车床转正总结范文1
【关键词】机械故障；加工精度；使用寿命
一、车床机械结构概述
CA6140型普通车床的主要组成部件有“三箱、三杠、三个一”，三箱：主轴箱、进给箱、溜板箱；三杠：光杠、丝杠、操纵杠；三个一：一个床身、一个刀架、一个尾座。
主轴箱：主要将主电机传来的旋转运动经过一系列的变速机构使主轴得到所需的正反两种转向的转速，同时主轴箱分出部分动力将运动传给进给箱。主轴箱中主轴是车床的关键零件。主轴在轴承上运转的平稳性直接影响工件的加工质量，一旦主轴的旋转精度降低，则机床的使用价值就会降低。
进给箱：通过调整其变速机构，使其得到所需的进给量或螺距，并经过光杠或丝杠将运动传至刀架以进行切削。
溜板箱：联系进给箱和刀架，并作纵、横向或斜向运行。
丝杠、光杠与操纵杆：光杆是用以联接进给箱与溜板箱，并把进给箱的运动和动力传给溜板箱的部件，并使溜板箱获得纵、横向直线运动。
刀架：装夹刀具。
尾架（座）：可以用后顶尖支撑较长零件，同时可以安装钻头、铰刀等孔加工刀具进行孔的加工。
床身：支撑各部件和整个车床。
二、车床常见机械故障产生的原因
普通车床常见的故障，就其性质可分为车床本身运转不正常和加工工件产生缺陷两大类。故障表现的形式是多种多样的，产生的原因也常由很多因素综合形成。一般地说，造成故障的原因有以下几种：
1、车床零部件存在质量问题
车床本身的机械部件等因质量原因工作失灵，或者有些零件磨损严重，精度超差甚至损坏。
2、车床安装和装配精度差
车床的安装精度主要包括以下三个方面的内容：一是床身的安装，二是溜板刮配与床身装配，三是溜板箱、进给箱及主轴箱的安装。
3、日常维护和保养不当
车床的维护是保持车床处于良好状态，延长使用寿命，减少维修费用，降低产品成本，保证产品质量，提高生产效率所必须进行的日常工作。日常维护是车床维护的基础，必须达到“整齐、清洁、、安全”。
4、使用不合理和操作不规范
不同的车床有着不同的技术参数，从而反映其本身具有的加工范围和加工能力。因此，在使用过程中，要严格按车床的加工范围和本工种操作规程来操作，从而保证车床的合理使用。
三、常见的机械故障及处理方法
车床在日常运行中，常见的机械故障在主轴箱、溜板箱、主轴等部位出现，其现象较为明显的就是车床损坏，不能正常运转；但大多数的故障是通过被加工工件达不到精度、存在某种缺陷而表现出来的。现分别找出故障的原因和处理方法。
1、主轴箱常见故障
（1）主轴箱温度过高
容易引起车床热变形，严重时会使主轴与尾架不等高。
原因：转速较高、缺少油、轴承过紧、位置不当等。
处理方法：调整转速、添加油、调整主轴和轴承间隙。
（2）主轴箱冒烟
原因：缺少油、摩擦片过紧、轴承过紧、位置不当等。
处理方法：添加油、调松摩擦片和主轴与轴承间隙。
（3）主轴箱漏油、噪音过大
原因：箱盖不平整、回油孔堵塞、齿轮啮合精度差等。
处理方法：更换轴承、疏通回油孔。
2、零件加工时主轴故障
（1）背吃刀量大时会自行停车
原因：摩擦片过松、齿轮未上档、传动皮带过松等。
处理方法：调整摩擦片和皮带，重新挂上齿轮。
（2）主轴停车太慢
原因：制动带磨损严重、调节过松。
处理方法：调整制动带或更换齿轮。
（3）打到中间空档上无制动
原因：档位没有挂到位、制动片损坏或间隙过大。
处理方法：重调档位、调整或更换制动片。
（4）反转无转速（或主轴不旋转）
原因：档位没有挂到位、离合器手柄位置不正确、离合器片打滑。
处理方法：重调档位、离合器、或检查离合器片是否打滑等
3、加工零件时工件精度或其它缺陷所表现出来的故障
（1）工件精车端面后出现端面振摆超差和有波纹
原因：主轴轴向窜动过大、中滑板丝杠弯曲与螺母间隙过大、中滑板横向进给不均匀。
处理方法：调整主轴后端的推力轴承、调整中滑板丝杠与螺母的间隙或重配螺母，并校直丝杠、检查车床传动齿轮的啮合间隙，并调整中滑板的镶条间隙。
（2）工件尺寸误差较大（刻度盘不精确）
原因：出现读数差值说明床鞍的上导轨面（燕尾面）不直、与床鞍上导轨相配合的镶条有窜动。
处理方法：检查修理中滑板下机床配件与床鞍相配合的镶条。必要时应进行刮研修直。
（3）工件加工表面粗糙、产生椭圆、经常崩刀
原因：主轴径向跳动过大、床鞍部件配合间隙过大、进给量过大、轴承损坏或松动。
处理方法：调整轴承、床鞍部件的间隙，调整进给量、调整或更换轴承。
4、其它机械故障
（1）溜板箱卡死
原因：大溜板箱内有硬物卡住齿轮（或蜗杆蜗轮）、自动走刀手柄未调到空档位置、传动齿轮（或蜗杆蜗轮）损坏或脱落、丝杆损坏或脱落等。
处理方法：自动走刀（包括加工螺纹时）手柄调到空档位置，检修溜板箱，查看齿轮（或蜗杆蜗轮）、其它零部件是否损坏或脱落等。
（2）尾座手柄转动不灵敏、固定不紧
原因：蜗杆有硬物卡死、坚固部件松脱。
处理方法：检修尾座，清理和补齐配件。
（3）车床振动、噪音过大
原因：车床开动之后，由于各运动副之间作旋转或往复直线运动，周期地接触和分开，它们之间由于相互运动而产生振动，发生共振。因此，任何机床不管其结构如何合理、装配如何精确、操作如何得当，一经开动即会产生噪音。
处理方法：正确分析噪音产生的原因，声音主要发生在传动部分，主轴箱、变速箱、进给箱等机构中的轴与轴承、互相啮合的齿轮、蜗轮与蜗杆、丝杠与螺母等主要部位。迅速找出声源并排除故障。
车床转正总结范文2
关键词 车床加工 问题 解决方法
中图分类号：TG519.1 文献标识码：A
对于刚刚步入技工院校的初、高中毕业生来说车床是一个完全陌生的机器，他们没有学习过机械基本常识，更不知道怎么去操作它，有的学生更是听到机器启动的轰鸣声、看到快速旋转的卡盘便会手足无措，即使能够亲手操作了，也有学生不能完全按照正确的操作方法去做，这样导致加工工件过程中错误百出，不仅不能很好的及时完成作业练习，掌握加工技能，而且有的学生在操作时处处存在危险因素。笔者根据多年教学经验，观察总结出了几条初学者在操作时常见的问题并一一进行分析总结。
1车刀在加工时不运动的问题
初学者在初次操作车床时，因每个车床手柄可以转动，随意调动位置。学生第一次操作车床时，难免对新事物的好奇心比较大。在车床跟前时总想转转这个手柄位置，动动那个手柄位置。动过后不知道归到正确位置，这样导致车床不能正常使用，这些传动手柄特别是进给箱手柄它控制着光杠、丝杠，光杆丝杠连接着进给箱与溜板箱。刀架的运动是由溜板箱带动的。当进给箱手柄不在正确的位置时直接导致光杠不转，从而无法带动车刀进行车削进给。而初学者不清楚这个传动路线时，遇到这种情况会手足无措，从而胡乱无目的的搬动车床上的手柄。有的还会压下开合螺母来寻求解决问题的方法，并且他们也不知道这样做的危险性。当看到合上开和螺母照样解决不了车刀不走的问题时，就会一头雾不知所措，只有干着急的份了。
解决方法：
当用自动进给车削，车刀不能运动时，首先要观察车床光杠在开车状态下是否是旋转的，若不旋转则调整进给箱手柄使之旋转。从而解决该问题，而不是无目的的胡乱调动手柄，那样在进行下一步操作时容易引起事故。若调节进给箱手柄还没有解决问题，则要打开挂轮箱，进一步观察三星齿轮是否完好啮合，特别是三星齿轮中的中间齿轮，因为进给箱的动力是从主轴箱经三星齿轮传递到的。若挂轮箱中的三星齿轮没有啮合好，则主轴箱源动力无法传递过来。这样也会导致车刀不运动。对于这种情况，新手切记要应该立即向老师汇报，不应该自己动手去修理。
2刀具装夹问题
初学者在装夹车刀时，往往不知道怎样去调整装好的刀是高、还是低。有的学生直接装好车刀就用，也不管刀的高低就直接进行车削，并且他们为了省时省力还习惯用自动进给进行车削，特别是车削端面时，用自动进给进行车削。这样当车削到工件中心时就会容易引起打刀从而影响车削，并且装夹刀具时有的学生害怕装夹刀具不紧。在装夹车刀时不仅用加力杆拧紧，而且还要把刀架上面的压刀螺栓全部拧紧，这样有时容易引起刀杆断裂，还会影响下多把刀具的装夹，甚至有时会把刀架上的压紧螺栓螺纹脱扣，螺杆扭断。
解决方法：
装刀时可用尾座顶尖来装夹，根据尾座顶尖的高度来确定刀尖高低，若没有顶尖则大致装好刀后开动车床用手摇动中滑板使刀尖靠近旋转中的工件端面中心处，来观察装刀的高低，也可采用式车削的方法来解决，具体操作步骤为：开动车床用手摇动中滑板，控制刀具车削工件端面，使刀具逐渐向工件中心切削，当用手摇不动中滑板时则观察刀尖的高低从而调整垫刀片，使刀尖能准确对准工件中心。使之在使用过程中能顺利车削。
3外圆尺寸控制不好的问题
这是初学者在车削工件外圆时最为头疼的事，他们往往不知道按照正确操作方法去做，不是造成了打刀就是尺寸控制不好。车不出图纸要求的尺寸，有的还自创方法车削。如：每次中滑板进几格进行车削，并且每一次车削后害怕尺寸车错都会进行测量一次。这样一个简单的尺寸都要车削好长时间，费工费时，效率不高。
解决方法：
当要进行车削时。首先：要对所车削的工件原始尺寸和图纸上的所要求尺寸之间的余量值是多少做到心中有数，并且中滑板要大致进多少才可以有一个初步计算。然后才能启动车床进行车削。车削时第一步：要对刀，对刀时启动车床，使工件回转。左手摇动床鞍手轮，右手摇动中滑板手柄，使车刀刀尖轻轻接触待加工工件表面，以车刀轻轻接触工件表面的深度为零点位置。中滑板不要动，然后反向摇动床鞍手轮。使车刀向右离开工件3～5mm。然后第二步进刀：摇动中滑板手柄，使车刀横向进给，进给的量即为切削深度，切削的多少由中滑板刻度盘控制。最后第三步：试车削， 试车削的目的是为了控制切削深度，保证工件的加工尺寸。车刀在进刀后，纵向进给切削2mm左右时，纵向快速退出车刀，停车测量。这一步是整个操作最为关键的一步。所以在快速退刀后，不能碰住中滑板手柄，然后用千分尺进行仔细测量。根据测量结果，相应调整切削深度。
以上只是初学者普通车床的操作者最为常见最容易犯的几个典型错误。但是操作者只要操作细心认真，能够领悟老师所讲的重点难点。那么在操作中就会很快避免甚至不会出现以上这些可以避免的错误。
参考文献
车床转正总结范文3
数控是数字控制的简称,数控技术是利用数字化信息对机械运动及加工过程进行控制的一种方法。今天小编给大家整理了数控顶岗实习个人总结，希望对大家有所帮助。
数控顶岗实习个人总结范文一历时一周的生产实习结束了，在这一周的实习中看到很多东西，也学到很多东西，真正的开了眼界长了见识，这次生产实习让我对未来的工作有了新的思考。
去了南阳三博汽车齿轮有限公司才知道原来齿轮可以有这么多形式;去了金冠集团公司才知道原来电阻片是那样加工的，竟然会有这么昂贵，避雷器竟然可以做的这么大;去了南阳汇森精密仪器铸造有限公司才知道数控车间居然有这么壮观，房子一样的加工中心;去了南阳防爆集团有限公司才知道机械设备竟然会有这么庞大，电机居然能做的这么大，两层楼高的立式车床、铣镗床、冲床，房子一样的电机外壳、房柱一样的转轴、转子;去了河南中光学集团有限公司才看到真正的数控加工，无论是机床的外型、车间还是加工过程都让我这个数控专业的学生感叹不已。相比之下学校的车间都是小儿科了，也只有欧马的加工中心上点档次。感叹之余也让我觉得在数控方面我们需要学的东西实在是太多了，在学校期间所学的实在只是皮毛而已，要想在数控方面有更大的发展就必须努力学习，认真总结，虚心请教，树立良好的工作心态，摆正自己的位置，给自己给专业未来的发展定下一个目标，并坚定的为实现目标而奋斗。我相信我们可以。
下面是参观的过程中了解的的一些信息。按参观顺序。
南阳三博汽车齿轮有限责任公司：近年来，南阳高新区创优发展环境，完善各项基础设施，为入驻企业积极创造良好条件。此次南阳三博汽车齿轮有限责任公司入驻高新区，一期工程总投资3700万元，占地120亩，建成后将具备汽车后桥锥齿轮30万套、差减总成5万套、车桥总成2万套的生产能力;二期工程预计200x年下半年开工，届时将新增20万套弧齿轮生产能力。
据悉，南阳三博汽车齿轮有限公司的前身先后是南阳齿轮厂、南阳威克达汽车齿轮公司、南阳金冠汽车齿轮公司，从1969年建厂至今，已有近40年专业制造汽车齿轮的发展历史。目前，南阳三博汽车齿轮有限公司生产的齿轮已经成为全国知名品牌，企业跻身全国齿轮行业前5名。该公司此次将企业整体搬迁入驻高新区，整合资源，聚集优势，必将进一步加快发展。
金冠集团公司目前主要成员企业有南阳市晶体管厂、淅川汽车配件厂、河南金冠王码信息产业股份有限公司、南阳金冠汽车齿轮有限责任公司、南阳金冠无纺布有限责任公司、河南南阳金冠粉末冶金有限公司和省级技术中心及博士后科研工作站。
主导产品为汽车关键零配件(减振器、活塞杆、盆角齿、汽车前后桥等)、新型输变电设备(氧化锌避雷器、SF6电流互感器、箱式变电站、合成绝缘子等)、新型电子元器件(压敏电阻、声表面波滤波器等)、新型材料(电子粉体材料、合成绝缘材料、合成无纺布等)、信息产品及服务(教学专用计算机和应用软件、网络系统集成及产品等)。通技术改造和资产重组，已形成了年产汽车减振器250万支、活塞杆300万支、盆角齿30万套、重型车桥1万根、氧化锌避雷器45万台(支)、SF6电流互感器1000台、10kV～35kV智能箱式变电站500台、高压压敏电阻360万片、声表面波滤波器2500万支、合成无纺布9000吨的生产能力，主要产品全部通过ISO-9000质量体系认证。
金冠集团公司是国家520家重点企业、河南省54家重点企业集团和百家现代企业制度试点企业之一。连续几年位于中国电子百强企业和中国电子元件百强企业行列。
南阳汇森精密仪器铸造有限公司自创办以来，一直致力于技术创新和新产品的开发研制。目前在全国10家精密铸造企业中，该公司的产量、技术水平和研发能力均居第一。仅2005年公司就投入150万元研发了高速电气化铁路产品36项，其中树脂砂连铸和有色合金一次熔炼两项新技术获省科技成果二等奖和市科技成果一等奖。公司重视产品质量，有健全的质量体系和先进的检测手段，产品严格按照高于国家标准的日本东芝和德国西门子的技术标准组织生产，有90%以上的产品用于替代进口，目前达到该技术水平的同行业企业全国只有3家。
南阳防爆集团有限公司是国家高新技术企业、中国最大防爆电机科研生产基地、国家机电产品出口基地、中国电器工业协会防爆电机分会理事长单位、博士后工作站设站单位，拥有部级企业技术中心。生产 0.01kW ～ 63000kW 大中小型高低压各类防爆、普通电机和电动 / 发电机、轻型汽轮发电机、防爆风机、防爆电器及监控仪表等，为我国石化、石油、煤炭、煤化、化工、电力、冶金等行业的发展做出了重要贡献。
从 1972 年研制成功国产第一台高压中型防爆电机，到近期研制出世界容量最大的 TAW8800kW — 20P 增安型无刷励磁同步电机，南阳防爆集团为我国防爆电机填补了多项空白。 CNE 牌防爆电机荣获“中国名牌产品”称号， CNE 牌电动机( 1kW ～ 1000kW )被国家质量技术监督局认定为“国家免检产品”。小型高效节能电机在全国同行业首家获得国家节能产品认证。大型增安型无刷励磁同步电机被中石化总公司确定为替代进口产品 , 市场占有率居全国同行业之首。具有国际先进、国内领先水平的轻型汽轮发电机，批量销往国内外市场。防爆风机荣获“国家重点新产品”称号。公司主导产品正在向大型化、集成化、智能化、节能化方向迈进。
公司取得 ISO9001 质量体系认证和 ISO10012 计量检测体系认证。防爆产品首家取得生产许可证，矿用产品全部取得煤矿安全标志认证，船用电机全部取得船用产品认证。出口产品分别取得美国 UL 和 CC、加拿大 CSA、欧共体 ATEX、德国 PTB、澳大利亚、挪威Nemko 等多项国际权威机构认证。
企业拥有一支实力雄厚的科研队伍，有部级科技专家 5 人，部级科技专家 4 人。与中科院、清华大学、北京大学等国内多家著名院校、科研院所保持密切的合作关系，与美国、德国、英国等国家的国际知名科研机构及电机制造商保持友好而又广泛地技术交流。企业拥有国内领先水平的加工装备和检测设备，如大型 VPI 真空加压浸漆设备、数控金加工设备、5500 kW 大型电机试验机组和大型隔爆试验装置等，试验标准率先实现与国际接轨。
公司全面推广信息技术，应用三维 CAD ( Solidworks )、电磁分析系统( Ansoft )和结构分析系统软件，实现了虚拟样机设计开发。应用 PDM (产品数据管理)、CAPP (计算机辅助工艺管理)、ERP (企业资源管理)系统，构建了高效快捷的信息网络管理平台。公司与世界著名的美国通用电气公司、澳大利亚 CMG 公司建立了稳固的贸易合作关系，有国际先进水平的 NEMA 和 IEC 高效电机出口美、澳、新等 20 多个国家和地区。
近十余年来，公司主要经济指标连年保持两位数增长，居全国同行业前列。 200x年完成产值 8.68 亿元，实现利税 1.28 亿元，经济效益居全国同行业前列。
河南中光学集团有限公司隶属于中国南方工业集团公司，是国家光电行业大型企业，国家机电产品出品基地企业，河南省高新技术企业、重点出口企业和机电产品推进计划重点企业，同时也是省级“重合同、守信用”企业。现有南阳市工业路中光学总部、南阳市北京路A区、B区和广东惠州分公司四个生产厂区，生产用面积36.4万平方米，建筑面积14万平方米。
中光学集团经过近四十年的发展，在光、机、电等领域都有较强的生产研发实力。现已建成国内一流的透镜生产线、棱镜生产线、镀膜生产线、工装模具生产线、非球面数控加工中心和精密机械加工中心，自行开发的系列光学镀膜设备已批量投放市场，性能良好。
公司形成了以光学镜头、光学引擎、现代光学元件、光学薄膜、光学辅材、中高档光学设备、专用车辆、电梯等为主导产品的同心多元化发展模式，资产规模7亿元。光学薄膜技术在国内处于领先水平，与国际光学企业同步发展，是我国目前最大的光学薄膜生产企业。
集团拥有利达光电股份有限公司、中光学机电装备有限公司、南方辉煌图像信息技术有限公司、南方智能光电有限公司四个经营实体和一个省级技术中心。公司现有员工3300人，其中中、高级以上职称的工程技术人员320余名、外籍专家5名，与国内知名大学和研究院所建有良好的合作关系。
数控顶岗实习个人总结范文二大学两年即将结束， 学院为了使我们更多了解产品、设备，提高对数控制造技术的认识，加深数控在工业各领域应用的感性认识，开阔视野了解相关设备及技术资料，熟悉典型零件的加工工艺，特意安排了我们到拥有较多类型的数控机床设备，生产技术较先进的工厂进行生产操作实习.为以后的工作打下基础，在最后的几个月里开始了我们的实习.为期一个多月的生产实习，我们来到了太原第一机床厂进行了实习
一、单位介绍
太原第一机床厂始建于1952年，是国家生产金属切削机床的重点企业，是山西省数控产业化基地。企业位于太原市南内环街16号，占地面积13.28万平方米。三面临街，地处城市中心区域，地理位置优越，交通便利。企业在册职工1293人，其中各类专业技术人员320人。资产总额2.23亿元，负债总额 1.78亿元。企业拥有立式加工中心、卧式加工中心、高精度导轨磨、大型数控龙门镗铣床、三坐标测量仪、双频激光干涉仪等高精尖加工和检测设备468台，具备完善的工艺保证体系和准确的计量检测手段。
企业主要产品有高、中、低档数控车床、卧式车床及龙门框架类机床，共三大系列、61个品种、182 种规格，其中：数控车床16个品种，43个规格，跟踪国内先进水平，市场潜力巨大;卧式车床14个品种，64个规格，性价比高、用户满意度好;龙门框架类机床31个品种，75个规格，呈旺销态势。特别是新产品数控龙门镗铣床不仅市场前景看好，而且拥有知识产权，具有核心竞争优势。以“太一机”为注册商标的产品畅销全国，并远销世界十多个国家和地区。企业技术力量雄厚，产品开发周期短、见效快，企业技术中心以其强势的科技开发能力和现代的设计手段被评为省级技术中心;企业以诚信经营和快捷周到的服务著称，在全国绝大多数省、市、自治区建有销售网点并形成了长效网络体系，企业注重产品质量，曾于200x年通过 ISO9001国际质量体系认证。
二、实习目的
毕业实习是我们在完成本专业基础课和专业课的学习之后，综合运用知识的重要的实践性教学环节，是机电专业必修的实践课程，在实践教学体系中占有重要地位。通过毕业实习使自己在实践中验证、巩固和深化已学的专业理论知识，通过知识的运用加深对相关课程理论与方法的理解与掌握。加强对企业及其管理业务的了解，将学到的知识与实际相结合，运用已学的专业理论知识对实习单位的各项业务进行初步分析，善于观察和分析对比，找到其合理和不足之处。灵活运用所学专业知识，在实践中发现并提炼问题，提出解决问题的思路和方法，提高分析问题及解决问题的能力。
三、实习内容
在这短短的几个星期内，大家每天都要学习一项新的技术，并在很短的实习时间里，完成从对各项具体操做的一无所知到制作出一件成品的过程，我们在老师们耐心细致地指导下，很顺利的完成各自的实习内容，并且基本上都达到了老师预期的实习要求，圆满地完成了实习。在实习期间，通过学习车工、钳工的操作，我们做出了自己的工件，虽然这几个星期的实习是对我们的一个很大的考验，但是看到自己平生第一次在车间中做出的工件，我们都喜不自禁，感到很有成就感。
来到工厂，首先工人师父给我们上安全课，告诉我们什么可以弄什么不可以弄，一定要服从厂里还有老师的管理，并且要自己注意安全，不要到处乱跑等，还给我们说了一些活生生的事件，加强我们对安全的认识，并且还给我们说了一些厂子里的优秀业绩等，还给我们介绍了一些分厂的各种不同的地方.
接下来几天实习老师带领我们来到各分厂熟悉一下车工、锻工、磨工，铣工等机械设备的构造、工作原理、基本操作和基本功能，等以后实习的时候再让我们实际操作。通过老师的讲解，我们熟悉了普通车刀的组成、安装与刃磨，了解了车刀的主要角度及作用，刀具切削部分材料的性能和要求以及常用刀具材料，车削时常用的工件装夹方法、特点和应用，常用量具的种类和方法，了解了车外圆、车端面、车内孔、钻孔、车螺纹以及车槽、车断、车圆锥面、车成形面的车削方法和测量方法，了解了常用铣床、刨床、磨床的加工方法和测量方法。
比如在使用磨床机床工作时，头不能太靠近砂轮，以防止切屑飞入眼睛，磨铸铁时要戴上防护眼镜，不要用手摸或测量正在切削的工件，不要用手直接清除切屑，应用刷子或专用工具清除，严禁用手去刹住转动着的砂轮及工件，开机前必须检查砂轮是否正常，有无裂痕，检查工件是否安装牢固，各手柄位置是否正确。开动铣床机床前，要检查铣床传动部件和润滑系统是否正常，各操作手柄是否正确，工件、夹具及刀具是否已夹持牢固等，检查周围有无障碍物，才可正常使用，变速、更换铣刀、装卸工件、变更进给量或测量工件时，都必须停车。更换铣刀时，要仔细检查刀具是否夹持牢固，同时注意不要被铣刀刃口口割伤。铣削时，要选择合适的刀具旋转方向和工件进给方向，切削速度、切削深度、进给量选择要适当，要用铁勾或毛刷清理铁屑，不能用手拉或用嘴吹铁屑，工作加工后的毛刺应夹持在虎钳上用锉刀锉削，小心毛刺割手。铣齿轮时，必须等铣刀完全离开工件后，方可转动分度头手柄。
车工要求较高的手工操作能力。通过老师的讲解，我们了解了车刀的种类，常用的刀具材料，刀具材料的基本性能，车刀的组成和主要几何角度，车床的功能和构造，老师最后给我们示范了车床的操作方法，并示范加工了一个木模，然后就让我们开始自己独立实习，虽然操作技术不怎么熟练，经过几天的车工实习，最后还是各自独立的完成了实习。 车床运转时，不能用手去摸工件表面，严禁用棉纱擦抹转动的工件，更不能用手去刹住转动的卡盘。当用顶尖装夹工件时，顶尖与中心孔应完全一致，不能用破损或歪斜的顶尖，使用前应将顶尖和中心孔擦净，后尾座顶尖要顶牢，用砂布打磨工件表面时，应把刀具移动到安全位置，不要让衣服和手接触工件表面。加工内孔时，不可用手指支持砂布，应用木棍代替，同时速度不宜太快。禁止把工具、夹具或工件放直接在车床床身上和主轴变速箱上。工作时，必须集中精力，注意头、手、身体和衣服不能靠近正在旋转的机件，如工件、带轮、皮带、齿轮等。
四、实习收获
通过车工实习，我们熟悉了有关车工及车工工艺方面的基本知识，掌握了一定的基本操作技能，已经会初步正确使用和操作车床，而且还增强我们的实践动手能力，以及分析问题和解决问题的能力。
数控车床的操作，就是通过编程来控制车床进行加工。数控机床是综合应用计算机、自动控制、自动检测及精密机械等高新技术的产物，是技术密集度及自动化程度很高的典型机电一体化加工设备，它与普通机床相比，其优越性是显而易见的，不仅零件加工精度高，产品质量稳定，且自动化程度极高，可减轻工人的体力劳动强度，大大提高了生产效率。只要输入正确的程序，车床就会执行相应的操作，通过数控车床的操作及编程，深深地感受到了数字化控制的方便、准确、快捷。通过数控实习，我们了解了数控机床及数控加工概念，掌握了数控机床程序编制内容，数控实习使我们具备了一定的数控加工基础知识，我们基本上可以能阅读并且编制简单数控操作加工程序，初步掌握了数控机床的操作与维护。
车工、锻工、磨工，铣工实习是切削加工技术的必要途径之一，可以培养我们的观察能力、动手能力，开拓我们的视野，使我们平时学习的理论知识和操作实践得到有效的结合。
在观察的时候，我们在不懂的地方向工人师父请教，明白了很多书本上没有的东西.在听了工人师傅的讲解后，明白了一般零件的加工过程如下：
胚料---划线---刨床(工艺上留加工余量)--粗车--热处理，调质--车床半精加工--磨--齿轮加工--淬火(齿面)--磨面
齿轮零件加工工艺：
粗车--热处理--精车--磨内孔--磨芯，轴端面--磨另一端面--滚齿--钳齿--剃齿--铡键槽--钳工--完工
最后我们在师父的指导下，亲自加工了一个零件，使我们大家都兴奋不易.
在自己亲手加工的时候，很多问题都出现在我们的面前，使我们更加加深了各种知识的了解，在自己加工十时，使我对对刀，参数的设置，编程的要求，工艺，还有在加工中的各种操做，以及刀补的建立，还有各种参数的修改，以及各种量具的使用有了更加深刻的了解.
在实习的期间，我们还学习了数控车床、铣床等。数控给我们留下了深刻的印象，它们让我看到了这行业的未来。
实习结束了，但学习却是永无止境，通过我实习，我学到许多知识与技术。在这次实习中我也学会了怎样去面对失败。实习的生活使我难以忘怀。
数控顶岗实习个人总结范文三时光如流水，二周时间转眼即逝，为期二周的实习给我的体会是：
①通过这次实习我们了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。
②在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的独立操作技能。
③在了解、熟悉和掌握一定的工程基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。
④这次实习，让我们明白做事要认真小心细致，不得有半点马虎。同时也培养了我们坚强不屈的本质，不到最后一秒决不放弃的毅力!
⑤培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，提高了我们的整体综合素质。
⑥在整个实习过程中，老师对我们的纪律要求非常严格，制订了学生实习守则，同时加强清理机床场地、遵守各工种的安全操作规程等要求，对学生的综合工程素质培养起到了较好的促进作用。
车床转正总结范文4
金工实习报告磨钻
一、实习时间：20xx年X月2日至X月6日
实习地点：邵阳学院机械实习工厂
实习单位：电气工程系12电气工程及其自动化 实习目的：此次金工实习可使学生理论联系实践，学以致用，使学生在金工具体操作过程中，对机械制造过程有一个完整的感性认识，为学习有关的后续课程和将来从事相关的技术工作，打下一定的实践基础。
二、实习过程概述;
在七里坪校区的校工场里，我们进行了为期一周的金工实习。在实习期间，我们接触并学习了车、铣、磨、铇四个工种的操作要领。每天，大家有会有新的收获，都能接触到平常在书本上接触不到的知识，在八个小时的实习时间里有老师耐心且详细的教授与指导，我们能够很快掌握每个工序的操作要领。在整个实习过程中没有出现过一次伤害事故，每个人都完成了自己的作品。虽说质量不尽人意，但是它其中凝结的汗水值得我们欣慰。总的来说这次实习活动是一次有趣而且必将影响今后学习和工作的重要实践经验。
三、主要实习岗位和实习内容;
1、车工实习
车工让我们简单了解车床的工作原理及其工作方式学会正确的车床使用方法并能正确使用一种工件加工方式知道车床型号含义熟练车削加工操作。车工安全知识上班穿工作服女生戴工作帽并将长发挽入帽内。工件和车刀需装夹牢固以免工件和车刀飞出伤人。工件旋转时不准测量工件。工件安装好后三爪扳手必须随手取下以免不注意开动车床以免扳手飞出伤人。 开始时听从师傅安排和操作过程熟悉车床操作后来练习车锉刀手柄过一段时间后又实习如何车螺纹最后独立加工铁锤柄。又向我们讲解了各个手柄的作用初步示范了一下操作方法并加工了一部分然后就让我们开始加工。 车工对精确性的要求很高差之毫厘就将失之千里。如果是把工件车的太大那还可以继续车到合适大小如果车小了那整个工件就报废了只能从头再来一次。我们这组很不幸的出现了一次这样的状况大大耽误我们的工作进度。最后经过努力终于完成了我们的工件铁锤和螺母。 车工体会车床是通过各个手柄来进行操作的成功通过车床完成工件的这种成功的喜悦。
有通过亲身参加实习才能感受得到身为大学生的我们经历了十几年的理论学习不止一次的被告知理论知识与实践是有差距的但我们一直没有把这句话当真也没有机会来验证这句话的实际差距到底有多少。理论归理论实践才是真目的才能练出真本领。此阶段实习给我最大的感受还是必须要亲自动手操作不动手不知道怎么操作不动手不知道哪里有错不动手就不知道错了以后该如何改正。实践出真知实践使人的进步更快收获更多适应社会能力更强。
车床运转时，不能用手去摸工件表面，严禁用棉纱擦抹转动的工件，更不能用手去刹住转动的卡盘。当用顶尖装夹工件时，顶尖与中心孔应完全一致，不能用破损或歪斜的顶尖，使用前应将顶尖和中心孔擦净，后尾座顶尖要顶牢，用砂布打磨工件表面时，应把刀具移动到安全位置，不要让衣服和手接触工件表面。加工内孔时，不可用手指支持砂布，应用木棍代替，同时速度不宜太快。禁止把工具、夹具或工件放直接在车床床身上和主轴变速箱上。工作时，必须集中精力，注意头、手、身体和衣服不能靠近正在旋转的机件，如工件、带轮、皮带、齿轮等。
我们做的作业是一个类似螺丝的零件，用车床可以很快车出基本形状，最大的难题是要保证尺寸，特别是车外圆的时候，要特别小心，按照计算慢慢车，先是粗加工，然后是精加工，分几次来做。有时候车得时候如果进太多的话，超过误差范围，那么按照老师的话 ，就是废品了，切断后重新做过。实习老师也是在我们身边是不是的指导我们，虽然做了很多废品，但最后我们还是都做出了合格的作业。
通过车工实习，我们熟悉了有关车工及车工工艺方面的基本知识，掌握了一定的基本操作技能，已经会初步正确使用和操作车床，而且还增强我们的实践动手能力，以及分析问题和解决问题的能力。
2、刨工和铣工实习
在车工的实习过程后，我们还花了一天的时间练习了刨床和铣床。实习老师只是让我们熟悉一下刨工，在钳工实训中我们知道了钳工的主要内容为刮研、钻孔、攻套丝、锯割、锉削、装配、划线了解了锉刀的构造、分类、选用、锉削姿势、锉削方法和质量的检测。首先要正确的握锉刀锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键锉削力有水平推力和垂直压力两种。锉刀推进时前手压力逐渐减小后手压力大则后小锉刀推到中间位置时两手压力相同继续推进锉刀时前手压力逐渐减小后压力加大。锉刀返回时不施加
压力。这样我们锉削也就比较简单了。同时我也知道了钳工的安全技术为钳台要放在便于工作和光线适宜的地方钻床和砂轮一般应放在场地的边缘以保证安全。使用机床、工具如钻床、砂轮、手电钻等要经常检查发现损坏不得使用需要修好再用。3台虎钳夹持工具时得用锤子锤击台虎手柄或钢管施加夹紧力。接着便是刮削、研磨、钻孔、扩孔、攻螺纹等。虽然不是很标准但却是我们汗水的结晶是我们两天来奋斗的结果。 钳工的实训说实话是很枯燥的可能干一个上午却都是在反反复复着一个动作还要有力气还要做到位那就是手握锉刀在工件上来来回回的锉锉到中午时整个人的手都酸疼酸疼的腿也站的有一些僵直了然而每每累时却能看见老师在一旁指导并且亲自示范他也是满头的汗水气喘呼呼的看到这每每给我以动力。之后看着自己的加工成果我们最想说的就是感谢指导我们的老师了。
铣床的工作部分是一根旋转的有刃槽的圆柱体，开动铣床机床前，要检查铣床传动部件和系统是否正常，各操作手柄是否正确，工件、夹具及刀具是否已夹持牢固等，检查周围有无障碍物，才可正常使用，变速、更换铣刀、装卸工件、变更进给量或测量工件时，都必须停车。更换铣刀时，要仔细检查刀具是否夹持牢固，同时注意不要被铣刀刃口割伤。铣削时，要选择合适的刀具旋转方向和工件进给方向，切削速度、切削深度、进给量选择要适当，要用铁勾或毛刷清理铁屑，不能用手拉或用嘴吹铁屑，工作加工后的毛刺应夹持在虎钳上用锉刀锉削，小心毛刺割手。铣齿轮时，必须等铣刀完全离开工件后，方可转动分度头手柄。
3、磨工
接下来我又进行了磨床操作的学习。铣削加工是在铣床上利用刀具的旋转与工件的连续运动来加工工件的切削加工方法铣削加工的重要设备是卧式升台降铣床和立式升降台铣床。铣刀是一种多齿刃刀具，其齿刃分布于圆柱铣刀得外院柱表面或端铣刀得端面上。铣床主要附件有机用虎钳、回转工作台、分度头和万能铣头。铣削的加工范围很广选择不同的铣刀和工件装夹方法可实现平面、斜面、沟槽、成形面和曲面以及齿状表面等的加工。短短的一天学习中让我了解了铣削加工的基本操作方法用途让我从一个刚看到机床碰都不敢碰到现在可以熟练的加工一些简单的平面。磨削加工时在磨床上利用磨具对工件进行加工的方法磨削加工过程实际是一个多刀、多刃、高速切削的过程。磨削时可以采用砂轮、砂带和油石等作为磨具最常用的磨具是用磨料和结合级制成的砂
轮。砂轮的特性用磨料、粒度、硬度、组织号和结合剂等表示。按照磨削时工作台主进给运动方向与砂轮之间的关系外圆磨削有轴向磨削、径向磨削和切向磨削等三种磨削方式;按照磨削时砂轮工作表面的不同平面磨削有周边磨削和端面磨削两种磨削方式磨床相应地则提供各种磨削方式所需的磨削运动。指导我们做磨工的老师说，磨床的操作比我们实习做的其他几个工种的危险系数要高，因为磨床的砂轮转速高，打磨工件时产生的温度也很高，一旦出了问题会对我们的身体产生极大危害，所以我们要非常认真的进行操作，他也基本上是手把手的教授。最后在熟悉操作要领之后我打磨了几个工件，老师检验是还行。
四、实习收获和重要心得体会;
一共五天的金工实习结束了，金工实习带给我们的，不全是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自己的情况去感悟，去反思，勤时自勉，有所收获，使这次实习达到了它的真正目的。实习中感触最深的就是各个工种加工的必要性，工种间不是独立进行的，而是相互联系、相互制约。上一工种的加工是否合理会影响到下一工种的加工。制造业当中都有适合它们自己的制造方法，这些方法简单合理又非常巧妙。它们都是人类智慧的结晶，人类经过几千年所创造出来的文明。于是，我不禁感慨人类文明的博大精深!总的来说这次实习活动是一次有趣且必将影响今后学习和工作的重要实践经验。金工实习是一门实践性的技术基础课，是工科学生学习机械制造的基本工艺方法和技术，完成工程基本训练的重要必修课。金工实习不仅可以让我们获得机械制造的基础知识，了解机械制造的一般操作，而且还可以提高自己的操作技能和动手能力，而且加强了理论联系实际的锻炼，提高了我们的工程实践能力，培养了我们的工程素质。 总而言之，虽然在五天的实习中，我们所学到的只是皮毛的皮毛，但是凡事都有一个过程，我们所学到的都是基础中的基础，最后感谢机械系及指导老师给了我们这次实习机会，以及工厂师傅对我的指导。
车床转正总结范文5
一、组织教学
在车生产实习教学过程中，组织教学是重要的一环。以本课题为例，首先组织学生听车工实习课，点名检查学生出勤，学习笔记准备情况，检查工作服、工作鞋穿戴情况。在上课过程中，也需要做好各项组织工作，使其有组织地进行。
二、检查复习旧课和讲授新课
（一）检查复习旧课
检查复习的目的，在于引导学生运用已学过的理论和生产操作技能，加强新旧知识的联系，用以指导新课。
（二）讲授新课
车工生产实习老师开始讲解课题，目的在于使学生掌握新知识、新技能。讲授新课阶段必须做到：目的明确，内容具体，知识准确，方法正确，语言简练，重点突出，条理清楚。
1、相关的工艺知识
结合本课题介绍相关的工艺知识
1）车阶台轴的技术要求
（1）装夹找正工件时，外圆和端面两者兼顾，找正外圆同时又找正端面。
（2）装夹找正和车削时，必须保证工件的形状、位置精度要求。
（3）车削时，必须兼顾外圆的尺寸和阶台长度的要求。
2）车刀的选择
高速车削可选择硬质合金车刀，低速车削可选择高速钢车刀。高速车削的效率是低速车削效率的15倍，高速车削的最后一刀不能小于0.1mm,硬质合金车刀的刀尖不易刃磨锋利如果小于0.1mm，车刀将在工件表面发生振动，影响工件的加工精度和表面质量。低速车削是低转速、低进给量、和小的切削深度，能保证加工精度和表面质量，但生产效率较低。
3）车刀装夹方法
粗车余量较小，应使刀杆中心线与工件中心线垂直，使主偏角Kr=90°。精车时，主偏角Kr略大于90°一般取Kr=91～93°。以保证工件根部清除干净和保证阶台端面和中心线垂直。
4）切削用量的确定
工件加工精度和表面质量要求，因此应划分三个加工阶段，粗车、半精车和精车。粗车可以及时发现毛坯材料的缺陷，如夹渣、砂眼、裂纹等；能消除毛坯工件内部残存的应力和防止热变形等到。在车床动力条件许可时，通常切削深度较深，进给量大、转速慢，以合理时间尽快把工件余量车掉。由于粗车切削力较大，工件装夹必须牢靠。结合本课题粗车φ25、φ35、φ45各级外圆，，为精车留1 mm，长度尺寸留0.5mmm的余量,进给量f=0.3mm/r 、 车床转速n=450r/min。
半精车既要保证留有一定的精车余量，又要保证一定的的表面质量。为精车打好基础。所以半精车既要保证尺寸精度又要兼顾表面质量。用硬质合金车刀精车半精车留0.5mm, 用高速钢车刀精车半精车留0.2mm.。进给量f=0.2mm/r、车床转速n=750r/min。同时把长度尺寸车准。
精车时，必须保证加工精度和表面质量。用硬质合金车刀精车进给量f=0.1mm/r、车床转速n=900r/min、切削深度ap=0.5mm。用高速钢车刀精车进给量f=0.1mm/r、车床转速n=80r/min、切削深度ap=0.2mm。
5）安全文明生产
安全文明生产是每堂车工生产实习课必讲的内容，如果课题有新的内容应结合新内容讲解。
（1）保持工作环境清洁，工夹量具及图样摆放整齐合理。
（2）工件要夹紧，以防止工件飞出伤人。
（3）车削阶台轴处要清根，不要清根太大，产生扎刀。
（4）高速车削精车外圆必须戴防护镜，以防细小切屑飞出崩伤眼部。
（5）每次实习完毕后，应擦净机床，清扫铁屑，关闭总电源。
三、教师示范操作
教师示范操作的作用是使学生获得感性认识，加深对学习内容的印象，把理论知识和实际操作联系起来。示范操作要求做到：步骤清晰，动作准确无误。
1）车刀的装夹方法（必须严格对准工件中心）。
2）高速精车外圆的方法。
3）低速精车外圆的方法。
4）三个加工阶段的进给量如何调整。
5）如何准确无误正确的使用百分尺。
教师在讲解示范的内容，不是每课必讲，要根据不同课题的需要灵活运用，车工生产实习指导教师必须十分重视课题讲解与示范这个环节，切不可忽视。
教师在讲解和操作示范后，要给学生分配生产实习机位和实习工件，并要求学生对自己使用的设备，工夹量具、机床设备、材料、图纸等进行全面检查，做好操作的准备。
四、教师巡回指导（学生操作练习）
教师巡回指导,是车工生产实习指导教师在对课题讲解与示范的基础上，在学生进行生产实习操作的过程中，有计划、有目的、有准备地对学生生产实习作全面的检查和指导。
学生操作练习首先检查学生装夹是否牢固，车刀装夹是否正确。第二检查和纠正学生操作姿势正确性。第三检查学生车削光轴粗车、半精车、精车切削用量选择是否正确合理。第四检查学生高速精车和低速精车工件外圆方法是否正确。第五检查学生在加工实习工件易产生安全问题和技术性问题。其中对工件质量的检查，应贯彻在整个生产实习过程中。
五、结束指导
车床转正总结范文6
【关键词】数控重型卧式车床；尾座；主轴轴承；油路；改进措施
CK61160×8M/32T数控重型卧式车床在参与我公司日常生产工作的过程当中，有极为突出的应用优势：包括精度高，设备运行期间稳定可靠；吃刀量到，结构布置合理，整体布局科学；数控操作系统简便精确，加工效率高；控制面板设计科学，节约人力、时间消耗等，因此得到了广泛的应用。具体至该数控车床尾座部分，主轴轴承运行期间，为避免其与尾座套筒因频繁摩擦出现磨损问题，就需要依赖于油路对两者之间的关系进行改进。换句话来说，一旦油路出现运行问题，则将直接对整个尾座部分的运行产生影响，干预主轴轴承的平稳运行，带来严重的经济损失，需要改进条件，提高运行稳定性。
1、油路问题表现
唐山钢铁集团重机装备有限公司所使用CK61160×8M/32T数控重型卧式车床为重型机床，该机床正常运行状态下所加工工件的极限长度为12000.0mm，过刀架最大工件回转直径尺寸为φ1250.0mm，机床整体中心高度为900.0mm，主轴转动速度承载标准为（按每分钟计）1.0～200.0r。分析该CK61160×8M/32T数控重型卧式车床尾座部分可知：从结构组成的角度上，主要由上尾座、以及下尾座这两个部分所构成。其中，上尾座的主要价值在于：确保在整个车床的正常运行状态下，尾座套筒能够以机动运行方式快速响应操作指令并接近工件，同时对工件进行必要的预紧处理。该部分主要由电子测力计、以及主轴套筒部件等构成。而下尾座的主要价值则在于：确保在整个车床的正常运行状态下，尾座移动的到位，尾座下体放松、卡紧等动作相应的可靠。整体运行期间，尾座上体结构、下体结构、乃至螺母丝杠的完全取决于尾座主轴轴承的运行，在尾座启动前，需要预先对油泵进行启动。但在该CK61160×8M/32T数控重型卧式车床的实际运行过程当中发现：受到尾座主轴轴承条件的限制性因素影响，因无法及时获取可靠的保障，从而频繁性的出现设备因故停台的问题，对数控车床的正常运行产生了极为不良的影响，一方面造成了主轴轴承的严重损坏，另一方面经济损失严重。为解决这一问题，我公司对该CK61160×8M/32T数控重型卧式车床进行停机处理，拟对在尾座主轴轴承油路中存在的问题进行根除。
2、油路缺陷机制分析
从该CK61160×8M/32T数控重型卧式车床尾座对应的结构图纸当中分析不难得知：在数控车装尾座当中，套筒座体上方仅对应有一个与套筒移动所使用螺母部件连接的油孔，即在整个数控车床的运行过程当中，仅该油孔能够面向支持套筒移动的螺母丝杠提供作业。但与之相对应的运行工况在于：只有在该车床尾座套筒处于移动状态的情况下，该油路能够实施动作。从实际运行的角度上来说，主轴前后轴承仅能够依托于螺母丝杠研磨处理基础之上的微量机油发挥功效。这一实际情况所造成的问题在于：在车床尾座主轴轴承处于正常运行的状态下，受到较差条件的因素影响，主轴轴承的研磨与损坏问题在所难免，且会对油路的正常运行产生极为不良的影响。基于上述分析可知：整个CK61160×8M/32T数控重型卧式车床尾座主轴轴承油路所存在的最主要问题，以及改进的核心内容在于：对车床尾座主轴轴承对应条件进行改进，优化螺母丝杠的供应条件，最大限度的控制轴承磨损问题。
3、油路改进思路及其措施
结合上述分析，对CK61160×8M/32T数控重型卧式车床尾座进行如下改进：第一步，需要在车床尾座套筒部件上选择合理的钻孔，定位钻孔与隔套能够保持良好的贯通状态。在反复的观察与比选后，借助于套筒导向槽内既有的螺纹孔，使用任意螺纹孔进行钻孔钻通作业，避免在钻进期间对螺纹孔产生损伤。借助于此种方式，以本数控车床既有供油油路，将主轴轴承油集中引流至定距隔套部件当中；第二步，以引流后的定距隔套为对象，在其辅助作用之下加工油油槽，油槽加工标准为：长度300.0mm。同时，为面向主轴轴承提供可靠的油保障，需要在所加工油槽的左右两端分别钻标准孔，确保能够有效的改善车床尾座主轴轴承所对应的条件。
结合上述改进思路，在将该思路实际作用于CK61160×8M/32T数控重型卧式车床尾座主轴轴承油路改进的过程当中，依照如下方式实施：首先，需要在停机状态下，对车床尾座套筒进行拆卸处理，同时分解相关零部件。观察可知：在该车床尾座套筒导向槽内部设置有两个M8标准尺寸的螺纹孔。选取前端螺纹孔，使用φ6钻头钻通该螺纹孔，钻进期间对螺纹孔螺纹进行必要防护；其次，在划线操作平台上，按照定距隔套φ320变径过渡设置标准位置，标注中心线，并根据中心线在操作平台上画出油槽加工线（油槽加工尺寸的控制标准为：长度300.0mm，宽度10.0mm，高度5.0mm），镗床加工完成油油槽加工作业；再次，油槽底部两端位置钻孔，钻孔控制标准尺寸为：φ6钻头，钻进角度45.0°；最后，完成对所拆卸尾座套筒零部件的装配工作，并恢复车床的正常运行。
4、结束语
通过对主轴轴承油路的改进与优化，重新装配与开机后，整个CK61160×8M/32T数控重型卧式车床的运行稳定性得到了保障。通过在运行期间的动态观察可知：该车床尾座主轴轴承的条件较改进前明显好转，极大程度上的避免了因尾座失效而对主轴轴承外观产生的磨损或性能产生的影响，降低了机损率，提高了车床运行的经济性、安全性。总结本次改进的主要经验在于：以钻通导向槽内部前端螺纹孔，设施油槽加工线的方式，优化螺母丝杠的供应条件，最大限度的控制轴承磨损问题。该经验可为后续同类事故的处理与优化提供一定的参考、借鉴。
参考文献