供应链管理细则范文1
关键词：供应链管理 战略绩效 指标体系
伴随着全新的企业供应链管理理论的发展，供应链管理型企业应当重新设计其基于供应链管理理论的绩效考核体系，进一步探索企业持续发展的能力。
供应链管理型企业战略绩效评价体系构建原则
供应链管理型企业战略绩效评价体系构建在总体上应该遵循“内外结合，兼顾各方”的平衡基本原则。在实际操作中，评价体系的构建可遵循如下原则：
财务指标与战略指标相结合原则。其中，财务指标是企业传统的衡量企业绩效的标准，无论是何种类型的企业，财务指标都占据着业绩考核之举足轻重的位置。而战略指标又是企业施行战略管理所必须关注的，因此应将二者兼而顾之。
内部战略指标与外部供应链指标相结合原则。在战略指标考核的基础上，应该划分出内部战略指标和外部战略指标，而外部战略指标是从供应链角度出发，从供应商和销售商这样一个整体的角度来评价。
定性衡量和定量衡量相结合原则。指标应分出评价层次，在每一层次的指标选取中应突出重点，要对关键的绩效指标进行重点分析。
对某个特定绩效指标的维持和改进不应以牺牲其他任何指标标准为代价，否则，任何绩效都是无法接受的。
供应链管理型企业战略绩效评价指标体系设置
对企业财务指标的评价
供应链管理型企业经济效益评价可依然采用传统关键性的财务评价指标，按盈利能力，偿债能力和资产管理能力来分类评析。需要说明的是，各企业应根据本企业所处行业的价值链，据实从企业的远景目标和发展战略出发选取关键性的财务评价指标，并注意与其他层次评价指标间的相容性，避免相互间的冗余、冲突。
对企业内部战略指标的评价
对供应链管理型企业的内部战略指标的评估应该从三个方面来进行：过程评估（内部经营过程方面）、研发评估和员工评估。内部经营过程是企业进行业绩管理的重点，可以从产品达标率，产品合格率等指标来进行内部经营质量方面的评价；从生产周期效率（MCE）等方面来进行内部经营效率方面的评价。
研发评估是很多高技术供应链管理型企业业绩考核所必须关注的一块。可以设置研究开发费用率、新产品投资收益率、新产品开发费用率、新产品开发速度等指标。
员工评估则是基于企业长远战略角度来考核的，具有战略眼光的投资者都十分重视其对员工学习和成长的投资，提高员工素质以促进企业不断发展。在这一方面应设置员工满意度、人力资本收入指数（HCRV）、人力经济增值指数（HEVA）等指标，其中员工满意度也可以用员工流动率来代替。
对企业外部战略指标的评价
对供应链管理型企业外部战略指标的评价是从供应链角度来来考虑的。假定一条简单供应链是由供应商—制造商—销售商来组成的（其实任何一个供应链型企业都可以在供应链中找到自己的位置，这里基于盟主型供应链角度来述的），作为核心企业，应从供应链上、下游角度来综合考虑其外部绩效。
从供应商的资金角度来看，其与核心企业的应收帐款周转的快慢，对供应商组织生产和经营活动有很大的影响，进而对整个供应关系也有着很大影响；另外，采购占用资金比率也是一个影响供应关系的重要比率。
销售商则是供应链中直接面对顾客的子系统，其与核心企业的合作更直接关系着整条供应链绩效的优劣。从销售商的角度来看，其一般关注核心企业的两个方面——产品交货情况和产品竞争力。可以设置订单完成率、准时交货率、市场占有率、市场覆盖率等指标。
供应链管理型企业战略绩效评价指标体系应用
供应链管理细则范文2
当前，中国移动4G网络商用，“和”品牌已唱响神州大地。移动通信网络质量的高低直接决定了广大用户体验的好坏，关系到企业品牌整体形象的塑造和发展，影响着国有资产增值保值的效率。重视和紧抓通信产品的质量管理工作，既是对用户、企业以及国家的高度负责，更是中国移动“正德厚生 臻于至善”的企业理念的具体体现。
中国移动通信集团公司高度重视质量管理工作，通过紧密部署，在全国各省市公司的共同协助下不断在摸索中总结，在实践中创新。面对近年集采招标等新的质量管理发展形势，中国移动通信集团逐步构建了全生命周期质量管理体系架构，丰富了集团、省、市等多级质量管理的措施和手段。同时，将经过国家认证的第三方检测机构作为协助质量管理的资源，并加强了对供应商、第三方检测机构的管控力度，使供应商管理、集采管理、质量监督等各方面工作逐步走上科学化、制度化、信息化的良性循环轨道。为此，中国移动通信集团全体采购和质量管理条线的工作人员付出了极大的努力，展现出丰富的智慧和创新力。
鉴于此，我们在《移动通信》杂志社、凯尔实验室的大力支持下从本期起开办为期一年的“移动通信产品质量管理专栏”（以下简称专栏），以专栏为平台，分享日常工作中总结的经验，沉淀质量管理工作中的研究成果，反馈创新实践中遇到的问题与建议，以期促进中国移动通信集团通信产品质量管理工作的持续进步。
专栏于《移动通信》每月上半期与读者见面，内容将主要涵盖全生命周期质量管理体系的架构解析与具体实践，各省市公司质量管理工作的创新举措和解决方案，质量管理工作中的制度探讨和技术解析，各国或其他优质企业质量管理的借鉴比较，以及先进成果的和先进人物的访谈。
专栏欢迎业界专家学者和从业者的批评指正，期待更深更广的交流与沟通。
首期栏目，我们精心遴选了3篇理论与实践并重的文章，其中既有广东公司就供应商供应链管理的流程和要点提出的极具操作性的见解，也有湖南公司结合本公司情况对质量管控中到货检测环节遇到的问题和解决方案的分析，还有湖北公司针对服务类产品的质量管理总结出的丰富经验。
【摘 要】运营商采购工作正在向供应链管理转型，运营商供应链运作体系具有自身特点，基于供应链的质量管理模式也面临变革。通过对运营商供应链特点的分析，借鉴制造业全面质量管理模式，介绍了广东移动供应链全面质量管理体系构建的思路和框架，展示了运营商供应链全面质量管理的实践内容、数据和案例，对运营商在现有质量管理体系基础上进一步提升客户感知质量进行了探讨。
【关键词】运营商供应链 全面质量管理 管理审核 驻厂检测 到货检测 客户感知质量
中图分类号：F621 文献标识码：A 文章编号：1006-1010（2014）-13-0049-07
1 引言
20世纪50年代，美国GE公司的费根堡姆和质量管理专家朱兰提出了“全面质量管理”（Total Quality Management，TQM）的概念，将质量管理描述为全员、全程、全面的管理活动，但质量管理仍局限于企业内部。随着20世纪80年代哈佛大学教授迈克尔・波特提出“价值链模型”（Value Chain Model）以及后续发展的行业价值链概念，20世纪90年代形成了“供应链管理”（Supply Chain Management，SCM）理论。进入21世纪，质量管理融合了全面质量管理理论和供应链管理理论，形成了供应链质量管理理论，成为管理学研究的重点领域。
在供应链全局视角下，产品和服务的生产、销售、售后服务涉及供应链全体成员企业，质量的形成和实现过程分布在整个供应链范围内，质量客观上是由供应链全体成员共同保证和实现的。供应链质量管理突破了单个企业的内部管理边界，具有全局性、系统性、协同性。供应链全面质量管理也因此更加注重质量标准的制定权、合作单位的选择权，由此构建了一个全新的、完整的新型质量管理体系，以达成持续而稳定的质量保证能力，供应链具有“牛鞭效应”的传导机制能够更有利于实现客户感知质量的提升。
2 运营商供应链全面质量管理探索
2.1 供应链质量管理
英国著名供应链专家马丁・克里斯托弗认为，“21世纪的竞争不是企业和企业之间的竞争，而是供应链和供应链之间的竞争，市场上将没有企业而只有供应链”。供应链质量管理就是对分布在整个供应链范围内的产品质量的产生、形成和实现过程的管理，从而实现供应链环境下产品质量控制与质量保证。其特点是：
（1）供应链质量管理立足于供应链全局的高度来考虑质量管理与质量保证，重点研究“供应链上质量活动与质量信息的集成”。
（2）核心企业是供应链的组织者和发起者，同时也是供应链质量管理的主体，核心企业构建供应链的过程，也是构建“供应链质量保证体系”的过程。
（3）成员企业本身都具有相对完整的质量保证体系，但是在供应链中扮演着不同的角色，承担着不同的质量职能。
（4）为了保持持续竞争能力和质量保证能力，供应链需要淘汰不合格成员，吸纳新成员，供应链质量管理与单个企业相比，具有明显的动态性和协同性。
供应链质量管理更加关注下列领域：
（1）质量标准与协同改进。卓越的质量表现始于严格的质量标准，并为供应链成员企业所共同遵守。供应链质量管理范围广，动态性、多参数、多源头现象突出，因此协同研发、协同创新活动层出不穷，越来越强调双赢竞合关系。
（2）有效选择与管理供应商。由于产品质量的形成经过许多上下游企业和组织，供应商和外协厂家提供的零部件、半成品的质量将直接影响最终产品的质量，所以必然要求加强对供应商包括外协厂家的选择和质量协同管理。
（3）重视客户需求与质量感知。由于供应链成员企业的目的是要使整条供应链适应和实现客户需求，顾客需求是供应链质量管理的重要输入，是新一轮质量改进的起点，要持续提升客户感知质量，更好地实现客户满意。
2.2 运营商供应链
根据电信运营企业业务流程框架（enhanced Telecom Operations Map，eTOM），运营商供应链处于“企业管理（Enterprise Management，EM）”支撑层之上，“战略基础设施与产品（Strategy，Infrastructure & Product，SIP）”和“运营（Operations，OPS）”层的底部，SIP和OPS 两个模块均明确了供应链开发与管理、供应商/合作伙伴关系管理的内容。因此在微观上，运营商供应链管理是从设备、原材料阶段，到形成通信服务能力、客户服务能力阶段的全过程端到端的物资流通和供应管理，是一个重要的基础性管理过程。
根据eTOM模型，结合移动运营商组织架构与职能分工状况，可以构建运营商供应链主体形态如图1所示。
与国际供应链协会（Supply-Chain Council，SCC）开发支持的供应链运作参考模型（Supply-Chain Operations Reference-model，SCOR）进行对比，该模型主要是基于制造业的框架体系，与运营商供应链结构相比存在很大差异。详细比较如图2所示。
运营商供应链具有如下特点：
（1）主导性：在运营商供应链中，供应链成员企业的技术演进路径、产品功能需求、工艺指标要求、供应时效和服务承诺等内容主要是由运营商决定的，运营商居于供应链的主导地位。
（2）复杂性：运营商供应链不仅涉及通信主设备、网络配套设备与材料、市场营销物资、办公劳保用品等有形产品，还包括工程服务、开发集成服务、运维支撑服务等各种劳务，种类繁多，商业模式、管理方式、交付形式多样，是一个跨专业、多层次、泛接口的复杂运作体系。
2.3 运营商供应链全面质量管理模型
（1）总体原则
质量基于标准。质量标准是指将组织内部或最终客户需求转化为一组针对实体特性的定量（包括公称值、额定值、极限偏差和允差）或定性（明确的和隐含的倾向性）的规定要求，质量标准是衡量质量水平的依据。
质量源于选择。供应链质量是由供应链成员企业共同实现的，供应商的选择是质量管理的源头，供应商的质量管理水平高低决定了实际质量表现。选择了什么样的供应商，就决定了什么样的质量表现。
质量重在管控。在现阶段商业伦理和商业诚信体系还不够完善的环境下，质量管控应贯穿合同的全过程，前期重能力、中期重验证、后期重奖惩，用契约说话、按规则办事。
质量根在感知。多一分了解，多一分理解，畅通质量反馈的通道，及时收集质量问题的信息，透明通报质量改进的进程和结果，这样即使某些受制于结构性矛盾的质量问题未能完全解决，仍可以有效改善客户感知质量水平。
（2）模型构建
运营商供应链全面质量管理包括4个层面，它是一个双向的闭环管理过程，整体体系如图3所示。
提出质量要求：质量需求根源于客户（包括个人、家庭、集团客户）需求，经过专业需求部门（包括市场运营、网络运维、综合支撑部门）的转化并提出采购需求，经过采购实施活动选择供应商并履行合同，予以需求满足。
建立质量标准：采购需求应当具有明确、细化的产品技术规范、服务需求说明书，质量标准应当适当（符合可实施可衡量原则、经济效率原则、持续优化原则），重要产品纳入质量检测计划的则需提前编制质量检测作业指导书，服务则要制定服务考核表并与考核付款挂钩。
实施质量管理：对新入围的供应商实施管理审核，包括供应商整体质量管理体系和关键工序审核；投标阶段的样品检测能提供承诺质量与实际质量的比对，可能存在问题的可以在定标前进行履约能力审查；交付阶段的驻厂检测、到货检测将不合格产品进行出厂拦截、入库拦截；建设阶段和维护阶段面向内部需求部门实施信息收集与进展反馈，面向供应商进行质量通报与质量改进。
提供质量支撑：质量管理要有资源投入，需要向组织人员、制度流程、系统建设等方面提供全面支撑。
3 运营商供应链全面质量管理实践
3.1 标准化的内部需求管理
当前质量问题的很大部分来源于盲目追求过高的质量目标，忽视投入产出比。没有准确的技术标准定位，就没有合适的质量目标。广东移动在内部需求管理上，目标是标准化，重点做好3件事：
（1）由谁要：质量标准的把关，质量管理分工标准化。由于采购集中没有配套的管理集中，需求管理缺乏明确的归口部门，导致集中采购工作屡屡面临尴尬和困境。为此，广东移动推动建立需求归口管理制，以“不相容职责分离”为基本原则，以各职能部门职责分工为基础，以采购全目录为依托，明确了所有集采产品的需求归口部门及其管理职责。
（2）要什么：质量标准的确定，质量管理等级标准化。在集中采购过程中，经常出现集采产品的标准配置不能满足建设需要的情况。为此，广东移动开展了集中采购产品技术规范和配置模型标准化工作，逐步建立了集中采购产品标准化“武器库”。同时，为合理反映不同质量缺陷等级差异，广东移动设定了质量等级制度，根据出现CRI/MAJ/MIN缺陷的数量情况，将每个检测批次分为“优、良、中、劣”4个质量等级，具体判断标准如表1所示。
（3）要多少：需求数量的确定，质量表现结构标准化。在集中采购环境下，存在需求不准确、突发需求多的情况，造成质量管理被动。为此，广东移动以“无申报不分配”为原则，明确了计划外需求管理流程，严格审批计划外需求。
3.2 闭环化的供应商选择与退出管理
（1）供应商怎么来：探索供应商认证。探索建立既与国际通行供应商认证标准模型接轨、又有广东移动特色的供应商认证要素体系，整体架构形成E-TDS（Evaluating评估、Technology技术、Delivery交付、Servise服务）体系，全面考查供应商持续经营能力、质量保证能力、稳定供应能力、服务支撑能力，并将供应商的认证结果与招标资格审查、综合评分项在一定程度关联。
（2）供应商怎么选：优化供应商选择。调整固化技术和商务分比例，分新业务与新技术类、一般服务类和一般货物类3类进行规范，不惟价格论。同时，商务分采用二次平均值法，低于二次平均值点均扣分，追求合理低价；技术分加大客观化力度，设置3级功能指导性指标，防止人为调控。
（3）供应商怎么管：强化供应商淘汰。分供应商黑名单、供应商产品黑名单2类情形，加强失信供应商的淘汰。
1）存在下列情形的纳入供应商黑名单：
在与广东移动的业务合作中存在行贿或提供不正当利益等违法行为的；
参加投标采购时提供虚假业绩证明材料、虚假资质证明材料、与检测单位串通的伪造检测结果或者其他虚假材料等；
采用串通投标等不正当手段谋取中标或者具有采取不正当手段诋毁、排挤其他供应商的行为；
放弃中标（中选）项目或者中标（中选）后不按照投标（参选）文件承诺与我方签订合同，或者与我方签订合同时附加其他额外条件的；
不履行合同义务，或延迟履行合同义务经催告后在合理期限内仍未履行，或合同履行质量不合格造成严重损失的。
2）存在下列情形的纳入供应商产品黑名单：
供应商履约绩效评价（包括质量、价格、交付、服务）成绩低于60分；
3次违规发货行为，或框架产品执行中出现2个批次到货检测不合格。
3.3 前置化的质量监控管理
（1）管理审核
能力决定出品，关注供应商过程保证能力，可以防患于未然。2013年度广东移动共完成58家供应商的管理审核，其中有37家为复审。详细情况如图4所示。
（2）标前检测
在批量采购前，应实施必要的质量管理以降低批量采购的质量风险。
样品检测。对供应商样品进行质量检测，如果不合格，则暂缓或取消批量采购。这适用于新产品、新供应商或质量较差的产品的采购，可以较好地控制供应商随意更换产品的材质、工艺、外观及结构配置，从而影响产品质量。关于样品使用、样品保存、借用、更新及有效期管理、样品检测和封样等方案如图5所示。
履约能力审查：在供应商投标后或样品封存后，供应商履约能力存在问题的，依据《招标投标法实施条例》第56条规定可以展开“履约能力审查”，经查证存在虚假质量检测指标、虚假承诺的，取消中标资格直至纳入黑名单。
（3）驻厂检测
重要的集中采购产品在产品发货前委托第三方检测单位在供应商现场实施检测，检测合格予以出货。广东移动完善了驻厂检测的初次检测、高频检测和飞行检测的动态转换机制，根据质量水平动态调整检测频次，在不降低质量保证能力的情况下，减少检测成本投入，实施精细化管理。自2011年实施驻厂检测后，一次检测通过合格率从第1个月的16.3%提升至93.08%，具体情况如图6所示。
（4）到货检测
《移动通信》2014年第11期《浅论通信运营商集中采购产品的质量监控体系建设》一文“到货检测”部分已经对此有详细描述[1]，此处不再重复赘述。
（5）质量分析与反馈
①质量分析
以驻厂检测为例，按缺陷等级分析可以掌握质量问题的严重程度，按缺陷类别分析可以采取针对性改进措施（详见图7、图8）。
②质量反馈
1）质量改进：
供应商预防纠正措施：对于重大检验不合格的，向供应商发出并跟进供应商预防纠正措施报告；
同类供应商横向推广质量预警：对于某类重大质量问题，主动向其他供应商展开横向预警；
质量改进专项稽核：对于某类重大质量问题，对供应商发起质量改进专项稽核活动。
2）质量处罚：
质量成本转移。高频检测的质量成本由供应商承担。
质量缺陷处罚。按照管理审核、驻厂检测、到货检测、在网监测不同阶段的质量缺陷情况，制订供应商质量问题处罚条款，包括警告、供应商评价扣分、扣减份额、冻结份额、暂停合同付款、终止合同、纳入黑名单等。
3.4 系统化的质量支撑管理
（1）组织建设
与制造业成熟的质量管理业务相比较，运营商在组织架构、专业人员、知识和技能储备方面存在一定差距。广东移动通过在省公司采购部门设立专岗、市公司指定专人的方式，使质量管理更加专业和专注。同时，建立质量管理跨部门组织，每月召开月度质量联席会议，减少部门壁垒，增进组织协同，实现质量管理全流程一体化运作。
（2）制度建设
广东移动高度重视质量管理制度建设，编制了公司级《集中采购产品质量管理办法（试行版）》、《采购产品质量管控实施细则》。在制度基础上，形成了完备的运作机制：每月市公司质量问题上报，每季度省公司质量问题汇总和分析，定期开展现网质量专项整改活动。同时，制订了详细的质量目标，包括整体产品检测合格率、分类产品检测合格率、分类产品供应商检测合格率等。
（3）系统建设
按照3层架构，在规划供应链系统的产品库层，专门设计了产品的技术规范、检测方法等内容，通过系统方式实现数据更新、固化流程、记录保存。
4 结束语
单一的、局部的质量管理手段有局限性，需要从供应链全局进行质量规划和管理。建立运营商供应链层面的全面质量管理体系，要更加重视质量标准、质量选择、质量监控、质量反馈问题。没有质量标准，质量问题可能只是主观臆断，合适的质量标准带来最优的性价比，清晰的质量标准才能衡量实际质量表现。质量选择决定供应链质量水平，因为运营商在供应链中居于主导地位，质量水平是由所选择的供应商决定的，供应商选择的公开性、公正性、有效性决定了实际质量表现。质量监控应当从源头抓起、关口前移，从供应商质量管理能力审核出发，加强标前检测防患于未然、加强驻厂检测“不合格不出厂”、加强到货检测“不合格不收货”、加强质量分析与反馈，实现质量水平持续提升。上述工作，均需要在组织、制度、系统上具有良好的支撑。由此构建的具有全局高度的、全面完整的运营商供应链全面质量管理体系，才能更好地实现客户感知质量的有效提升。
参考文献：
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作者简介
禄杰：硕士毕业于北京大学光华管理学院EMBA，中国总会计师协会电信系统分会常务理事、广东省内控协会副会长，现任中国移动通信集团广东有限公司副总经理、总会计师，从事企业经营、财务、内审、采购、物流等管理工作。
陈怀达：硕士毕业于暨南大学，中国总会计师协会理事，现任中国移动通信集团广东有限公司采购管理中心总经理，主要从事企业经营、采购、财务管理工作。
供应链管理细则范文3
记者：请问饮料行业的供应链系统通常有哪些模块?比较完整的饮料行业供应链系统应该是怎样的?华诠在哪些方面可以提供解决方案?
吴雷：饮料行业供应链软件通常分为两个大的方向：供应链计划和供应链执行软件。
供应链计划软件顾名思义是以计划为主，通常包含需求预测、供应链上补货与拉动以及安全库存设定、主生产计划以及针对饮料行业的生产排程计划、运输配送计划等。而供应链执行通常涉及到仓库管理、批次控制、运输追踪、防窜货的控制等。
目前华诠主要在供应链执行方面提供解决方案，即主要提供仓库管理。以及批次控制、防窜货的信息收集等饮料行业解决方案。近两年也引进了供应链计划产品的解决方案，包含需求预测、供应链上的补货与拉动，以及主生产计划和饮料行业特殊专用的排程计划等。上述解决方案都是INFOR的解决方案。在运输配送方面，则引进了UPS的计划与追踪方案。
记者：谈到供应链计划，饮料行业在这方面的难点是什么?上述这些不同的模块分别解决什么问题?
吴雷：饮料行业是典型的快速消费品行业，供应链管理的核心是以最小的库存换取最大的销售。饮料行业销售的时效性很强，并且替代产品很多。如果在供应链上管理不当，很可能出现断货情况，断货则基本上意味着销售的损失。而对于饮料行业来说，丧失销售几乎是致命的。例如，当年某国内品牌的运动饮料通过成功的广告营销获得了客户的认可，但是在终端市场上却无法买到，这就是典型的断货，结果不久这个品牌就轰然倒地。同样，库存过多带来的问题也是非常严重的，前者是致命，后者则是内伤。在整个供应链上，库存超过合理的范围意味着更多的资金积压、更多的过期、更多的退货、更多的物流成本。当然，断货和库存过多，并不仅仅指总体上的情况，对于某一个地区，或者某一种产品来说。也可能存在断货或者存货过多的问题。通常这是饮料行业物流经理或供应链经理面临的最大难点。
其实，国外的同行早就意识到这一点，他们解决问题的方法是供应链计划产品。通常供应链计划产品由需求管理、基于供应链的库存计划和主生产计划以及行业专用详细排程组成。下面进行详细说明。
A 需求管理
有时也称需求预测。我个人倾向于称为需求管理而不是需求预测，原因是预测只能反映其一部分内容，需求管理通常是采用历史数据、时间序列方法获得基本的预测值。并且利用因果预测方法对历史数据中的非正常数据进行调整。最后在未来的时间序列中增加事件。这些事件也会对未来的销售产生影响，从而得到对未来的预测。
但是仅仅通过预测得到的数字并不能简单地用来指导生产与物流，因为计划永远赶不上变化，永远不能预测还没有发生的事情对未来销售的影响。此时就引入了协同的概念，尽管我们无法知道未来会发生什么，但是至少供应链上的全体成员，他们对于供应链的变化可以通过协同机制将即将发生的事情反映到最终的需求变化上来。
因此，公式可以成为：需求管理=预测+协同
需求管理的要求并不只是总量的需求管理，而是基于产品、销售地点、以及时间关联的需求量，这也是拉动式供应链的拉动源。
B 基于供应链的库存计划和主生产计划
饮料行业的供应链通常是多工厂、多级配送的供应链模式。考虑库存问题，需要在供应链层级进行考虑。
而在这个供应链上存在一个明显的拉动关系，从上面的需求管理产生数量和时间上的拉动，下面层级到上一层级有提前期。每个层级都可能有安全库存量的控制。安全库存量可以通过经验来设置，但是更好的办法是在需求预测中，根据预测的偏差值，根据期望的服务水平动态地满足。(注：100％的客户满意度永远只存在于口号中，根据简单的数学关系，100％的客户服务水平意味着库存无穷大)
关于主生产计划。熟悉ERP的人会认为这只是一个需求量而已，但是对于供应链上的多工厂生产来说，主生产计划没有那么简单。例如，可乐的生产商通常是多个工厂进行协同生产，在产能不足时还需要考虑采用外包的方法满足生产。对于个别小品种的产品，如无糖可乐，由于消费人群少，几个月才开机一次进行生产，而把这种生产放在哪个装瓶厂则需要平衡需求、物流、成本等多种因素。基于供应链的主生产计划，就是将需求和有限的产能。采用线性规划求解的方式获得最优解{如成本最优或销售额最大等)。
C 行业专用详细排程软件
上面谈到的两个供应链管理功能，其实并不仅仅限于饮料行业使用，所有基于MAKE TOSTOCK的行业，即通常快消品行业都可以使用。但是基于行业的详细排程软件则是饮料行业所独有的。排程软件主要是控制每班、每小时，甚至每分钟在生产什么。例如INFOR AS软件就能很好地优化饮料和啤酒行业的容器使用，使得在容器数量相同的情况下，能产出更多的产品。
排序软件则可以优化饮料行业不同产品之间的生产次序和时点问题。例如一个乳品企业，在一条生产线上同时生产不同包装和口味的酸奶。而生产转换是有代价的，以损失值来计算。
损失值原则：更换不同大小的瓶子的损失要大于更换大小相同但口味不同的瓶子；从原味到草莓味的损失小于从草莓味到原味的损失，同样口味转换无损失。
原生产流程(见图3)：
记者：那么饮料行业供应链执行的难点是什么，软件能解决什么问题呢?
吴雷：饮料行业在2008年以前对供应链执行的要求并不太高，由于产品品项并不算多，通常在1000个以下，因此不使用专门的WMS进行管理，而是使用ERP中的库存管理模块。但在2008年三鹿奶粉事件以后，国家颁布了新的《食品卫生法》，其中对食品的批次管理有了严格要求。批次管理的内容在传统的ERP系统中一般比较难以实现，或者实现成本太高。因此在2009年以来，有多家饮料厂商都在和我们沟通关于使用WMS管理批次的问题。
在INFOR WMS中，批属性的管理是相当灵活和严格的。我们某个客户的批属性除了管理生产日期外，还管理生产线以及生产班次。应用这些批次组合的跟踪功能。能够非常方便地
对于商品的批次进行整个供应链上的跟踪，对于召回、止发、退货都可以很好地支持。INFORWM5本身的WEB网络化也支持了这种应用。
INFOR WMS本身与条码扫描设备有天然的共生关系，因此很多饮料厂商计划在WMS中进行序列号追踪，作为防止窜货的依据。
在供应链执行方面还有一项是运输计划和跟踪。由于饮料行业对于服务水平的要求比较高，例如我们某个客户对配送到门店的时间要求非常严格，因此采用了运输计划软件计划路线，采用跟踪软件确保其执行。
记者：据你了解，目前国内饮料行业的物流系统建设状况如何?在技术方面主要存在哪些问题?
吴雷：国内饮料行业信息系统的建设应该准备进入后ERP时代。过去的十年是饮料行业ERP应用发展最快的时间。大批客户采用了ORACLE、SAP等世界级的ERP软件，对于企业的基础管理非常有益。但是软件上线后，并不能完全解决饮料行业企业所面临的困扰，包含需求管理、库存与生产计划，以及物流批次追踪等难点问题。而食品安全法又促进了饮料行业厂商对这方面应用的进一步需求。但目前只是刚刚起步。
现阶段遇到的技术问题通常是饮料行业客户对接口的担心，他们担心在ERP和供应链系统中的同步和协调问题。目前我们已经对主流的ERP，例如SAP、ORACLE、BAAN提供了成熟的解决方案，并且已经在使用。
记者：供应链信息系统在饮料行业的推广中主要受到哪些因素影响?
吴雷：供应链信息系统在饮料行业推广主要是受认识的影响。到目前为止，还有很多客户不能理解饮料行业为什么是一个拉动式行业。他们也知道预测的重要性，但只是简单比较了一下系统的预测值与人工预测的准确度，就放弃了进一步研究，其实他们是没有真正懂得预测只是需求管理的一部分。而需求预测是后面拉动的基础，没有需求预测，基于供应链的库存计划和主生产计划都无从谈起。
对于供应链执行的意义，大家目前关注于批次管理，但是除了批次管理以外，其实WMS还可以提升库位和库存的管理水平。
记者：在饮料行业，贵公司具有哪些特点和竞争优势?
吴雷：华诠有比较完整的饮料行业供应链解决方案，并且被国外很多饮料行业的客户所验证。华诠在一些的软件开发上也有深厚的功底，这些软件可以很好地弥补ERP、供应链软件的一些真空地带。
供应链管理细则范文4
管理学大师彼得•德鲁克曾经指出，21世纪的主要竞争不再是企业与企业之间的竞争，而是供应链（SupplyChain）与供应链之间的竞争。竞争性的需求迫使大多数采购企业与主要供应商建立更加密切的合作关系并据以寻求持续的改进方略，组织边界变得日益模糊。而供应链上下游企业之间如何进行产品、劳务交换，并达到多方共赢局面，基于各方交换价格的合作博弈与资源分配就成为供应链管理的核心与关键。在供应链背景之下，跨组织的管理创新模式应运而生，相关的目标定价机制也势必突破传统企业的本位主义范畴，不再仅仅是为了组织自身的产品成功与业务拓展而推行的价格管理手段，同时还与整个供应链的成本管理相结合，在整个产品生命周期内推动持续的成本降低，同时也让供应商从成本节省中获益。换言之，新型目标成本定价法在本质上可视为基于目标成本与供应链总价值的合理加成而形成了一种价格管理与收益分配机制。
一、目标成本定价法的基本法则
概括地说，目标成本定价法是在新产品开发周期的初始阶段，在买方与卖方之间建立有效合同价格的一种新方法。在供应链管理背景之下，这种定价方法开始尝试契合企业自身科学的目标成本管理水平，并立足于整个供应链的成本集约化基础而进行合理分成，因此可视为目标成本管理、供应链管理以及价值管理的集中体现。表面上看，它似乎是一种“成本主导价格”的传统模式的翻版，实质上更加适应了“价格主导成本”的大趋势。这种方法的原型设计者主要来自于丰田、松下等著名的日本制造商，他们希望他们的工程师设计出来的产品能够按照要求的性能与质量，以能够产生合理利润的成本制造出来。其中一个简单朴素而富有创新精神的理念就在于，新产品的成本不再是产品设计过程中的产出，而是产品设计过程的一种投入。例如，在一款新型轿车的开发设计过程中，调研与开发团队和市场营销部门一切研究决定新车型在其市场细分中的目标价格，以最终目标价格为基础，产品被分为几个主要子系统，如发动机和动力系统，每一个子系统都有一个目标成本，这样的子系统可能是层层分解的更加细化的子系统，如到零部件层次，这个子系统可能会选择外包，其目标成本就是采购方希冀从供应商那里获得的价格。与传统定价方法相比较，在目标成本定价法下，产品可接受的成本是目标市场愿意支付的价格与该产品的利润目标之差的函数。传统定价法的模型基本拘泥于“产品成本+目标利润=销售价格”，此类定价要么是类似于垄断性的产品，要么企业需要为实现这个销售价格进行大力的公关与营销，其重心显然在于对于既成事实的产品的成本补偿上；而根据目标成本定价法，“销售价格-目标利润=可接受的产品成本”，管理控制的重心处于整个供应链的前端，是一种战略性的成本与价格管理观念，其未雨绸缪之效也有助于客户价值与企业价值的实现。一般而言，在供求双方的初次谈判与协商中，目标成本或目标价格不会轻易地实现，而且供应商提供的产品服务的当前价格可能高于买方企业设定的目标价格，两个数字之间的差距就构成企业战略性的成本削减目标。这一差距需要通过供应链上的利益相关者之间的共同合作来弥合，其中可能引申出价值工程、质量功能配置、标准化与精益制造等带有挑战性的组织管理工作。如果在产品层次上设置的目标成本带有较强掠夺性，其目标价格与目标成本就难以实现，当然缺乏挑战性的目标价格定位也容易损害到企业的市场竞争地位及其在整个供应链企业联盟中可能占据的主导程度。在目标价格的定位与具体设置过程中，产品开发团队应当始终坚持目标成本法的基本原则，即目标成本不容违背。在多数情况下，即便工程师们能够找到改进产品功能的方法，除非这些改进能够抵消额外的成本，否则也不应做出这些改进。
二、目标成本定价法的技术规程：一个示例在供应链环境下，现实的以目标和成本为基础的定价协议比较复杂，并时常处于动态的调整当中，这里仅仅给出一个基本的技术操作规程，以阐明基于供应链的目标定价与目标成本相结合的运作机理。比如甲方作为一家制造商，其产品需要一种零配件，并经过外购与自制方面的决策而决定从外部定制，结合产品性能与客户终身价值，最终产品的销售价格已经确定下来，这一价格被分解到零部件层次，并通过与供应商乙方的讨价还价与周密协商，双方都同意了第一年（比如是2011年）的目标采购价格，比如定为100元。甲方以这个价格为目标价格，作为实现最终产品总目标价格的一部分。随后目标成本法以最有效的生产方式为基础确定其成本结构，这种方法立足于作业成本计算与作业管理等科学管理手法，并不鼓励甚至排斥无效作业，并尽量缩小非增值作业。此时，供应商的成本与回报要求同样成为决定既公平又具有竞争性的价格的基础，双方都同意定价协议基于目标成本的方法，双方基于供应链联盟的协作关系促使双方共享详细的成本数据，并保证供应商的成本与利润要求相对合理有效。双方的目标成本与目标定价数据可以通过如下示例加以说明（见表1）。基于供应链综合利益最大化，双方共享基础成本与价格信息，合理确认零部件的相关成本与供应商投资预算，确认供应商的资产回报要求并达成一致意见，同时赋予供应商持续绩效改进的责任与目标。通过表2，可以看出，第二年在供应链成本持续改进的基础上，双方本着共同促进成本降低并达到利益共享的原则，进一步修订了目标成本定价。在产品设计与开发的早期阶段，建立有效的目标成本与价格协议有助于通过供应链合作降低物料与加工成本，挖掘绩效改进的潜力。通过上述示例，买方降低了所购买物资的成本曲线，并且为持续改进建立了科学的基础，供应商同样从长期合同中得到了应有的好处，以其投入资金为基础获得了合理的目标利润，并且在买方的帮助下改进了绩效，从而有利于促进供应链各方的互助互利以及整个供应链竞争力的不断提高。
三、目标成本定价法的应用前提与保障
如上所述，基于供应链的目标成本定价法是将目标定价与供应链的目标成本、目标利润相结合的一种方法，稍有不慎，就难免使得供应链合作方之间处于相对紧张而微妙的关系当中。从最近20年来的目标成本定价法的实施经验来看，推行目标成本定价法需要较为严格的先决条件，也需要供应链联盟之间企业的共同努力才能达到应有的效果。
（一）推行目标成本定价法，在技术上要求供应链合作各方之间就某产品的全部成本达成一致。这个全面成本可以称为所有权总成本。有一点需要明确，供应链管理者致力于选择（所有权）总成本最低（而不是价格最低）的供应商。所有权总成本的确认为建立共同的改进目标奠定了基础。所有权总成本经常被定义为与物资、商品、服务的购买与使用相关的全部费用与成本，而在具体应用中所有权总成本到底包括哪些具体内容，不同企业也不一而足，这就要求企业在使用总成本分析法，不要确定与衡量所购项目的主要成本元素，并尽可能明确写入供应链协议中。总成本分析明确定义绩效并就这些绩效与供应商沟通，以此确认合同中值得完善的地方，而且所有权总成本数据分析使得买方具备了将无绩效领域量化的能力，并针对这些无绩效领域提出纠正意见，促使供应商改进运营绩效。
（二）供应链各方应当确认与认同各种产品的产量、目标成本与利润规划，并就可衡量的生产能力与质量改进进行统筹安排。产量（需求量）的变化无疑会引发基于目标成本定价的风险，并考验整个供应链的风险管理能力。产量影响成本，合作各方必须仔细考虑与处理计划供求数量的改变所造成的影响，高于计划的产量会导致供应商的规模经济性以及较低的单位成本水平，而这个较低的成本并不是绩效改进的结果，反之亦然。这就需要在合同中妥善加以权衡。总体而言，供应商的资产基础与回报要求决定了产品的利润，各方需要就此以及合同执行过程中形成的成本节约如何共享等方面达成一致。达到或超过合同协议的绩效改进目标而产生的节省以及共同的绩效改进目标所附带产生的超额利益，都需要考虑共享。
供应链管理细则范文5
关键词：网商 创新 价值创新 策略
网商的发展现状
网商是通过互联网并以互联网方式从事商业活动的主体。狭义的“网商”，是指运用电子商务工具，在互联网上进行商业活动的商人和企业家。目前，网商群体的相关研究均是指狭义的定义。
据阿里巴巴集团的《2011年度网商发展研究报告》显示，国内网商销售已进入亿元规模，截至2011年上半年，中国网商数量已经扩大至8300万。随着电子商务的快速发展，越来越多的创业者和企业加入到网商群体的行列，网商群体的日益壮大也带动了物流、营销、it等相关行业发展，同时，创造了大量的直接与间接就业机会，促进了社会经济发展，其“乘数效应”凸显。
价值创新的内涵
创新是在不断进行探索和实践的社会实践过程中，产生新的想法与理念，并付诸于实践，形成新产品、新技术、新市场、新资源配置方法、新组织。在信息与知识共享的时代，创新具有知识密集性、跨边界性、开放性、创造性、超前性等特征。
价值创新是指在激烈的竞争环境中，不断进行创新，为顾客创造更多价值，来抓住顾客，并提升竞争力。价值创新的途径包括：通过挖掘顾客的认知与需求，开发新产品，实现价值创新；通过引进新技术，提升产品平台，实现价值创新；通过重构产业结构，细分目标市场，形成新市场，实现价值创新；通过提升价值链，重构价值网络，进行新的资源配置，实现价值创新；通过创新组织形式，改进商业模式，实现价值创新。
网商的价值创新策略
（一）产品创新
网商的产品创新策略如图1所示，具体内容包括以下几个方面：
1．构建价值网络，开发客户需求的产品。网商需要突破传统企业狭窄的视野，依据市场需求构建价值网络，价值网络中主要包括三类企业：模块供应商、系统集成商、规则设计商（标准），也可以分为网主企业和节点企业，其中模块供应商是节点企业，系统集成商与规则设计商（标准）是网主企业。节点企业需要争取加入网主企业，网主企业则需要打造平台，吸纳节点企业进入。节点企业是基于价值网络发展的网商，需要做自己最专业、最具优势的产品或者服务，不断提高自身竞争力。网商通过准确把握消费者心理，依据消费者的购买行为和购买心理，对目标市场进行细分，挖掘新市场，实现提供个性化、针对性强的产品。
2.分析购买链，提供互补性产品和服务项目。购买链是直接或者间接影响消费者购买决策的一条链，由购买者、使用者和施加影响者构成，细分目标群体和挖掘新市场的第一步就是要清晰地分析购买链。研究购买链每个环节的需求与购买动机，掌握每个环节在使用产品过程中的状况，挖掘购买链整体解决方案的核心问题，针对购买链设计产品的整体解决方案。这样才能实现对产品的全新认识，准确定位产品，并能提供互补性产品和服务项目，创造新的竞争优势。
3.转变商业运营思路，提供功能与情感导向的产品。电子商务时代的创新要求网商转变商业运营思路，突破传统企业的组织管理模式，培养虚拟企业与供应链的管理理念，积极抓住市场机遇，整合外部资源，构建供应链，构建新的价值网络。深度挖掘消费者对产品的价值需求，消费者对产品的价值需求包括功能导向的需求与情感导向的需求，细分满足不同价值需求的产品。融合技术创新和商业模式创新，实现从价值链条的升级转向价值网络的升级。
（二）技术创新
1.互联网为网商实现“多赢”、低成本的商务模式提供了技术平台。互联网提供了一个即时性、全球性、互动性、低成本的技术平台，网商要充分利用互联网优势，创新交易模式、信息沟通方式，搭建起与消费者无缝链接的网络平台，充分利用相关的it软件工具与网络营销技术，跟踪与分析消费者的购买过程、购买行为、购买心理，以实现提供满足消费者需求的、个性化的产品与服务。利用数据挖掘技术研究顾客的相关信息，创造新价值，构建以顾客需求为中心的价值网络，实现零时间、零距离、低成本的商务模式，实现
价值网络的商业利益共享，实现“多赢”。
2.it技术为网商实现高效、低成本的管理提供了技术保障。信息技术、互联网技术、计算机技术的广泛运用，使得网商可以实现高效、低成本的管理。运用网络营销技术与网络推广工具，网商可以对消费者进行及时管理与跟踪，准确定位消费者，并提供个性化的产品与服务，实现网商与消费者的无缝连接。运用电子商务系统和各种信息管理系统，网商可以实现与合作伙伴、消费者的信息管理与沟通，实现网商对企业内部信息的处理与协调。网商通过it技术的使用，提高了管理效率，降低了管理成本。
3.技术创新为网商创造新需求、新市场提供了创新策略。由于技术开发的成本高、风险大，大多数网商常见的做法就是复制、模仿竞争者，缺乏创新意识，短期内可能会带来一定好处，但是不利于网商的长期发展。电子商务要求创新，创新也是网商的生存之源，网商可以对原有技术进行创新或者改良，创造独特性，制定创新策略，提升竞争力，创造新需求、新市场。
（三）市场创新
网商的市场创新策略如图2所示，具体内容包括以下几个方面：
1.重构产业结构，从经营产品转向经营产业。在经济全球化、分工越来越细化的大背景下，为了对市场进行正确认识，首先需要对产业进行重新界定。产业发展经历了六个阶段：早期的、粗糙的产业定义，即产业就是产业阶段；行业成为产业阶段；产品成为产业阶段；部件成为产业阶段；区段成为产业阶段；环节成为产业阶段。现阶段产业的内涵就是环节即是产业，这就对网商有了新要求，网商要做大、做强、做专就是将环节做大、做强、做专，网商要从经营产品向经营产业转换，即在环节上满足消费者需求，创造新市场。网商需要重构产业结构，从经营产品转向经营产业，做好、做强环节。
2.重构市场结构，从价值链的升级转向价值网络的升级。传统价值链的升级即上游企业的技术创新与下游企业的商业模式创新，同时将技术创新和商业模式创新融合。而价值网络的高端升级即模块供应商、系统集成商、规则设计商（标准）的纵向升级，实现高端赢利点与高端人力的锁定，通过整合与集成，实现高度弹性的、灵活的价值网络体系。网商需要发掘传统市场边界之外的潜在需求，通过更加有效的市场细分发掘出巨大的市场价值。
3.重新定义顾客，寻找“非顾客”。网商不应只把视线集中于顾客，还需要关注非顾客。网商不应一味通过个性化和细分市场来满足顾客差异，而应寻找买方共同点，将非顾客置于顾客之前，将共同点置于差异点之前，将合并细分市场置于多层次细分市场之前。网商需要着眼于非顾客，即摒除既存的市场架构，重新定义买方，将目光投向尚未成为顾客的买方。
（四）资源配置创新
1.网商需要依托外部资源进行重组和优化。传统企业通过资产与人员规模来获得大规模，是实体形式的规模；而在网络经济环境下，网商通过做大网络、做大企业链接群来获得大规模，是虚拟形式的规模。网商的发展与壮大需要资源，一部分来自自身资源的利用，另一部分则来自于外部。网商需要的资源更加来自企业外部，需要从内部运作模式为主转到以外部运作模式为主，以此获得优势资源与能力，降低成本。
2.网商需要通过整合内外部资源来实现整合能力。电子商务就是对企业内部和外部资源进行重新整合的过程，网商需要按照降低原有资源流转过程中的物耗原则，通过信息技术、网络技术和计算机技术的应用，整合外部和内部的能力与资源。通过内部和外部资源的整合，对行业的价值链进行重构，实现电子商务价值。
3.网商需要通过非核心业务外包来获得竞争优势。网商要更好地实现电子商务产生价值的功能，必须对自身内部资源和所处行业的活动进行详细分析，找出其中的增值作业和非增值作业、增值环节和非增值环节，将非核心环节业务外包，这样将有效地降低产品成本，引进和利用外部资源，有针对性地缩短价值链，有效地对行业价值链进行重构，进行价值创新。这样，网商就可以有效地确立本企业的竞争优势，全力改善自身核心业务的竞争能力。
（五）组织创新
1.构建电子商务价值网络体系。企业的组织结构可以分为三个层次，分别是经营决策层、管理执行层、生产操作层，这种结构是封闭的、不灵活的、缺乏弹性的，在电子商务时代，针对这种组织结构
，形成新的电子商务价值网络体系。电子商务价值网络体系克服了传统价值链横向集成的不足，消除了整个价值链上不必要的环节和消耗，这种价值网络是动态的、虚拟的、全球网络化的组织。电子商务价值网络是覆盖从客户需求识别与预测、产品设计、业务外协、原辅料采购、生产制造、产品分销、仓储物流、客户服务等全过程的企业链的协同合作，整合了整个产品的生产经营业务流程，是一种无边界的组织。
2.构造扁平化、网络化组织。扁平化组织就是压缩科层组织中的管理层级，通过信息交流平台，缩短高层管理者与员工、客户之间的距离。网络化组织就是通过构建供应链网络和电子商务价值网络体系，加强企业链的信息交流与共享，构造具有共同认识与价值观、互相信任、彼此团结、具有共同使命的现代虚拟组织机体，从而实现组织内外的协调和控制。因此，网商的组织结构内部采用扁平化的组织结构，组织结构的外部构建网络化组织，加强供应链管理，实现及时了解并满足市场需求，不断追求产品质量与服务，实现企业链的“双赢”与“多赢”，提高客户满意度。
结论
网商的价值创新是一种集成创新，是众多要素创新的集合，是通过重构产业结构、挖掘整个购买链的需求、重塑价值网络体系而进行的产品创新、技术创新、市场创新、资源配置创新、组织创新的集成创新。电子商务时代，消费者需求步入个性化消费阶段，消费者要求的是针对性强的、创新的、满足个性化需求的产品，网商只有不断进行创新，为消费者创造更多价值，继而开发出一系列消费者需求，才能抓住消费者，才能在激烈的竞争中成为最后的赢家。
参考文献：
1.阿里巴巴研究中心.2011年度网商发展研究报告[eb/ol].杭州，2011
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[关键词] 设计链 协同设计 DCOR
一、引言
随着产品更新换代的周期缩短和企业的专业化趋势的发展，近几年协同设计的概念广泛地被应用在产品开发过程中。关键零部件供应商共同参与早期产品开发过程，可以保证产品质量并缩短新产品上市时间。为此，企业对设计链的整合、分析与管理就显得极为重要。
供应链协会（Supply Chain Council, SCC）开发推广供应链运作参考模型（SCOR）作为跨行业的供应链管理的国际化通用标准。并于2004年将供应链模式向前端延伸，设计链模式DCOR Model (Design-Chain Operations Reference-Model)。DCOR模式是一套主张透过流程观点、绩效评估观点与业界实施最佳方案观点来建立设计链架构的参考模式。每一个观点都是以由上而下的方式逐步解剖设计链，并且互有关联。
二、DCOR的基本流程
DCOR 1.0将设计链的领域定义为产品研究与开发所有阶段相关活动的集合。依据DCOR的概念，设计链由计划(Plan），研究（Research），设计（Design），整合（Integrate），与改善(Amend）5个主要的管理流程所组成。DCOR 五大流程可以涵盖企业于设计链上的大部份活动。其中，研究、设计与整合有先后顺序的关系，改善流程的时间点与整合相同，规划流程则关系其他四个管理流程的管控功能。DCOR 的流程能有效地延伸与整合企业的供货商与客户及供货商的供货商与客户的客户，DCOR跨组织设计链架构如图1所示。
图1 设计链作业参考模式(DCOR) 图2 DCOR设计链营运模式表
三、设计链作业模式构置
DCOR模式采用系统化的层级式架构和流程定义，可以将应用于协同设计的设计链作业模式分为设计链营运模式、设计链协同型态、设计链流程模式、设计链作业模式4个层次。整体涵盖了从设计链的前端客户到后端的制造供货商，并包含相对应的企业营运策略、设计成员布局、设计作业分工与信息流的管控。
1.设计链营运模式
第一层是设计链营运模式，定义设计链协同设计应用模式的范围，重点在于决定设计链关键成员，并定义各关链成员设计程序，完成设计链规划的营运模式。设计链参考模式中包含了六个主要设计作业核心程序，分别为：项目管理（PM）、产品企划（PP）、概念设计（CD）、细部设计（DD）、设计验证（DR）、设计修正（DA），它们之间的作业关系如图2所示。
2.设计链协同模式
第二层的设计链协同模式在于依据第一层之设计链成员营运模式，定义设计链成员执行协同设计的协同型态，并定义协同型态之间的协同互动关系。第二层将六个核心程序区分成为管理机制与执行机制。管理机制将项目管理区分成为六个协同型态，分别控管设计链的协同设计运作，以及其他五个核心流程的设计需求与资源整合管理。执行机制则将项目管理之外的五个核心流程区分成为三个协同状况：买方执行、共同执行、卖方执行。设计链协同模式与营运模式之间存在着阶层关系，其关系与项目如图3所示。
3.设计链流程模式
第三层设计链流程模式透过第二层所定义的协同模式，对应到相对应的流程模式。其流程元素中，包含了各协同型态的标准流程、输入项目、输出项目。其流程如图4所示，在卖方企划部分，包含了五个流程：设计概念形成确认、发展方向研究确认、产品要素研究确认、设计草图产生与产品企划验证，皆由卖方执行企划工作，再由买方确认并加入沟通意见，以完成设计企划。
图3 设计链协同模式示意图图4设计链流程模式
4.设计链作业模式
第四层设计链作业模式是接续第三层展开的作业程序。但作业模式会因产业特性、企业营运方式等等条件而有所不同，因此第四层只定义作业模式化方法，其模式化方法包含了设计链作业情境模式、作业互动模式、信息流运作模式3种。运用这3种作业模式化方法，可以充分展开设计链协同设计的作业模式。
四、结束语
DCOR模型是一个崭新的用于协同设计管理的参考模型，有助于企业发展优化的设计链策略与作业流程；同时有助于企业内部与外部的系统整合，也有助于企业伙伴间的协同合作。同时需要注意到DCOR模式作为一跨产业的参考模型，其定义与描述较为一般化，需要对其作进一步的细化以适用于特定的产业。
参考文献:
[1]Supply-Chain Council. Design-Chain Operations Reference-model. 省略. 2004
[2]王青李清陈禹六杨吉江:一种协同生产运作管理的方案与应用[J]. 计算机集成制造系统,2006,(08)
