，提升加工精度的目的。另外，当加工精密零件的时候，应该最大程度的提高机床的几何精度及其刚度和韧度，有效控制在加工过程中出现的受热变形[7]。3.3补偿原始误差。工艺系统中出现的一些原始误差，一般是采取补偿原始误差的方法进行控制因误差给零件加工带来的影响。在实际操作中主要有两种补偿原始误差的方法：一是误差补偿法，指的是用人为的方法制造出一些新的原始误差，来补偿原来的工艺系统中的误差，但是二者需要大小相等，这样来达到减少误差，提高加工精度的目的。二是误差抵消法，指的是通过利用一些原始的误差，部分或者全部的抵消原来的原始误差或者另外一种原始误差，但是也需要和原来的原始误差相等。3.4转移误差。转移误差在实质上是转移工艺系统中的误差，一般是尺寸误差，包括受力变形和受热变形等等。转移误差在实际应用中比较广泛，如果机床精度达不到零件加工精度的标准，最常用的方法不是盲目的提高机床精度，而是在工艺系统上向解决的办法，创造一些有利的条件，把机床的几何误差向不影响加工精度的方向转移。另一种情况是如果确保磨削主轴锥孔和轴径同轴度，不能单单靠机床主轴的回转精度，而是要依靠夹具来保证。当用浮动连接工件和机床主轴后，就说明机床主轴的原始误差已经被转移了。另外，可以加强对机床的控制，做好定期保养和清理机床导轨，以及做好机床的安装、维修工作，来提高机械加工的精度[8]。3.5均化或分化原始误差。采用均化或分化原始误差，可以提高一些零件的加工精度，对配合精度要求较高的零件表面，常常使用研磨工艺。误差均化法就是在与工件相对运动的过程中对工件进行少许切削，把高点逐渐消磨掉，使工件表面的误差不断地减小，最终使工件达到高精度的要求，实质上就是把一些有密切联系的表面进行互相比较和检查，在它们之间找到差异，然后把它们互为基准进行加工或者修正。分化原始误差法，是将误差反映规律作为依据，把工序的工件尺寸或者毛坯经过测量按照大小分为若干组，每一组工件的尺寸在原来的基础上缩小，缩小的范围根据分的组数确定，然后按照各组的误差范围调整刀具相对工件的正确位置，使其尺寸分散范围中心基本保持一致，从而缩小整批工件的尺寸分散范围。3.6就地加工。对于一些很重要的工件表面，在装配前不进行精细加工，装配后在对其自身使用的机床进行精细加工，这种加工方式就是就地加工。就地加工的方法操作简单，没有繁琐重复的操作程序，而且适用范围比较广泛，能够从整体上控制误差，从而使整体达到最小误差，在整体上提高机械加工的精度[9]。
4结束语
通过上文对影响机械加工精度的原因以及相应的提升加工工艺的措施的探讨可以得出以下结论：在机械加工过程中，难免会出现各种因素影响着零件加工的精度。当出现误差的时候，要深入的分析产生误差的原因，对于一些无法避免的误差，可以通过提升加工工艺将误差缩小到最小的范围内。而对于一些可控的影响因素，可以通过提高技术和完善管理等手段，提高零件加工的精度。机械加工精度对机械的正常运转和机械加工企业的健康可持续发展有着非常重要的作用。所以，提升机械加工工艺，做好相关的工作是势在必行的。
作者:钟伟超 单位:广东省粤东商贸技工学校
参考文献:
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[2]曾阳.提高机械加工精度的工艺措施探讨[J].山东工业技术,2014.
[3]唐琳.提高机械加工精度的工艺措施探讨[J].商品与质量,2016.
[4]赵宏伟.现代机械加工质量技术控制[J].城市建设理论研究,2014.
[5]祁捷.浅谈机械加工中利用数控机床来提升产品质量[J].中小企业管理与科技,2012.
[6]任妙芳.浅析机械加工精度的影响因素及提高措施[J].机械研究与应用,2010.
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差生转化工作措施范文3
[论文摘 要] 砼裂缝直接影响着水利工程的外观和耐久性，应给予高度重视。本文分析了水利施工中砼裂缝产生的原因，并从多个角度提出了系统的防治措施，以供参考。
水利工程施工中，混凝土开裂会使混凝土内部的钢筋材料产生腐蚀，降低钢筋砼结构的承载力、耐久性和使用寿命，甚至会威胁着人们的生命和财产安全。因此，在水利工程中，应对混凝土的裂缝产生原因进行仔细分析，并在施工中采取有针对性的措施来预防裂缝的出现和发展，保证建筑物的使用安全。
1、水利施工中砼裂缝产生的原因
1.1塑性收缩裂缝
混凝土在凝固的过程中，会逐渐散热和蒸发，这是引起混凝土体积收缩的主要原因，尤其是一些大体积的混凝土。如果混凝土在收缩时受到外界环境的约束，就会自然的形成收缩应力，当这种应力超出当时混凝土极限抗拉强度时，混凝土就会产生裂缝。裂缝是混凝土建筑物最常见的病害之一。裂缝是材料的不连续现象，属于物理性病害，是水工混凝土耐久性的首要影响因素。裂缝的出现，多数在施工期就存在，有的虽然在施工期以后，也多在运行初期5~10年以内，不是由于运行期长工程老化问题，而是早期的问题。裂缝的存在直接导致混凝土抗拉性能的降低，裂缝也会引导有害物质进入混凝土内部，造成钢筋锈蚀，甚至混凝土结构破坏。对于水库蓄水发电和灌溉来说，挡水混凝土结构的裂缝会直接引起渗漏，如果渗漏量达到一定程度，就直接危及工程的蓄水能力；对于混凝土重力坝来说，如果裂缝达到一定贯穿深度和宽度，会引起坝体扬压力的急剧增长，削弱坝体的抗滑能力，对结构抗震非常不利、甚至会对整个坝滑能力，对结构抗震非常不利，甚至会对整个坝体的结构稳定和安全造成威胁。
1.2温差裂缝
温差裂缝是由于混凝土内部和外部之间产生温差所引起的，温差产生的原因是水泥水化热引起的混凝土内部和混凝土表面的温差过大。在温度正负交替过程中，混凝土微孔中的水成为结冰或过冷的水，体积膨胀产生冻胀压力，过冷的水迁移产生渗透压力，当两者的附加作用力超过混凝土的抗拉强度时，混凝土就遭受破坏。温差裂缝主要有三种情况：（1）水工混凝土在施工初期，产生大量的水化热，内外的温差使其产生裂缝；（2）混凝土拆模前后，混凝土表面的温度会急速下降，裂缝产生；（3）由于混凝土内部温度到达极限，但是热量散发慢，而产生温差裂缝。施工中的大体积混凝土，主要是由于温差产生裂缝，诸如水工大坝、分洪闸、拦河坝等体积水工混凝土更易发生此类裂缝。
1.3安定性裂缝
安定性裂缝主要是龟裂，通常是因为混凝土的质量不合格引起的。另外，钢筋因为外界的腐蚀也会引起混凝土裂缝。
2、水工砼裂缝的防治措施
2.1优化混凝土的设计配合比
采集原材料进行试拌，尽可能地减少水泥用量，添加I级粉煤灰，将水胶比控制在规范允许的范围内，粗骨料采用二级配。掺入适量的粉煤灰对改善混凝土的和易性、降低温升、减少收缩、提高抗侵蚀具有良好的作用。在裂缝易发生部位如孔洞周围以及转角处布置一些斜筋，从而让钢筋代替混凝土承担拉应力，这样可以有效的控制裂缝的发展。为了避免裂缝的出现，在设计中利用中低强度底水泥充分利用混凝土的后期强度。在工程结构设计中要特别注意降低结构的约束度。对于混凝土中钢筋保护层的厚度应当尽量取较小值，因为保护层的厚度愈大愈容易发生裂缝。
2.2加强混凝土养护措施
在混凝土拆模后要挂草帘或铺草浇水，以便养护保湿。初浇注的混凝土就好像初生婴儿，要加倍的关心和爱护。混凝土的保养不仅是为了预防初期产生裂缝，还能促进混凝土后期的稳定，保障其承压能力和强韧度。对于混凝土的养护，在现代水利工程施工中，都需要得到充分的认识和重视。由于钢筋锈蚀是氧化反应，氧化是产生锈的主要原因，因此，加强混凝土的密实度，防止空气进入，加强混凝土表面的保护层厚度，预防氧化。在混凝土表面喷涂或涂刷聚合水泥砂浆、沥青、环氧树脂等防腐层。选择抗腐蚀性强的钢筋材料和混凝土材料，避免使用碱骨料等措施，对防止混凝土裂缝有较好的效果。碱骨料化学反应对结构的耐久性影响很大，为控制碱骨料的化学反应，最好选择优质骨料和低含碱量的水泥以及中性拌和水，在提高混凝土密实度的同时合理降低水灰比。
2.3避免混凝土基础不均匀沉降
解决方法有减轻结构的重量，合理安排施工的工序，改善混凝土结构等。如果只简单的依靠减轻结构重量来控制沉降，只会使整个结构的自身重量加大，稳定性不强，会加重不均匀的沉降。在工程实践中，应以抵抗不均匀沉降为主要保护措施。
2.4塑性收缩裂缝的预防措施
首先是要选择合适的材料，一般选用干缩值较小、强度好的硅酸盐或普通硅酸盐水泥。严格控制水灰比例，掺加高效减水剂来增加混凝土的强度，减少水和水泥的分量。在浇注混凝土之前，将基层和模板浇水均匀湿透。要及时在混凝土的表面覆盖一层薄膜，保证混凝土的湿度，或者在混凝土表面喷洒养护剂等进行养护。如果在高温和大风天气施工的话，最好设置防风和遮阳的设施，积极保护混凝土结构。
2.5沉陷裂缝的预防措施
要保证地基的稳定，对松软土的地质结构在施工前要进行必要的夯实和加固。要保证模板有足够的强度和刚度，有较强的支撑力，保证地基的受力均匀。混凝土在浇注的过程中不能被水浸泡，模板的拆除要控制在一定的时间以内，还要注意拆模的先后顺序。在冻土上搭设模板时要注意采取一定的预防措施。
2.6施工管理措施
首先，要增加技术含量，加强技术管理。技术是贯彻整个施工工艺流程的重要工作。在混凝土浇筑施工过程中的施工技术至关重要，可以影响到整个工程的质量及安全。因此，技术管理在施工中具有重要作用。要建立技术交底责任制，并加强施工质量检验、监督和管理，从而提高质量；严格依照施工技术规范及质量标准进行检验，建立健全质量检测机构和检验制度。其次，实行全面的质量管理，全面提高工程质量。在全面质量管理中，质量和全部管理目标的实现有关，它把过去的以事后检验和把关为主转变为以预防为主；从过去的就事论事、分散管理，转变为以系统的观点为指导进行全面的综合治理，突出以质量为中心，围绕质量开展全员的工作，从而提高工程质量。
3、结束语
混凝土产生裂缝的原因是多方面的，如荷载引起的应力裂缝、有地基沉降不均引起的沉降裂、温差或温度变化引起的温度裂缝，养护不善引起的收缩裂缝等。为防止混凝土产生裂缝，必须从配合比设计、施工质量控制、混凝土温度控制、混凝土养护、施工管理等方面采取系统措施。
参 考 文 献
[1] 鞠丽艳.混凝土裂缝抑制措施的研究进展[J].混凝土，2002，(05).
钟进章.混凝土裂缝成因及控制措施[J].混凝土，2004，(10).
差生转化工作措施范文4
关键词:高层建筑转换层施工技术
中图分类号：TU74文献标识码：A
1工程概况
某住宅小区B栋, 地上建筑23层, 总建筑面积25000m2, 框支剪力墙结构, 结构转换层在第3层, 3层以下为钢筋混凝土框架结构, 三层以上为剪力墙结构。转换层大梁混凝土设计等级为C55, 最大转换梁断面尺寸为111m×118 m, 断面最大配筋: 主筋上下各3 排、每排10
2 结构转换层施工技术及质量控制措施
该工程转换层施工的主要关键点和难点为模板支撑加固、钢筋的连接与绑扎以及混凝土浇注及裂缝控制, 而这也是目前建筑施工人员研究的重点和难点。转换层施工工艺流程如图1:
2.1 模板支撑系统设计
支撑系统可用
图2 模板支撑系统布置示意图
对支撑系统作如下三个方面的验算:
门架横梁的承载力
按《建筑施工脚手架实用手册》规定: 横梁承载力可采用图3计算模型:
图3 横梁承载力计算简图
计算时应满足p≤28kN。
1) 每0145 m内结构自重: 2500 ×0145 ×111 ×118 =222715 kg;
2) 每0145 m内模板、木枋自重: 50 kg;
3) 每0145 m内施工活荷载: 80 kg;
考虑112的安全系数: P =222715 +120 + 150100 ×112 =N, 与设计承载力相等。
2．1．2立杆受压承载力
按《建筑施工脚手架使用手册》提供的计算方法; 门架在门架平面内抗弯刚度比在门架平面外的抗弯刚度强,所以门架的失稳破坏一般发生在门架平面外, 在门架平面外, 一侧立杆及加强杆的等效截面参数如表1;
一榀门架的稳定承载力设计值: Nd＝kAf
式中: k--材料强度的调整系数, 取018;
A--榀门架立杆的截面积;
Φ--轴心受压杆的稳定系数, 可根据门架高度及等效截面回转半径查表得出, 本例为0.412;
f--钢材强度的设计值, Q235 钢材为205 N /mm2。
Nd ＝018×01412×61204×10-4×205×103
＝4312kN﹥P＝28kN
表1 立杆及加强杆的等效截面参数
2.1.3下层结构承载力验算
因转换层施工荷载大,除验算本层支撑承载力外,由于荷载的传递作用,尚应验算以下各层的结构承载力。施工时,一、二层梁板支撑体系尚未拆除,地下室负一层支撑已拆,对该三层实际受力体系的承载力进行了验算,此验算过程较复杂,可用专用电算程序进行,本文略去该计算过程,验算结果为各层受力体系均能满足施工要求。
经计算,门架横梁及立杆承载力均满足要求,下层结构承载力满足要求;从计算结果分析,门架横梁实际荷载与承载力相等,所以在转换梁底增加间距@900mm的独立支撑以确保安全, 并能看出,在门型架做梁底支撑用时,起决定作用的是其横梁承载力,而不是立杆承载力。
2.2钢筋安装工程
因粗钢筋多,接头多,钢筋布置密集,应先选择适当的主筋连接方法,该工程竖筋连接采用电渣压力焊,水平钢筋连接采用挤压套简连接,这两种钢筋连接方法均在安装现场完成,操作方便,施工速度快, 并能保证接头质量。柱箍筋在梁柱接头位置不便安装和绑扎,采取加焊竖向连接筋的办法保证此处箍筋数量和间距。
另外,由于转换梁箍筋设计为Φ18钢筋,且端部设计有10d的135°弯钩,为箍筋穿放增加了难度,箍筋穿放过程劳动强度大,穿放时易改变箍弯钩角度,并由于端部弯钩影响主筋的排距和间距板筋设有较多的角部射筋,安装应保证间距和数量。对预埋有剪力墙插筋,应认真核定其平面位置,然后点焊固定,防止走位。
2．3 大体积混凝土的施工
2．3．1混凝土配合比和浇筑
采用商品混凝土(泵送),水泥采用525#水泥,每立方混凝土内掺粉煤灰79kg、FS-2A高效缓凝减水剂14.1kg。掺入粉煤灰和减水剂在保证混凝土强度和可泵性的条件下,能减少混凝土的水泥用量和用水量,减少水泥用量降低了混凝土凝结过程中的水热化;减少用水量既降低了水化热,又能减少混凝土凝结后因水分蒸发而产生的干缩值; 加入缓凝剂能延长水泥水化作用的发生时间,降低水化作用过程的温升峰值。以上措施能有效地防止表面温度裂缝和干缩裂缝的产生。
为减小一次性浇筑混凝土的劳动强度,混凝土的浇筑过程分两次, 第一次浇筑梁混凝土,并将梁混凝土浇筑至板底约10cm位置,剩余部分安排在第二次浇筑,混凝土浇筑应分层梯段式推进,保证振捣密实, 在柱头、主次梁交接处等钢筋特别密集部位采用
大体积混凝土裂缝控制措施
为防止混凝土表面出现温度裂缝及干缩裂缝,关键是要保水和减少混凝土内外温差。混凝土浇筑前,应淋湿模板,浇筑后,在楼板表面密铺厚麻袋,同时延长拆模时间,进行保湿养护,为进一步增强模板的保水作用,对梁板模,均用塑料胶带密封所有模板拼缝,以上措施能有效防止混凝土表面因失水过快而产生干缩裂缝;对转换梁,还必须控制温度应力, 对仅靠模板保温的情况下进行温差验算。应保证满足混凝土中心最高温度与表面温度之差不超过25℃、混凝土表面温度与大气温度之差不超过25℃的两个温度条件。以下根据《高层建筑施工手册》提供的计算上述两个温差值。
1) 混凝土浇筑温度
混凝土浇筑时在7月份,当时环境温度平均为28℃,由商品混凝土厂家依据施工配合比及以往屡次施工现场测定的经验值为基础,提供混凝土浇筑温度为: Tj =30℃。
2) 混凝土的绝热温升及内部实际最高温度
假定在混凝土没有任何热损耗的情况下,水泥和水化合后产生的反应热,全部转换化为温升后的温度,称为混凝土的绝热温升(Tτ)。该值与水泥品种、用量、混凝土比热及密度有关,且随混凝土龄期的增长, Tτ的值越大;但因混凝土的散热,不同浇筑厚度的混凝土块及不同龄期。降热系数不一样,将混凝土的绝热温升值乘以不同龄期的降温系数后,再加上混凝土的浇筑温度(Tτ) ,即为混凝土不同龄期的内部实际最高温度(Tmax)。
3) 混凝土表面温度
混凝土表面温度(Tb(τ) )与混凝土浇筑时的保温层材料、厚度及浇筑时的大气温度有关,本工程施工时环境温度平均为28℃,大梁只采取靠118mm厚木模板保温。无其它保温措施。
4) 计算结果及结论
按以上计算过程及《高层建筑手册》中的计算公式,分别计算天～ 天龄期的结果如表2。
表 21天～9天龄期混凝土内外温度及温差
由以上计算结果可以看出,混凝土中心最高温度与表面温度之差(Tmax-Tb(τ))最大值出现在第3天,为1616℃,符合不超过25℃的规定要求;混凝土表面温度与大气温度之差(Tb(T-Tq)最大值出现在第5天,为1519℃,亦符合不超过25℃的规定要求;混凝土表面温度与大气温度之差(Tb(T)-Tq)最大值出现在第5天,为1519℃,亦符合不超过25℃的规定要求。同时,由于混凝土内掺入粉煤灰及缓凝减水剂,有效地降低了混凝土水化作用过程产生温升值,所以仅靠模板保温能保证转换梁不产生由水化热引起的温度裂缝。
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【关键词】 机械加工 精度 误差 控制方法
相对于人类社会的发展需求而言，机械工业是国民经济发展的重要基础，作为现代化工业产品的重要生产环节，机械加工是利用机械手段针对相关工件进行加工制造的过程。随着高尖科技的不断创新与发展，对于机械元件加工的精度要求愈来愈高，针对影响机械加工精度的误差成因，如何在机械加工过程中避免或减小机械部件的精度误差，提高和优化机械产品的加工质量及其性能，成为现代机械加工制造领域广为关注的技术问题。
1 机械加工精度的内涵要求
机械加工是根据相关工件的外形尺寸或性能结构设计需求，以车床、铣床、钻床、磨床、冲压机、压铸机等专用机械加工设备为介质，采用一定的技术加工手段来进行机械工件产品制作的过程。根据被加工机械元件所处的温度状态，机械加工通常分为冷加工和热加工两种方式。机械加工精度是指相关工件在加工完成后所具有的包括尺寸大小、几何形状以及各表面相互位置等参数的实际值，与其预先设计应具备的理想几何参数需求比对的相符程度。加工精度通常包括尺寸精度、形状精度和位置精度等方面的内容，尺寸精度用来限制加工表面与其基准间尺寸误差的范围，形状精度用来限制加工表面宏观几何形状误差，位置精度用来限制加工表面与其基准间的平行度、垂直度、同轴度等相互位置误差。
2 导致机械加工精度偏差的因素
机械加工中，误差会影响机械部件的加工精度及其表面质量。从误差的规律掌握程度来看，误差可分为系统误差和随机误差，导致机械加工误差的因素主要包括如下类型：
2.1 机床刀具的几何误差
机床是工件加工成形的重要机械，工件加工精度在很大程度上取决于机床及其刀具或夹具的加工性能。机床主轴、导轨以及传动链的工作性能低于机床加工的精度影响较大，主轴回转误差将直接影响被加工工件的精度质量，导轨磨损以及传动链始末两端传动元件间相对运动的误差是造成机床精度下降而影响元件加工精度的重要原因。刀具误差对加工精度的影响随刀具种类的不同而不同。
2.2 定位误差
机械加工时应针对相关元件进行一定的基准定位，须选择工件上若干几何要素作为加工时的定位基准，如果所选用的定位基准与设计基准不重合，就会产生基准不重合误差。机床夹具定位元件在制造时不可能绝对精确，其实际尺寸应在在规定公差范围内变动。工件加工时将其与夹具定位元件进行固定时会出现细微配合间隙而引起位置变动量，形成定位副制造不准确误差。
2.3 测量或调整误差
工艺系统中，工件与刀具在机床上的互相位置精度，需要通过调整机床、刀具、夹具或工件等来保障，被加工部件在加工过程中需要针对相关参数进行测量并及时调整系统工艺，由于测量方法、量具工具以及工件的原始精度和自身质量都存在着直接影响测量精度的误差因素。特别是工艺系统的调整不可能绝对地精确，因而会出现不同程度的调整误差。调整误差对工件加工精度的影响较为关键。
2.4 工艺系统的物理变形误差
工艺系统受力或受热变形对工件加工精度的影响较大，加工过程中机床、刀具和工件受各种热源作用导致温度逐渐升高导致受热变形，特别是在精密加工中，由热变形所引起的加工误差率较高。加工机床的部件刚度、刀具刚度以及工件刚度性能在加工过程中因受力程度不同往往会导致加工期间或被加工元件出现变形，导致工件加工出现误差。
3 提高机械加工精度的误差控制措施
相对来说，机械加工过程中的精度误差具有不可避免的客观性，但应在最大可能的基础上将影响机械加工精度的误差因素控制在允许范围内，从而提高工件加工质量和精度，具体措施如下：
3.1 优化加工机械工作性能直接减少原始误差
为提高机械加工精度，需对产生加工误差的各项原始误差进行合理分析并有效解决，采用近似加工原理直接减少原始误差是保障加工质量的有效措施。
3.2 合理利用误差补偿措施抵制消除原始误差
机械加工过程中，误差补偿技术是根据机械加工精度需求，通过人为制造一种误差，去抵消工艺系统所固有的原始误差，或者借助原有的一种原始误差去部分或全部地抵消另一种原始误差的处理方法，以控制原始误差对工件加工误差的影响，从而达到提高加工精度的目的。
3.3 利用分化或均化技术措施以减小原始误差
分化是采用相关技术措施促使正在发育的个体形态发生变异的过程，均化是将两种或两种以上的物质形态进行均和的过程。根据误差反映规律，将被加工毛坯工件按测量尺寸分组确定其误差范围后分别调整相对位置，分化缩小误差。
3.4 利用转嫁原理采用相关措施转移原始误差
机械加工中，各种原始误差反映到零件加工误差上的程度与其是否在误差敏感方向上有直接关系。误差转移的实质是转移工艺系统的集合误差、受力变形和受热变形等误差，将原始误差从误差敏感方向转移到其他对加工精度无影响的方面，可有效提高工件加工精度。
4 结语
总之，机械加工是当前机械工业产品生产的重要环节，高端科技条件下，对于机械工件的加工精度和质量要求程度较为严格，采取合理措施减少或消除相关影响机械加工精度的误差因素，是保障机械加工产品质量的有效途径。
参考文献：
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【关键词】通信工程；数据化；转型
1引言
互联网起源于美国国防部高级研究计划署DARPA前身阿帕网，该网于1969年投入使用。互联网发展速度惊人，它已潜移默化地植入人们日常活动的等各方面，它使社会发生了许多颠覆性变化，以先进处理方式推动了社会发展和经济腾飞，改变了人类世界空间轴、时间轴和思想维度。在未来10年甚至更长时间里，互联网络将向语义网、人工智能、虚拟世界、数字金融等方向发展。同时，随着数字化设计和互联管理平台应用，传统通信工程建设项目管理模式也必将被颠覆。
2传统通信工程建设存在普遍问题
随着通信高速发展，传统通信工程建设仍然存在诸多问题，这些问题都将影响其建设进程。（1）设计缺乏科学论证，规划者胸无成竹。（2）设计文件深度与广度不够，无法有效地指导施工人员按图施工。（3）施工组织管理粗放，现有资源浪费严重。（4）施工队伍鱼龙混杂、良莠不齐，多数队伍缺乏专业训练，施工经验不足，甚不能达到最低标准要求。（5）项目管理呈半原始状态：①设计交底或有或无，设计意图未直接传递给后续实施各方；②施工组织方案闭门造车，缺乏针对性、可行性；③各环节衔接依然靠人工，耗时长，建设内容容易产生遗漏；④过程文档留存分散，查证、追溯困难。
3通信工程建设数据化概念
为彻底提升项目建设过程科学性、有效性，提高项目目标实现水平。强化设计指导作用，优化项目从立项到实施、交付无缝衔接，务必颠覆传统建设管理模式，提升交付质量、管理效能，进行管理数据化转型。所谓通信工程建设数据化，就是依托互联网络技术，通过数字化设计和互联网管理平台把传统各元素转化为数据信息，形成立体、可视、互动项目信息模型，以精确指导施工组织管理、现场施工过程管控、工程交付后运行维护。通信工程建设数据化能最大限度提升设计指导作用、优化传统建设各环节衔接等一系列问题，高效实现从建设到运行维护一体化建设目标的一种新型数据化模式。
4通信工程建设数据化主要内容及其优越性分析
4.1主要内容
采用数据化模式开展通信工程建设项目管理，下面以施工图设计、施工阶段两个环节为例阐述其主要内容：4.1.1施工图设计成果展示：数字设计图纸（项目信息模型PIM）+各部位说明。主要内容：通过采购方式择优选择设计单位进行项目信息模型搭建。其内容主要是根据批准初步设计，搭建起正确、完整和尽可能详尽项目信息模型。其模型应涵盖建设项目所有信息：平面二维、空间三维、时间四维、工序六维等信息。通过提供项目所有信息，为工程建设开展和最终交付运营服务。模型可解决传统建设过程中对施工技术要求、安全保障措施、人工机械配置要求等信息不足引发各类问题，随着信息网络建设复杂性和经济性要求提高，项目信息模型应用可实现建设过程深度指引，提升建设效率，降低建设成本。具体要求：（1）多维度：利用计算机和网络实现动态、集成和可视化4D施工管理，实现建设项目施工阶段人、机、料和“三控、两管、一协调、一监督”动态集成管理。（2）任一项建设内容，设计文件中都有点到即开的明确指引：实施该项建设内容前置条件、工程量、涉及哪些强标项、需配备怎样素质技术人员及数量？需准备多少材料、耗时多长？实施该项建设内容存在哪些风险点？采取什么措施进行规避？如遇疑问，可进行深层次互动等。（3）施工图设计应包括设计说明、预算表、施工图纸三个方面，其中施工图方面应以立体图形展示，并配以各部位说明。（4）设计说明部分：应明晰列明设计编制依据、涉及强标条款，并用黑体加粗体现；项目安全风险评估、环境保护要求、项目安全生产工作要求等。（5）施工图预算：预算总投资不能超出批复概算；应列明预算编制依据；预算表编制符合国家有关规范要求，特别是费率；预算表中体现工程量应与施工图展示工作量一一相关联、相吻合。（6）施工图纸：立体、按照建设先后次序对各工序进行全方位呈现。流转方式：通过“数据化”互联网管理平台进行触发；流转对象：设计单位、建设单位、集成或施工单位、监理单位、使用或接收单位。4.1.2施工阶段成果展示：施工组织方案、项目进度及资源配置计划、监理管控、安全措施。（1）施工组织方案主要内容：包括编制依据、工程概况、项目管理组织架构及职责分工、施工资源准备、施工方案、施工技术措施、施工质量保证措施、安全生产保证措施、文明施工及环境保护措施、应急处置方案等方面。具体要求：①项目管理架构及职责分工：组织管理架构层次要清晰，配置足够管理人员，职责分工要体现项目经理负责制和责权一致原则，要具体落实到质量方面、进度方面、成本控制方面以及安全文明生产责任制方面。②施工资源准备：施工现场条件、施工机器具、所需材料和设备、劳动力以及技术准备等。③施工方案：项目施工方法要合理，要有降低成本技术措施。④施工质量保证措施：保证措施“PDCA”循环要完善、有效，这主要体现在：原材料进场验收与报审制度、工序检查制度、隐蔽工程验收与报审制度、分项分部工程验收移交与报审制度、竣工验收移交与报审制度、工程档案资料保管与移交制度等六个方面。⑤安全文明保证措施：涉及两方面：①技术措施，审核内容主要包括：预防自然灾害、高空与立体交叉作业、防火防爆、安全用电等防护措施；针对新工艺、新技术、新材料和新结构专门安全技术措施；安全文明档案资料保管与移交措施。②组织措施要行之有效。（2）项目进度及资源配置计划主要内容：施工总进度计划、主要单位工程进度计划及资源配置计划（包括人力、材料、设备、施工机械等）。具体要求：①施工总进度计划：计划表述要科学、施工项目划分要周全、施工顺序要合理、进度计划要均衡等。②劳动力资源配备计划：项目部编制劳动力需求计划，公司根据需求计划分期分批组织各工种劳动力进驻施工现场。③材料/设备供应资源准备和配备计划：项目经理根据进度安排制定材料使用计划，上报总工程师审批，再转交物资部门统一安排部署。④施工机械资源准备：根据通信工程建设强度要求，多个工作面同时施工，所有机械设备在开工前全部进场，并进行严格维护保养。设备配置已考虑利用率及可能出现不利因素等影响。（3）监理管控主要内容：监理人员依据数字设计图纸、施工组织方案及监理委托合同等对工程建设履行“三控、两管、一协调、一监督”全方位监理工作。具体要求：①监理可根据施工部位、内容、危险程度，按照不同风险等级，到场或采用远程视频、图片等方式，实时监控施工现场。②通过施工单位对计划实施情况，及时要求调整进度计划及资源配置，并通过工程建设管理网络将相应信息传递至各相关单位。③该互联管理平台远程监控到施工人员在施工区域操作过程中任何一个细节，如施工人员没有按要求佩戴劳动防护用品、无证上岗、违规操作等，可远程进行叫停施工、违规整改等；可通过该互联管理平台对施工单位已自检合格施工工程量进行检查与验收。④收工后，当天完成施工建设内容、施工资源投入等数据与设计文件对标，可直观显示出施工偏差，包括施工工艺偏差、进度偏差以及纠正偏差拟采取措施；施工单位可根据此数据进行次日施工组织管理优化调整。⑤管控过程视频、图片和调整计划通过互联管理平台上流转、留底。（4）安全措施主要内容：作业前，施工队长做好现场安全技术交底和相关防护措施；作业时，操作人员严格按照操作规程进行作业。具体要求：①施工前，施工队长组织相关施工人员在施工现场开展安全技术交底，交底内容要全面，交底必须有书面形式并签字。②施工作业现场需做好围蔽，作业时需佩戴好相关劳保用品。③施工作业时，操作人员严格按照操作规程进行对标作业。流转方式：通过“通信工程建设数据化”互联网管理平台进行触发。流转对象：施工单位、监理单位、建设单位、设计单位。
4.2数据化模式优越性分析
（1）通信工程建设各环节通过“数据化”项目管理系统进行无缝衔接，一环紧扣一环，避免人为因素产生某些工作遗漏。（2）这种建设管理模式，可促进相关单位在资源管理、进度管理、风险管理上推陈出新，以适应新环境、新要求，追求管理效益。（3）对设计单位交付提出了新标准、新要求。一改现有、信息量匮乏平面图纸而输出全方位、直观、可展现信息量丰富数字化设计。（4）从项目立项、项目设计、项目实施、项目投入试运行，全程实行无纸化管理模式，既适应网络化管理又科学高效。
5当前存在困难和挑战
5.1适逢“全球背景下转型”，观念转变需先行转型，观念转变需先行。观念决定思路，思想观念是人们行动先导，也是事业成败关键。传统管理已不再适合新形势，项目管理人员观念转变需先行，数据化转型才能成功。在国家大力倡导创新发展、行业进步更需创新驱动时代背景下，观念创新必须先行。5.2亟待修改与完善当前通信工程建设规范通信工程建设数据化模式下，许多以前颁布建设规范、建设程序、建设标准越来越显示出了它缺陷性与不完备性，在很大程度上制约了新型模式下数据化转型，亟待国家相关部门对其进行修改与完善。5.3传统工作习惯转变与人员储备并行为快速适应数据化模式下项目管理，我们不仅要突破传统工作习惯和思维方式，还要不断学习和接受新鲜事物，开创新型数据化项目管理新局面。不仅要改变传统工作习惯，快速推进新平台落地应用还要注重培养创新型人才，提高人创新意识，弘扬创新精神，无论社会如何发展，以人为本核心不会改变，只有不断地加强对人创新意识和能力培养，才能真正实现摆脱传统工作习惯束缚，从而实现数据化应用目标。
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