车床加工范文1
【关键词】加工工艺;主轴;深孔加工
车床主轴属于大批生产而又工序分散的加工工艺过程，概括为下列三个阶段：
⑴粗加工阶段。其主要目的是：用大的切削量切除大部分余量，把毛坯加工至接近工件最终的形状和尺寸，只留下小量的加工余量，还可及时发现锻件裂缝等缺陷，作出相应措施。主要包括①毛坯备料、锻造和正火；②粗加工：锯去多余部分、铣端面打中心孔和普车外圆等。
⑵半精加工阶段。其主要目的是：为精加工作好准备、尤其是作好基面准备。对一些要求不高的表面，在这个阶段达到图纸规定的要求。主要包括①半精加工前热处理：对45钢采用调质处理以达到HBS235；②半精加工：车工艺锥面（定位锥孔）、半精车外圆端面和钻深孔等。
⑶精加工阶段。其的目的是：把各表面都加工到图纸规定的要求。主要包括①精加工前热处理：局部高频淬火；②精加工前各种加工：粗磨工艺锥面（定位锥孔）、粗磨外圆、铣键槽和花键槽，以及车螺纹等；③精加工：精磨外圆和内、外锥面一保证主轴最重要表面的精度。
1.定位基准的选择
以CA6140车床主轴为例，该主轴毛坯是实心的，但最后要加工成空心轴，从选择定位基准面的角度来考虑，希望采用顶尖孔来定位，而把深孔加工工序安排在最后；但深孔加工是粗加工工序，要切除大量金属，会引起主轴变形而影响加工质量，所以只好在粗车外圆之后就把深孔加工出来。在成批生产中深孔加工之后，为了还能用顶尖孔作定位基准面，在轴的通孔两端加工出工艺锥面，插上两个带顶尖孔的锥堵或带锥堵的心轴来安装工作。
2.加工工序的确定
通过分析空心和内锥特点的轴类零件，最后确定主轴的加工工序为：外表面粗加工—钻深孔—锥孔粗加工—外表面精加工—锥孔精加工；该方案磨削力不大,在锥孔精加工时，虽然用已精加工过的外圆表面作为精基准面，但由于锥面精加工的加工余量已很小，同时锥孔的精加工已处于轴加工的最终阶段，对外圆表面的精度影响不大，可以采用外圆表面和锥面互为基准，交替使用，能逐渐提高同轴度。
3.主轴加工中的关键工艺
普通机床进行主轴加工的工艺很复杂，工序也比较多，针对主轴加工的工艺分析，我认为主要要解决下面5关键工艺：
3.1锥堵和锥堵心轴的使用
对于空心的轴类零件，在深孔加工后，为了尽可能使各工序的定位基准面统一，一般都采用锥堵或锥堵心轴的顶尖孔作为定位基准。当锥度较大时，就用带锥度的拉杆心轴，当主轴锥孔的锥度比较小时，就用锥堵。该主轴的锥孔分别为1：20和莫氏6号，锥度较小故选用锥堵，如图2所示。该轴壁厚较薄，如果用力过大，会引起轴件变形，使轴出现圆度误差等。为防止这种变形，使用塑料或尼龙制的锥堵心轴有良好效果。
3.2顶尖孔的研磨
对于实心轴或锥堵上的顶尖孔，因为要承受工件的重量和切削力的作用，而常会磨损；并且工件在热处理时，顶尖孔也会随之变形。因此，在热处理工序之后和磨削加工之前，对顶尖孔要进行研磨，以消除误差。本文采用油石或橡胶砂轮进行研磨，研磨时先将圆柱形油石或橡胶砂轮夹在车床的卡盘上，用装在刀架上的金刚石将油石或橡胶砂轮前端修整成顶尖形状，接着将工件顶在油石或橡胶砂轮顶尖和车床后顶尖间，在加上少量油，然后开动车床使油石或橡胶砂轮转动，进行研磨。研磨过程中，用手把持工件并使它连续而缓慢地转动。
3.3组合磨削
组合磨削或称多片砂轮磨削，是利用增大磨削面积以提高磨削效率的一种有效措施。一台磨床上安装几片砂轮，可以同时加工零件的几个表面，主轴的前后轴颈锥面、短锥面和前端的精加工，均采用组合磨削的方法。磨削的方法：⑴先粗磨前后轴颈锥面，磨完后进行砂轮精细修整；⑵分两种工位进行精磨，首先精磨前后轴颈锥面，完成后，设计图纸规定的角度成型砂轮，先后磨削主轴前端支承面和短锥面。
3.4深孔加工
该主轴内孔L/d≈18，属深孔加工。深孔加工要比一般的孔加工困难和复杂些,因为孔的深度增大以后,刀杆较长,刀具钢度变差,容易引起振动和钻偏孔；其次是刀刃在工件深处进行切削。冷却液不易注入切削区,散热条件差,使刀具很快磨损;加上切削难于排出,容易堵塞而无法连续加工。该轴加工采用工件转动,刀具作轴向送进运动。这种方式钻出的孔轴线与工件的回转轴线能达到一致。如果钻头偏斜,则钻出的孔有锥度；如果钻头轴线与工件回转轴线在空间斜交,则钻出的孔的轴向截面是双曲线,但不论如何,孔的轴线与工件的回转轴线仍是一致的。深孔加工的排屑和冷却见图2冷却液从钻头外部输入,从钻头内部排出。有一定压力的冷却液沿箭头指示方向经刀杆与孔壁之间的通道进入切削区,起到冷却作用,然后经钻头和刀杆的内孔带着大量切削排出。
3.5主轴锥孔加工
主轴前端锥孔和主轴支承轴颈及主轴前端短锥的同轴度要求高，因此磨削主轴的前端锥孔，成为机床主轴加工的关键工序。该主轴前端锥孔，以支承轴颈作为定位基准，将前后支承轴颈分别装在两个中心架上，用千分表校正好中心架位置。工件通过弹性连轴节或万向接头与磨床床头主轴连接。这种方式可以保证主轴轴颈的定位精度，而又不受磨床床头误差的影响。
在本文中介绍了典型轴类零件加工工艺过程的制订及关键工艺方案等。在关键技术工艺选择上透视了先进制造工业的重要性，但是研究也有不足，如主轴锥孔加工的方案虽然可行，但是不经济也有一定的质量误差，有待进一步研究。
参考文献
车床加工范文2
关键词：车床 卧车 立车
一、 立车机床及其加工制造技术
1、 立车车床
立车指的是主轴竖直布置，其工作平台在水平面内进行旋转，刀架做出垂直或者是斜面上进给的车床总称。对于立车来讲，主要的是用于加工那些直径相对比较大，但是长度又比较短的大型部件，还有那些不容易在卧车上加工的部件。在回转直径满足的情况下，太重的部件在卧车上是不容易填装的。这也是需要使用立车进行加工。对于那些自身重量比较大，对加工的精度有比较大影响的部件，也会采取立车进行敬爱工。
对于立车的车床来讲，一般会分为单柱式立车和双柱式立车。单柱式的立车一般是小型的车床，大型的车床一般都是双柱式的。立车的车床结构本身主要的特点就是其的主轴处在垂直的状态，工作平台在平面以内，所要加工的部件在安装和调整方面都比较方便。工作台一般用导轨进行支撑，所以其刚性比较强，切削的平面也比较稳定。其一般配备了几个刀架，所以就能够实现刀的快速切换。进度能够达到IT9-IT8的水平。
2、 立车车床的加工制造技术
（1）主轴颈向双列辊子轴承间隙调整
大部分的生产厂家对于轴承的外圈都会装在锥套的内部，然后再通过手盘的轴承感受其松紧程度。这样的话就对装配车床的工人经验要求比较高。很多的时候由于装配工人的经验不足，而比较容易导致装配的过程中出现轴承间隙的松紧程度不合格现象。为了能够进一步的解决这个问题，采取一个新的工艺，就是将径向轴承内圈直接装套在主轴上，用铜棒均匀的从上往下进行敲击，使得其能够胀大到了一定程度之后，将轴承的外圈套上，然后手盘轴承的外圈。当松手了之后，如果外圈不会因为自重而下落的话，则表示已经调整到了正确的部位，如果下落的话，就需要继续进行敲击，不断的重复这个过程一直等到不下落位置。这样的方法操作相对比较简单，而且操作的过程中效果很直观，比较明显。在完成了套装之后，再用量块测量出下垫的尺寸，四点取其算术平均值，下垫要按照-0.002mm的规格进行磨削。
（2）底座与工作导轨副的现象精刮问题
由于立车本身的底座比较大，承受的重力大的过程中就比较容易出现变形的现象。如果不经过现场的铲刮的话，是很难再将其调整到精确位置的。因为工作台的精度比较差，往往就会导致导轨副发热的现象，严重的时候甚至会出现模研伤的问题。所以，对于大型的立车来讲，底座导轨的现场铲刮是保证车床能够保持机床加工精度的关键所在。具体的方法就是，将底座的导轨用长平尺从水平的位置按照“米”字型进行精度的测量和粗略的调配。然后，在此基础上使用两个水平仪沿着导轨的切线以及颈向排水平并且调整到整体平面度在两个刻度之间。导轨要均匀的涂上红丹粉，扣起工作台，点动工作台并且进行合研的工序。然后，将工作条吊起来之后，根据点的接触情况，对底座导轨进行铲刮。这个过程要不断的重复，一直等到水平的接触合格之后再进行精铲的工序。只需要加密点子到每个平方厘米12个以上就可以满足精铲的要求。
（3）卸荷垫的调整问题
对于工作台来讲，其导轨的位置主要起的是支撑的作用，在其中心下会变形甚至下凹。所以，为了抵抗变形以及预紧卸荷，通过卸荷垫就能够提起工作台的中心达到一定的工艺吃寸。其安装的主要工序为，首先要通过螺栓将工作台与锥套相互固定在一起，在不放卸荷垫的情况下，通过四个90度分布的螺栓将锥套提起来。提起的尺度为0.77mm-0.99mm之间。策略这个时候的卸荷垫装配位置及其空间高度，这个高度值就是我们要装配的卸荷垫的尺寸。然后装进预算磨好的卸荷垫，再提起锥套进行测量，看是不是已经提起达到了规定的范围。如果存在一定的误差的话，那就根据测量的数据以及卸荷垫的具体尺寸对卸荷垫进行重新的加工。
二、 卧车机床及其加工制造技术
1 、卧车车床
卧车车床指的是主轴水平布置，但是旋转的运动，大刀可以进行沿着床身纵向的运动，可以用于加工各种旋转体以及螺纹等的部件，是一种广泛使用的车床。
2、 卧车车床虎头刀夹拉刀结构问题
（1）设计方案设置
到目前为止，对于卧车的车床刀夹一般是采取了螺丝直接顶紧车刀的传统方式进行固定，每一次换刀的过程中都需要一定过得人工首先拆卸，然后组装刀具。在换刀之后还是进行试运行的供需。要中心点对刀尖的原点。在整个的过程中，刀具的更换、拆卸不仅仅费时费力，还降低了车床的工作效率。为了能够进一步的解决这个问题。可以采取卧车车床虎头刀夹拉刀的结构。将原有的虎头刀夹整体进行重新的标准化设计。这样就能够实现笔记哦好的更换性能，使得整体的换刀过程能够缩短时间。并且在这个过程中如果选用了标准刀具的话，也能过实现刀具更换之后的原点不便。刀具在虎头的刀夹上的固定以及对刀的过程通过很简单的车间装配程序就能够完成。并且刀具在虎头刀夹上固定以及对刀的过程都不会占有任何的机床加工工作时间。虎头刀夹本身与L型的刀夹固定底座的配合使用可以有效的进行结构的定位。这样就能够在最大限度的负荷切削力的作用下依然可以保持比较好的重复定位进度与联接的刚度。虎头刀夹要采取液压马达驱动的机动拉刀进行夹紧。这样的运行相对比较安全可靠。
（2）虎头刀夹的拉刀结构工作原理
对于虎头刀夹的固定过程，首先要将虎头刀夹安装在L型的刀夹固定座之上，然后将固定在刀夹后部的刀夹拉钉向锁刀拉杆的螺纹部分进行靠近，通过按钮站来对液压马达按照顺时针的方向转动，再将液压马达通过联轴器的驱动锁刀拉杆向着顺时针的方向进行转动，同时，锁刀的拉杆拉动固定在刀夹候补的拉钉，带动装配了车道的虎头刀夹整体的向后面转动，到了与L型的刀夹固定座相互配合的面之后，将虎头刀夹所在L座上面，再停止液压马达就完成了虎头刀刀夹的固定工作。
参考文献：
1、华夕晓，赵艳朋，张文彪，立式车床刀架滑枕加工工艺改进[J]，民营科技，2011年03期
2、王丽艳，李立强，姜辉，孙先柱，季伟东，卧式车床虎头刀夹拉刀结构设计[J]，制造技术与机床，2011年04期
3、宗西成，孙彦旭，卧式车床改为双面镗床[J]，机械工人.冷加工，1999年07期
4、庞峰！710048，细长轴螺纹在卧式车床上的加工[J]，企业技术开发，2000年08期
车床加工范文3
关键词：车床支架；机械加工工艺；夹具设计
前言
在国内现代化进程推进下，机械加工制造对于国内社会经济的发展、对机械工业的进步均发挥着不可替代的重要作用，机械制造产业内的产品类别日渐丰富。但与此同时，市场对于机械工业产品的需求不断发生变化，对产品的质量要求越来越高，产品的更新换代速度越来越快。同时，车床C6140A支架具有较为复杂的外形，对于技术的精准度更是提出严格标准，在此背景下，需要对车床支架机械加工工艺及夹具设计的重要性引起重视，从而才能够为机械加工领域进步奠定基础。
1车床C6140A支架机械加工工艺
1.1明确定位基准
车床C6140A支架机械加工的首要原则是明确定位基准，从而才能够确保在产品加工制造阶段内，产品的精准度达标、产品质量合格、工作效率不断提升，只有明确定位基准，才能够降低残次品出现的可能性。定位基准通常可以划分为精基准、粗基准，通常情况下，为了能够保证零部件加工的精准度，需要在明确精基准定位后，再根据实际情况，继续选择明确粗基准。其中，粗基准指的是将毛坯面作为定位基准，并以其中加工余量最低的面为粗基准面，通过这样的方式来保证产品表层加工余量能够分布均匀、表层光滑，最终产品质量才能够得到保障。与此同时，位于同一尺寸方向上的粗基准一般不能二次使用，以此来避免产生误差[1]。此外，精基准定位过程中需要关注的是需要以设计基准作为定位基准，从而能够防止设计基准、定位基准之间无法重合而导致的偏差。由此可以看出， 车床C6140A支架机械加工中必须要明确精基准、粗基准，工艺流程简化，机械加工成本投入得到控制，加工表面相互位置精度更高。
1.2选择适合的表面加工方法
车床C6140A支架机械加工中应当注意选择适合的表面加工方法，其原因在车床支架对表层粗糙程度的要求具有差异性，需要根据实际情况的需求进行相应的调整。车床C6140A支架表层、肋板内表面等位置均对粗糙度有一定要求，为了达到这一目标，必须要完成粗铣后才能开始精铣工艺步骤，并且由于肋板内的孔、圆柱孔也提出了较高的表层粗糙度标准，由此也需要进行粗镗、半精镗的工艺流程[2]。此外，机床沉头孔位置对于表层粗糙度、位置精准度均没有提出要求，以钻孔工艺即可完成，仅仅是对于精准度要求严格的情况下，才需进行钻孔、精铰工艺处理。
1.3热处理与辅助工序设计
合理设计热处理工序、辅助工序是C6140A支架机械加工的重要工艺步骤。第一，明确退火、正火工序，经过这一步骤热处理后，产品原料的毛坯内应力将基本消除，内部组织结构能够保持平衡，切削性能也更加稳定。一般而言，这一工艺步骤被安排在产品原料粗加工阶段之前或者之后均可，应当注意的是，将这一退火、正火工序安排在粗加工阶段之前，有助于增强粗坯原料的性能，而对于粗加工内应力的控制程度相对较弱，因此在生产实践中需要根据实际情况的差异，进行适当的调整[3]。第二，淬火工序。在退火、正火工艺完成后，利用淬火工艺能够将零部件表面的强度进一步提升，且抗磨性也得到增强，通常需要将这一工艺安排在零件精加工前一步。第三，表面处理工序，这一步骤主要是为了增强产品表层的耐腐蚀性、抗磨性，并且也能在一定程度上保证机床整体的美观。此外，热处理工序的完成需要相应的辅助工序作为保障，通常情况下主要的辅助工序含有中间检验、最后检验、特种检验、去毛刺以及防锈处理等。设计合理的热处理工艺，结合相应的辅助工序，是对产品加工制造的质量保障。
2夹具设计
夹具设计是机床工艺设计的一项重要内容，其本质目的在于为车床、支架的精准性提供保证，通过调整车床支架的松紧度，使车床支架能够正常运转生产，并且在支架、车床两者之间发挥桥梁作用，在两者之间建立连接。由此可以看出，夹具设计是车床支架安全运转的前提条件，从这一层面而言，对车床的功能具有深化的效果。夹具设计中首先需要注意的是原始质料问题，这主要是由于夹具与钻孔等功能有直接联系，因此应当根据实际需要对质料展开研究。通常情况下，生产实践中对夹具的要求主要集中在紧凑性方面，在机械加工工艺、精准度等条件达标的前提下，采取较为紧凑的设计结构。此外，如果在车床支架型号较为特殊、或者已经提出其他特殊条件要求的前提下，应对夹具进行特殊设计，以供特殊需要，这一类型的专用夹具的质量相对较高，而随着当前产品更新速度越来越快，专用夹具设计的情况也时常发生，对产品安全生产也具有较大的益处。
3结语
综上所述，工业技术在现代化社会建设中起到的作用极其显著，其中车床支架机械加工工艺更是占据着至关重要的地位，但与此同时，车床支架机械加工工艺具有较强的复杂性，工艺技术难度较高，并且随着产品更新换代速度加快，掌握车床支架机械加工工艺成为保障产品质量必须的环节。在此过程中，必须要明确定位基准，选择与实际需求相适应的表面加工方法，合理设计热处理与辅助工序，同时也需要掌握夹具设计工艺，最终才能够全面提升车床支架机械加工工艺的水准，打造稳定、安全的产品加工制造环境与条件。
参考文献：
[1]王志伟.典型支架加工工艺及钻孔专用夹具设计[J].机械研究与应用,2016,05(06):158-159.
[2]曹仁涛,熊朝山.车床刀架转盘三维建模及机械加工工艺规程优化设计[J].制造业自动化,2015,08(05):1-3.
车床加工范文4
1、需要加工零件的工艺性要符合数车加工的特点车床加工零件其图纸的设计上，在尺寸的标上应该以方便加工为前提，在图纸上应该直接使用统一的基准并给出坐标尺寸，这样便于在编程和协调各个尺寸，在保证工艺基准和设计基准，以至于检测基准和编程原点等方面的一致性提供了方便，这样设计人员对产品的使用特性上打消了顾虑，在手工编程时要计算基点坐标和计算点，应注意是否充分允许工件轮廓几何元素的条件，自动编程时要所有几何元素中定义，工艺性分析要充分考虑各个几何元素的充分合理的特性。2、需加工的零件工艺性适合数控车床加工的特点首先要注意零件的外形以及内孔需要尽量采用统一的尺寸和几何类型的刀具，并且尽量减少其更换刀具的次数。加工的零件质量优劣是与其轮廓形状和圆弧半径等相关。因此，在开槽内圆角不能过小，因为有可能没有相应的刀具相匹配，需防止零件结构性不好而产生的边上应力集中，从而零件的寿命受到影响，为防止工件的重复装夹从而形成加工的两个面的尺寸和在轮廓上的位置不对称，我们在安排工艺上尽量的统一定位基准。可以将相应的基准孔用工艺孔，工件也要有定位基准孔。上面两种方式都不能实现，统一定位标准也可以考虑用精加工过的表面，两次装夹的误差可以减少。
二、采用加工方法和加工工序要适当
1、选择适当的加工方法在加工中适合的加工方法是要保证加工精度和工件的表面粗糙度能够达到设计的要求和标准为原则的。在选择加工方法时要考虑零件的形状、尺寸、热处理各个技术要求，在能够达到同一级别的加工方法中选出最高效、最适合的加工方法。根据生产设备的实际情况，对于一些箱体表面上的孔选择铰孔方法，箱体表面上较大的孔一般采用镗孔，较小的孔一般采用铰孔的方法，同时我们在加工中也要根据实际情况考虑尽可能的降低生产成本、提高生产效率等因素。2、选择适当的加工工序在数控车床加工时，就考虑在一次装夹时能否一次性的完成全部工序或者是大部分工序，工序尽可能的集中，这就需要先来分析图样中整个零件的加工中可不可以一次装夹完成，如果达不到的情况下，要减少装夹的次数和刀具的更换次数。并且在划分工步中，加工精度和加工效率两个方面因素要重点考虑，在同一个工件的加工表面上顺序是粗加工、半精加工、精加工，也可所有表面粗加工、精加工分着进行。
三、制定最优加工路线
制定加工路线原则应遵循：减少刀具空程时间并保证加工路线最短，并且无效的程序段要减少；保证零件的表面精度和表面粗糙度；为了减少编程的工作量要简化数值计算；在数控车床中有些点位控制只是对定位的精度要求高些，刀具的走刀路线不是很重要，因此类似这样的车床是以空行程最短为走刀的线路，刀具的在轴的方向上的距离要确定，而这个因素受工件长度行程的影响。
四、制定数控车床上刀具的安装设计与工序卡
1、刀具的安装设计在刀具安装时我们应该考虑的最基本的准则是：尽量来统一工艺并且设置的步骤所要编程的基准;在装夹中次数最大可能性的少,在所有加工的表面时争取能一次装夹来完成;从而来充分发挥数控车床的效能,达到避免占机人工调整的目的。在数控车床的加工时还需注意，当加工的零件数量不是很多时，在数控加工中对夹具提出了基本要求：一是应该保证坐标方向和夹具的坐标方向彼此间相对的固定；另外也要关注机床的坐标系的尺寸与零件之间的关系。从而来节约生产费用和节省一些生产准备时间。2、关于制定数控车床工序卡数控车床因为价格比较高并且其性能很好，由于数控车床的特性，相适应的工序内容也复杂，因此它能够完成复杂的工作任务。数控车床编程上改进工步的问题是提高效率的因素，因此考虑好数控加工工序中主要内容中的路线、对刀点、换刀点以及原点、车削参数、编程说明等。3、关于轴类改进后的效果我们在机床主轴数控车削工艺进行了改进试验，发现车削工艺优化以后，通过对100件成品零件进行了表面粗糙度和尺寸精度进行了各项检测和分析，得到的结果是所有的尺寸公差都控制在了公差范围之内，而且产品质量都非常的好；而且其对跳动公差和同轴度公差的检测中，得到了分别控制在了0.01mm和φ0.005mm的合格范围内，为后续的工序达到要求，端面及外圆的粗糙都分别达到了图纸要求；长度尺寸控制在公差范围内，企业的要求完全能够满足，生产效率也得到了大大的提高，由原来的50min一件缩短到现在的35min一件。
五、结束语
车床加工范文5
关键词：HNC21T 芯轴零件 加工工艺 仿真加工
数控车床主要用于回转体零件的加工。现以芯轴数控加工实例，介绍其数控加工工艺。
一、分析零件图
图1 芯轴零件图
图1为芯轴零件图，该零件材料为45#钢，批量生产，毛坯选用模锻件。通过对零件简图的分析，该零件为多阶梯结构；加工表面主要有：外圆柱面、圆弧曲面、锥面；尺寸精度方面，除两处轴承位尺寸和精度要求稍高，其他尺寸精度低；表面粗糙度三处为Ra1.6，其余为Ra3.2。
形位精度，两轴承位分别是：轴颈相对于基准A（轴颈的轴线）的径向全跳动公差不得大于0.05mm；轴颈相对于基准A-B（分别是两轴颈的轴线）的径向全跳动公差不得大于0.254mm。其余，一处为阶台50.55±0.25相对于基准A-B的径向全跳动公差不得大于0.51mm；一处为阶台76.1±0.05相对于基准A-B的径向跳动公差不得大于0.3mm。
二、确定加工顺序
首先，粗加工零件小端，至94.84mm阶台的右端倒角处结束，加工长度为137.27mm。其次，粗精加工零件大端，保证大阶台94.84mm的厚度为6.12±0.12mm。最后，精加工零件小端，保证各加工表面质量。
三、确定装夹方案
根据基准重合与统一的原则：第一，粗加工小端时，以工件的左端的工艺孔和右端的中心孔定位。右端采用活动顶尖顶持。第二，粗精车大端时，以粗加工好的小端，阶台43.69±0.12（粗加工后的尺寸为44.49mm）的右端面作定位，三爪自定心卡盘夹持住阶台43.69±0.12表面。第三，精车小端时，以精车好的最左端阶台50.55±0.25端面定位，软爪夹持住其外圆表面。右端还是以中心孔定位，采用活动顶尖顶持。
四、建立工件坐标系
为了保证工件尺寸精度，其工件坐标系应与芯轴零件的设计基准和工艺基准重合，工件坐标系建立在阶台Ф43.69±0.12右端面与工件轴线的交汇处。
五、编程及仿真加工
根据上述加工顺序，编写加工程序以及仿真加工。表1为数控加工编程指导卡，粗加工时通过刀补，X磨损补偿0.8mm，作为精加工的余量。
表1
第一，粗车小端程序，图2为粗车小端仿真加工。
%1
T0101
M8
G95M3S800
G0X100Z-31.7（车一刀大台阶右端面，为精车留余量
0.3mm）
G1X78F0.23
G0X98
Z110
X21.1
G1Z104.77
X24.125W-1.5
Z81.28 F0.25
X25.36
X26.96W-0.8
Z63.5
G2X29.01Z56.36R25.4F0.23
G1X32.4Z50.57
G3X34.45Z43.43R25.4
G1Z22.09F0.25
X34.96Z21.84
Z2
G2X38.96Z0R2
G1X41.49
G3X43.69Z-1.1R1.1
G1Z-16
G2X47.58Z-22.43R9.65F0.23
G1X55.69Z-27.19
G2X65.83Z-29.72R6.35
G1X76.1F0.25
Z-31.7
X93.84
X94.84W-0.5
X100
M9
G0X200
Z110
M5
M30
图2 粗车小端仿真加工 图3 粗车大端
第二，粗车大端程序，图3为粗车大端仿真加工。
%1
T0101
M8
G95M3S800F0.23
G0X100Z38.52（车一刀大台阶左端面，为精车留余量
0.3mm）
G1X75
G0X100
Z50.55
X58
G1X30
W2
G0X49.55
G1Z50.55F0.25
X50.55W-0.5
Z47.75
X62.23W-4.53
G2X72.23W-5R5
G1X93.84
X94.84W-0.5
W-7
M9
G0X150
G0Z250
M5
M30
第三，精车大端、小端程序只要在相应粗加工程序的基础上稍作修改就可以加工。仿真加工如图4、图5所示，图6为最后仿真加工完成的结果图。
图4 精车大端 图5 精车小端
图6 加工结果图
车床加工范文6
[课题编号]
项目一 （P1~15）
[课题名称]
普通车床加工技术入门
[教学目标与要求]
一、知识目标
1．了解CA6140车床主要部件名称、用途及传动系统
2．了解普通车床的加工范围、切削用量
3．熟悉机床的日常一级维护工作和管理知识及车工安全技术守则
4．了解工量具定置管理
二、能力目标
1．会作好车床的日常维护工作
2．会正确操作机床，选择合适的切削用量
3．熟悉车工安全技术守则的要求，会合理安排工量具
三、素质目标
1．了解普通车床的各部件功用及传动路线
2．会调换主、从动运动的参数，并操作车床
3．会使用工量具，并作定置管理
4．会保养机床，做好日常维护，熟悉安全技术守则
四、教学要求
1．熟悉CA6140车床各部件的功用，了解传动路线，会变换主轴和进给运动参数。能读懂型号的含义
2．了解普通车床的加工内容，会按公式初选切削用量
3．会对机床作日常维护，遵守车工安全技术守则
[教学重点]
1． 会操作车床，会调整参数
2． 会维护车床，懂得遵守车工安全技术守则的重要性
[难点分析]
1． 传动系统图表达的传动路线
2． 切削用量的确定，理论值与实际值的差别如何确定
[分析学生]
1． 第一次上机操作，要克服心理障碍，特别是女生，既要能上机操作，以要遵守安全操作守则
2． 要重视车床的日常维护工作，要像爱护自己一样来爱护机器
[教学思路设计]
1． 理论教学与现场教学相结合，边讲边结合车床操作演示
2． 示范—练习—指导—总结
[教学安排]
4+6学时
[教学过程]
一、开场白
1．自我介绍
2．本课程特点：理论联系实际，用理论来指导实习
3．听从指导教师的安排，自觉遵守劳动纪律和操作规程
二、新课教学
1．CA6140车床的基本参数及功用
2．了解CA6140车床型号的含义及各主要部件的名称及期用途
3．了解卧式车床的传动系统，重点是主运动及纵向运动和快速运动
4．熟悉车床主运动和进给运动的组数和最大与最小转速与进给量
5．会对机床进行空运转，并变换运动速度，熟悉车床的加工范围。了解待加工表面、已加工表面和加工表面的含义。这里要注意防止车刀撞击卡盘，造成事故
6．会按公式计算不同工件的切削速度，求同主轴的转速，会按精、精车选择不同的进给量和背吃刀量
7．熟悉车床铺的日常保养要求及保养内容
8．熟悉工、量具的安置规则和安全技术守则的内容，保证加工质量和人身操作安全。防止出现人身和机械事故。特别不允许出现刀架撞击卡盘的事故发生
三、小结
1．车床是最常用的机械加工设备
2．注意遵守操作规程和安全技术守则，确保人身安全
3．会操作车床空运行，变换运动参数，是操作机床的基本要求
[作业布置]