一、轧钢生产能耗现状
我国的轧钢工艺的装备、技术和管理方式较为落后，每吨钢材的能量消耗高于国外的能耗40.4kgce，钢系统中的主要能耗设备是轧钢加热炉，其占据了轧钢系统中能好的70％左右，因此，我国的节能生产的潜力巨大。
二、影响轧钢工序能耗因素分析
1.加热温度的影响
轧钢工序的能量消耗主要包括燃料能量消耗、电力设备能量消耗、氧化烧损三个方面，虽然在轧钢生产中，影响轧钢工序能耗的因素较多，但是，加热温度是重要的影响因素，通过调查显示，单位热量消耗和钢坯加热温度有很大的关系，当加热温度处于1150℃到1250℃范围之内，温度下降10℃其单位热量消耗则降低，因此，要适当的降低加热温度，既要保证钢坯的正常生产，也要降低能量的消耗。而钢坯加热温度和单位电量消耗呈现线性关系，但是对于电耗影响较小，但是降低加热温度依然能够有效的节省电能消耗。
2.轧钢炉子热效率
轧钢炉子的加热方式以及其内部结构也是影响能量消耗的主要因素之一，良好的轧钢炉子加热方式可以有效提高燃料的燃烧效率，单位燃料产生的热量较多。此外炉子的内部结构，尤其是良好的炉衬结构可以有效提高炉子的保温效果，减少热量的流失。
3.钢种生产方式的影响
不同钢种的加热工艺、加热温度、加热时间各不相同，在生产的过程中，其燃料的消耗量也不同，如果对钢种的生产工艺使用不当，不但达不到理想的轧钢效果，也造成了额外能量的消耗，这是轧钢生产工序中节能的关键之一。
三、轧钢生产节能技术
1.加热炉节能技术
加热炉为轧钢生产提供动力，是节能的重点之一，当前常采用的节能技术是蓄热式燃烧技术，通过调查显示蓄热式燃烧炉的燃料消耗指标平均下降了20％左右，节能效果明显。同时蓄热式节能炉可以最大限度的回收炉内的烟气热量，减少了燃料的消耗，降低了成本，最重要的是这种新型的节能炉减少了有害气体的排放量，例如减少了二氧化碳、氮氧化物的排放量，在轧钢行业引起了广泛的关注。其次是加热炉绝热技术和高温节能涂料的使用，由于加热炉体内的表面积较大，当前加热炉的内部炉衬材料逐步采用耐火浇筑材料，并不断开发出高性能的防烧结耐火材料。尤其是炭化硅粉节能涂料的使用，极大的提高了加热炉的生产效率，并提高了生产经济效益。再者是采用高温低氧燃烧技术，这种技术的应用极大的降低了热轧钢工序的成本，高温低氧燃烧就是在温度达到1000℃左右，在含氧量5%～8%的气氛中燃烧，通过研究显示热轧生产工序的钢材氧化损耗量为3％，同时高温低氧燃烧技术可以高温烟气的回收量，节约了大量的燃料成本。
2.优化生产工艺
优化生产工艺可以极大的提高生产效率，同时也节省了大量的能量，提高了热送坯料热量利用率。在轧钢的生产过程中要根据不同的钢种、订单批量、热坯料衔接、设备状况设置相应的生产工艺，发挥热装的节能效果，制定装炉的基本原则，首先要做到料场的高等级热坯一定量时，马上安排装炉，同时在装炉的过程中要使中冷、热坯连续的块数尽量大，尽量减少冷、热坯料混装；再者要制定科学的加热时间，满足不同要求钢种的生产需要，并保持加热时间和不同等级热坯之间的衔接。
3.适当的降低钢坯的加热温度
通过研究显示，在一定程度上降低钢坯的加热温度可以有效的节省热能、电能以及钢材的氧化损耗。通常而言加热炉内部分为三个控制阶段，钢坯出炉时的加热温度、断面温差是各阶段实际参数控制的耦合结果，为了介绍不同阶段的耦合结果的未知性，要根据不同的钢种、不同规格，将加热温度降低30到40℃。此外对于进入炉内温度超过300℃的热装钢坯，要缩短加热时间，降低加热温度，通过降低加热温度，实现综合节能的效果。
4.低温轧制与轧制工艺润滑技术
低温轧制技术是降低轧钢系统工序能耗的重要节能措施。降低加热炉出钢温度可以减少燃料消耗，但其变形抗力和轧制功率增加。近年来，许多轧制生产的实践经验已经证明降低燃耗的节能效果更显著，当温度在1100℃出锅时，降温节约的能耗达9.6%，且出锅温度降低则氧化铁皮量显著减小，低温轧制在燃料消耗和氧化铁量的降低上所获得的效益，完全能抵消并超过提高轧制功率所增加的成本。对许多轧机而言，采用工艺润滑技术能降低轧制的能耗，特别是对钢板轧机尤为重要。钢的热轧温度一般在800℃到1250℃之间，在变形区轧辊表面的温度可达450℃—550℃。因此，需要用大量的水冷却轧辊，通过实验可以发现，采用热轧工艺润滑，由于轧制力的降低，轧制动力的消耗约下降8%。
四、总结
总而言之，我国是钢铁消耗的大国，但是我国的轧钢工序的能耗和国外先进的轧钢工艺相比依然有较大的差距，其节能潜力巨大。因此在轧钢工序中，要从加热炉、生产工艺、钢坯加热温度等方面入手，提高轧钢工序的能量利用效率，实现较大幅度的节能生产。
作者：张英龙 单位：河北钢铁集团邯钢冷轧厂