混凝土技术论文范例6篇

混凝土技术论文

混凝土技术论文范文1

在进行桥梁工程施工的过程中,要不断的完善现有的桥梁工程技术,并在完善桥梁工程技术的过程中,多方面寻求帮助,提升桥梁工程的施工效果。具体的来说,就是在进行桥梁工程的施工过程中,通过扩大桥梁工程的施工技术交流,来满足桥梁工程事业的发展。与此同时,在进行桥梁工程建设的过程中,也要充分的注意到对于恶劣的施工环境的低于情况。在本文中,就将具体的介绍对于水泥混凝土有着较大伤害的冬季天气的情况下,进行桥梁工程施工所要注意的问题,并针对这些问题提出相应的解决方案。

2桥梁工程混凝土冬季施工技术的应用探讨

2.1制作并安装钢筋笼

目前,在采用混凝土冬季施工技术进行桥梁工程施工的过程中,制作并安装钢筋笼也显得至关重要。首先,钢筋笼的制作。由于冬季环境的温度较低,因而需要考虑到低温对桥梁工程施工过程的影响。同时,桥梁工程施工还需要尽量选用整个钢筋作为主要的支撑力量,以提高钢筋笼的质量。第二,钢筋笼的安装。在按照钢筋笼之前,还应该采取探孔器对钻的孔进行严格的检测,并且根据孔的直径确定探孔器的直径,以保证安装过程的顺利完成。一旦在安装钢筋笼的过程中出现问题,一定要预先查明出现问题的原因,以防止出现坍塌事故。

2.2混凝土拌制

在桥梁工程冬季施工的过程中,混凝土一般都是在桥梁工程施工现场当场搅拌的,因而需要从搅拌的过程中就开始对混凝土的质量进行控制。在进行施工的过程中,要从以下几个方面进行对水泥混凝土材料的质量保证:首先,在进行水泥混凝土制备的过程中,要保证进行水泥混凝土制备的材料的配比处于正常的范围之内,并且通过该配比所制备出来的水泥混凝土材料的性能可以满足实际的施工需要;其次,在进行施工的过程中,要保证进行施工的水泥混凝土材料的质量可以满足实际施工的需要,保证桥梁工程的安全完工;最后,在进行水泥混凝土制备的过程中,要保证水泥混凝土材料的制备符合相关的规章制度,满足桥梁工程的实际需要。

2.3混凝土冬季灌注施工

在采用冬季混凝土施工技术进行桥梁工程施工时,一定要保证混凝土泥浆的量足够。尤其是第一次混凝土泥浆的灌注,严格禁止灌注泥浆的量不足,这就会给后续的工作带来严重的影响。灌注泥浆的时间还应该根据混凝土凝固的时间来确定,尤其是在水下进行灌注施工时,更加要在灌注泥浆前对混凝土进行严格的检查,同时,还要严格控制灌注的速度。

3桥梁工程中混凝土冬季施工技术介绍

3.1采用降温管降低混凝土内部温度

在采用降温管降低混凝土内部温度的过程中,应该保证混凝土内部的温度与外界环境之间温度的差距,同时及时对水的温度进行调整。由于冬季温度较低,因而一般不需要再利用冷凝水进行温度的调整。但是,需要保持混凝土内部的稳定满足设计的要求而不能过低。

3.2通过混凝土配合比设计降低水泥水化热

在桥梁工程中采用混凝土冬季施工技术时,混凝土原料的配比能够提高混凝土的均匀性,提高混凝土的抗裂缝能力,主要包括石子的选用和细沙的使用。当然,在混凝土中加入一定量的复合多功能超细粉,以保证混凝土的密实性,还能防止混凝土出现离析现象,最后通过实验得出混凝土最优的原料配比。混凝土配置的过程中,可以加入一定量的缓凝剂,以延长混凝土凝固的时间,改善混凝土的一些性质,同时,减少混凝土制备时的用水量,水热化的作用。

3.3材料预升温

由于温度对钢筋混凝土的质量有很大的影响,因而掌握天气资料比较重要,以便在进行桥梁工程混凝土施工时,使得施工人员了解外界的温度,就能够很好地在施工过程中控制的混凝土的温度,也要防止桥梁工程的施工与阴雨天气避开。尤其是在冬季,外界环境的温度一般较低,并且温度对混凝土材料的影响很大,因而需要通过预升温,以保证桥梁工程中混凝土冬季施工的温度能够满足材料对温度的要求。因此,对配置混凝土的材料进行预升温处理非常重要。

3.4混凝土冬季施工技术

为了避免由于混凝土的施工技术不到位而影响桥梁工程冬季施工的质量,提高混凝土的耐久性,还要提高桩基约束对混凝土造成问题的抵抗力,降低混凝土出现裂缝的现象,混凝土的浇注过程一般采用一次性浇注的方法。同时,桥梁工程每一段厚度和质量要求都不一样,使得浇注混凝土的顺序和方向也不同,为了防止桥梁工程出现裂缝,应该加强相邻桥梁段之间的浇注工作.同时,对配置混凝土的水灰比也要进行较好的控制,尽量使得混凝土搅拌的均匀,当然,为了提高混凝土的密实性,可以在桥梁的一侧设置一些预留孔。最后,采用不同规模的钢管将混凝土送入到模板的底部,保证混凝土不发生离析现象。

4结论

混凝土技术论文范文2

关键词:水工溢洪洞底板弧形边墙表面平整度控制

1.工程概况

地理位置:恰甫其海水利枢纽工程位于伊犁地区巩留县境内,坝址位于特克斯河中下游河谷的乌孙山峡谷中,距特克斯河与小吉尔尕郎河汇合口约300m处。

工程规模:特克斯河流域共规划39库31级电站,其中恰甫其海水利枢纽是流域规划中最大的控制性工程,具有灌溉、发电、防洪、生态等综合效益。枢纽装机容量320MW,拦河坝最大坝高108m,总库容19.61亿m3,具有不完全多年调节功能,属大(Ⅰ)型一等工程。其表孔溢洪洞为该枢纽的重要建筑物之一。

设计形式:表孔溢洪洞进口采用开敞式进口,洞身为明流洞泄洪形式,由引渠段、控制段、斜井段、反弧段、渐变段、洞身泄槽段、出口明渠段及消能段组成。校核洪水位1001.82m时,表孔溢洪洞下泄流量2200.06m3/s,设计洪水位998.75m时,下泄流量1625.62m3/s。由于下泄流量大,水流速度高等特点,整个洞身外观设计为城门洞形,洞身由斜井段、反弧段、渐变段以及标准段组成,采用了底板流水面铺设20cm厚C60硅粉混凝土,以提高抗冲蚀性能。

2.方案选择

水工泄洪隧洞底板设计采用了C25、C60、C30三种不同标号的混凝土,要求依次将C25、C60、C30混凝土连续浇注起来,并不得有施工冷缝(即在混凝土浇注过程中,混凝土不得出现初凝现象)。

依据设计图纸、规范的要求,解决好底板硅粉混凝土收面、边墙弧形混凝土的水泡、汽泡以及浇注边墙混凝土时从底板上返,是浇好底板混凝土的关键所在。因此选用的总体施工方案:在浇筑底板混凝土前,搭设两侧边墙弧形段混凝土入仓滑槽及支撑架子,混凝土输送管从中间向两边分,边墙上部设滑槽,滑槽覆盖整个仓面,表孔溢洪洞洞身底板和底板弧形段混凝土一次性进行浇筑。先浇筑底板C25混凝土至C60硅粉混凝土底面,再浇筑C60硅粉混凝土至流水面标高,人工开始收面,收面先用滚筒大致找平,然后利用滚筒搭设木板,人员站在木板上,先用木抹子拉平,再用铁抹子逐遍抹平、压光,同时浇筑边墙弧形段C30混凝土。边墙弧形段模板设计采用大小两块,大块的安装在下部,小块的安装在上部。下部大块模板的安装必须要利于拆除。边墙混凝土浇筑完毕后,必须要掌握好仓内下半部混凝土的初凝时间,当该部混凝土刚刚达到初凝,且能保证上半部混凝土稳定的条件下(即混凝土不坍塌、不流淌),必须立即组织足够的人员及时将下部大块模板拆除,模板边拆除边对混凝土表面进行人工收面。上半部模板待混凝土终凝后,再拆除。

3.关键技术与主要施工工艺

表孔溢洪洞底板弧形混凝土衬砌采用一次性浇筑至边墙230cm高度,便于二期全断面钢模台车整体浇筑边墙拱顶与底板连接的施工方法。

混凝土由混凝土拌合站供应,混凝土拌合站安装JS-1000型混凝土拌合机,配有自动计量装置,每小时可生产混凝土40m3,4台6m3混凝土输送车输送混凝土至施工现场,由一台HBT-60型混凝土输送泵输送混凝土入仓。混凝土结构的钢筋在钢筋加工场集中加工,施工现场人工安装,混凝土振捣采用6台插入式振捣器振捣,底板与边墙灌浆管在浇筑混凝土前预埋固定,人工抹面收光方法。

3.1关键技术

3.1.1边墙弧形模板设计

混凝土的外观质量和几何尺寸主要靠模板整齐规则和优质的加工以及掌握好拆模收面的时间来保证。弧形边墙采用半径为1.5M,1/4的圆弧设计,模板设计时考虑安装方便和拆模收面的需要,特别是边墙混凝土在初凝之时,混凝土能够收面的情况下必须拆模收面,而弧形上部混凝土在初凝时拆模会坍塌,因此设计成上下两块,下块拆除收面,上块模注振捣好混凝土即可。拆模收面的目的:解决弧形部位混凝土振捣时聚积在钢模内壁上大量的气泡和水泡。

3.1.2混凝土入模顺序

从底模设计图中可以看出:混凝土设计采用了三种同标号,要连续浇筑起来。由此,先浇筑底板C25混凝土60CM厚至C60硅粉混凝土底部,再浇筑C60硅粉混凝土,浇筑C60硅粉混凝土时,将弧形边墙两侧的C30混凝土位置留出,然后浇筑C30边墙混凝土,浇筑弧形混凝土分三层两侧边墙对称浇筑,振捣密实。最终在C60硅粉混凝土收好面之后,对弧形边墙拆模收面。无论是硅粉混凝土还是C30边墙混凝土收面,均要掌握好时间,保证拆模收面的施工人员。

3.1.3抗风措施

由于底板流水面设计采用厚20CM的C60硅粉混凝土,而硅粉混凝土在浇筑后表层凝固相当快,1.5~2.0小时之内,表层5~8CM厚形成一层硬壳,在常温下遇风凝固更快,30mih内可形成硬壳。隧洞开挖完成后,洞身断面大(开挖最小断面宽12.6M*高14.6M),洞身纵坡7%,因此,从洞中流过的穿堂风较大。为避免硅粉混凝土表面凝固太快,影响混凝土表面收面,必须采取抗风措施。其具体做法:每仓混凝土浇筑前,在底板混凝土一端用脚手架杆,架设5M高,再用花格布挡住,直至收面完成,混凝土表面覆盖养生毡毯方能拆除。

3.2工艺流程

底板混凝土施工工艺:底板基底清理、岩面冲洗、浇筑垫层混凝土(找平,浇至设计开挖底标高)、钢筋扎、支立模板、浇筑混凝土等工序。

3.3施工要点

3.3.1基底

基底清理干净后,岩面清冼前使用质检小锤敲击,检查基岩坚固情况,松动岩块全部清除后再进入下道工序。岩面清洗干净后,绘制地质素描图,并会同设计、监理、业主、质检站联合验收基底地质及开挖情况,注意保持岩面洁净。

浇筑混凝土前将坑内积水排除,用拖把拖干,并用抹布将泥浆、石粉等灰尘擦洗干净。

3.3.2模板安装

按设计图纸测量放线,每环节9.95m,模板安装严格控制标高,加固稳定,防止变形和偏移。模板的面板涂脱模剂,提高混凝土表面的光洁度。安装完工后进行位置检测,主要测量模板中线与隧洞中线

偏差和模板控制点高差。弧形模板的安装更为重要,由于模板是悬置在钢筋上面,因此,预先设置支撑和内拉的锚杆,用锚杆控制模板的设计位置,使模板不得下沉和上浮。

3.3.3混凝土浇筑与收面

严格按照底板混凝土施工流程作业,特别控制好不同标号混凝土的浇筑位置。硅粉混凝土流水面收面,自制长10.5米φ200的钢滚筒,一端靠在已浇筑好的混凝土底板上,另一端靠在档头板顶面用来控制高程的槽钢顶面来回滚动找平混凝土表面。使用钢滚筒的作用:一是来回滚动压实混凝土表面有收平表面作用;二是来回滚动压出混凝土的水泥浆易收平表面作用和提高表面混凝土强度。待混凝土将要初凝时人工用木抹子初步压平,再用钢抹子分三次进行抹面收光,因硅粉混凝土凝固快,混凝土浇筑完1.5~4小时内必须完成抹面压光工作。弧形边墙由于弧形半径小(R=1.5米),振捣棒振捣混凝土冒出的气泡和水泡大量地聚积在钢模的内壁上,无处可能排除,待混凝土终凝拆掉钢模时,就可发现混凝土表面有大量的气孔,表面没有平整度和光洁度,严重影响面层混凝土的强度和质量,高速水流通过时将从气孔处冲开,将混凝土冲毁,严重影响溢洪洞的使用。而将弧形模板拆掉收面,既提高了混凝土的光洁度又提高了表层混凝土的强度。但要将1.5米高的弧形模板全部拆除是不可能的,因为浇筑完边墙混凝土,待上部混凝土能拆模时,先浇的下部混凝土已凝固,因此,研究采用上下两块模板组合,仅拆下部大块模板收面,上部模板内的混凝土靠认真捣固就可避免气孔的发生。从而基本上可解决弧形模板所产生的气孔问题。

4.实施效果

通过研究上述技术,恰甫其海表孔溢洪洞工程的底板混凝土,在施工过程中,完善了施工技术,使该技术得到了监理、业主及有关人士的认可,混凝土的质量得到了保证。

5.结束语

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(1)在模板安装时对于钢模板与底模缝隙、钢模板间的缝隙应使用海绵条进行封闭处理,使用宽胶带将芯模接头位置的外包塑料布进行粘结,确保粘贴牢固;对于两侧模板的上部采用专用的角钢卡具卡死,并使用直径为12mm的螺栓进行稳固;(2)外侧面则使用边长为100mm的方木进行固定,并使用地锚及花篮螺栓紧固;采用角钢支架对芯模进行支承,且在以2m为间隔距离的各芯模段内应至少安置2道钢筋支架;(3)在安装模板前,应将石蜡涂抹在满足规定强度要求的混凝土底模上部,且应涂刷两层以上;端模与侧模均采用钢模板制作,芯模采用厚度为3cm的木板制作,按照2m间隔距离分成一段,模板表面要确保平整光滑;各段芯模内侧一端应钉接木楔,以避免安装错台;(4)在侧模及端模表面应涂刷隔离剂,芯模外周应包装一层塑料布,且端长应至少长出芯模10cm左右,用于保证芯模接头缝隙良好覆盖;桥板底模主要采用C15混凝土进行浇筑,表面原浆收光,厚度应在20cm左右。

2混凝土工程

(1)因空心桥板周围的混凝土壁厚度相对较低,因此在振捣过程中应匀速充分,特别在底模侧模与芯模间形成的三角地带安设预留孔道波纹管的部位,应确保振捣密实,避免对波纹管造成破坏;在拆除芯模后,对板顶及周围部位应使用同暖棚温度相同的温水进行养护,且确保桥板混凝土的表层在养护时间段内持续处于湿润状态,养护周期应在14d以上;(2)在混凝土搅拌前应先使用热水将对搅拌机进行冲洗,随后按照水、骨料、水泥与减水剂的放入顺序对混凝土进行拌合,搅拌周期应在2.5min以上,并保证各原材料配合比正确、计量正确后再进行投料;在上料前,应先使用蒸汽对石料、砂料进行加热,确保拌合料内的冻块及冰雪融化干净,然后将加热水箱内的加热用水加温升至80℃左右;(3)混凝土的入模温度应高于6℃,出机温度应高于12℃;混凝土在施工场地进行集中搅拌,采用推车水平运输后使用铁锹反扣到模板内;混凝土浇筑完成后应使用木模对表面进行收光,待6h后使用同暖棚内温度相同的温水进行表层养护,浇水次数应根据混凝土表面湿润程度确定;(4)混凝土浇筑使应按照由模板一侧向另一侧推进的顺序连续进行,先浇空心板底部混凝土厚度应高于一段芯模长度,待振捣充分后将一段芯模安装固定;然后再分别对顶面混凝土和芯模侧面混凝土进行浇筑,依照此顺序开展施工直到模板另一侧为止;在对芯模侧面的混凝土进行浇筑时应确保下料及振捣过程均匀对称,以免芯模出现位移。

3钢筋工程

在芯模、侧模、底模及钢筋间加垫配比为1∶2的水泥砂浆垫块,并将水泥砂浆垫块的铁丝与钢筋连接固定,不同水泥砂浆垫块的间隔距离应保证在0.8m左右;根据设计规定的钢筋间距在模板上弹线,然后依据弹线进行钢筋构造绑扎,对于交接点位置要使用新铁丝进行紧固处理;恰当安置预留孔道位置的螺旋筋、锚垫板及金属波纹管等,且保证紧固稳定;对于波纹管的接头应使用长度为300mm、直径在75mm左右的波纹管进行套接,并使用宽胶带对接头缝隙进行封闭处理。

4施加预应力

(1)在施加预应力过程中应使用两台千斤顶对上部和下部两孔处的钢绞线束进行同时张拉,且对同一钢绞线束的7根钢绞线同时施加预应力;在张拉时各束钢绞线滑移或断丝问题应控制在1丝范围内,且各断面断丝之和应控制在2丝以内,若超过规定数量则应当更换钢绞线;(2)在将成束钢绞线穿入到空心桥板预留孔洞时应按照张拉端80cm、锚固端20cm的长度进行预留,并将张拉千斤顶及锚固安置在钢绞线的张拉端和锚固端;在钢绞线束张拉时,应准确测量钢绞线的实际伸长值,并同设计计算值进行对比分析,当超出6%时应停止张拉;桥板预应力钢绞线在张拉完成的2d内,应使用柱塞式压浆泵对孔道进行压浆处理,使用的水泥浆强度应在40MPa以上。

5封端施工

(1)先对封端位置钢筋绑扎,然后在封端位置安装钢模板并使用支撑构件进行稳固,待检验正常后采用C40混凝土对封端进行浇筑,且预留试样,控制封端后桥板长度;(2)压浆完成后应清理干净锚具周围的残余泥浆,并对桥板端部进行凿毛处理,使用水泥砂浆砌砖对桥板端部长度为50cm的空心部位进行密封处理。

6结束语

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钢管混凝土填充灌注利用混凝土输送泵压注的方式进行,填充灌注过程中遵循对称、均衡的原则,即以跨中为对称线,两岸同时对称进行填充灌注。上、下游两岸各设置一台HBT60-16-90S混凝土泵,两岸同时往一根弦管内进行泵送灌注C50微膨胀混凝土施工。全桥顶升灌注整体分三次进行:第一次灌注下弦管,第二次灌注上弦管,第三次灌注缀板。每次顶升灌注均连续进行,且上、下游,左、右侧对称泵送顶升。详细泵送顺序如图3所示。考虑本桥矢高较大,顶升高度达26m,每根主弦管备用二级泵送的灌注孔。图3灌注顺序图

2填充工艺

2.1准备工作

完成体系转换。当拱轴线线型调整检查合格后,即可对各个钢管拱肋拼装节段进行体系转换施工。各个钢管拱肋拼装节段体系转换主要包括:

(1)完成各个接头的焊接(从拱顶往拱脚方向对称进行焊接);

(2)完成拱肋接头焊接后,将拱脚弦管与拱脚预埋管焊接,将上、下弦管与预埋管焊牢,使铰接初步固结。

2.2施工阶段

2.2.1下层系杆张拉。钢管拱节段体系转换完成后,完成下层系杆第一次张拉,张拉力由监控单位提供。张拉系杆前,三角区所有横梁预应力和三角区纵向预应力均必须张拉压浆完成。

2.2.2配合比设计。本桥设计要求管内顶升灌注混凝土C50微膨胀混凝土。根据现场实际施工条件,如法兰处管径变小、顶升高度较高,距离较长等诸多因素,致使顶升灌注混凝土施工难度大,因此,对顶升灌注泵送混凝土配合比必须达到如下要求:

(1)具有良好的可泵性,即塌落度大(入泵22~26cm)、和易性好、流动性高(扩展度55~65cm)、不泌水、不离析、自密性好;

(2)具有补偿收缩性,微膨胀,水中养护14天的最小限制膨胀率≥2.5×10-4;

(3)初凝时间大于16小时,终凝时间大于18小时;

(4)胶凝材料最少用量不得小于350kg/m3,水胶比不宜大于0.5。

2.2.3出浆孔、出气孔、灌注孔以及出渣孔的布置:

(1)出浆孔:在每根钢管拱拱顶处开一个Φ125mm的孔,孔周铁板加强处理,并外函一节内径为125mm钢管(壁厚6mm,长150cm),钢管竖直向上,用于排气出浆孔;

(2)出气孔:为了确保压注混凝土流动顺利,方便观察管内混凝土流动进展情况,沿钢管轴线方向的上方每隔15~20m设置一个Φ50mm钢管出气孔。当出气孔冒混凝土时,马上用钢板焊接盖住封闭出气孔,防止出气孔外流混凝土泄压;

(3)灌注孔:下弦管灌注孔设在离拱脚约1.5m处的钢管侧面,以方便接泵管。灌注孔外接一节混凝土输送泵管,输送泵管与钢管焊接固定,同时保证钢管轴线呈30°~50°夹角。上弦管灌注孔设在离拱脚约2.5m处的钢管顶部,同样外接一节混凝土输送泵管,与钢管轴线的焊接固定角度同下弦管。灌注孔与输送泵管管路之间设置安装一个M125截止阀;

(4)临时出渣孔:在拱肋底部设置临时出渣孔,尺寸和结构同排气孔,便于清水和渣物流出。以上开孔,均必须在合拢前开好。

2.2.4焊接质量和钢管拱线形监测。钢管拱钢管混凝土灌注前,必须对钢管拱肋各个拼装节段的焊接接头进行细致检查、检测,确保焊缝满足设计规范要求。同时对钢管拱高程、轴线进行测量,并记录好数据,作为对拱肋在混凝土灌注过程中线形变化的基础数据。

2.3混凝土供应和混凝土输送泵选用

首先,混凝土输送泵的额定泵送能力应不小于灌注速率或实际混凝土供应量的2倍;输送泵的额定压力须满足最大泵送压力,即静压力和泵送压力叠加之和。其次,混凝土输送泵的泵送高度应大于1.5倍的灌注高度(即拱脚至拱顶的高度)。秋湖里大桥要求输送泵的额定扬程大于60m。根据以上要求,选择HBT60-16-90S(最大理论垂直输送距离270m,最大理论水平输送距离1200)拖式混凝土高压输送泵,分配阀为S形摆管阀,最大理论输出量60m3/h,出口处最大压力为16MPa,电机功率为90kW,4#和5#墩上、下游附近各布置1台HBT60-16-90S输送泵。在钢管拱混凝土灌注前,混凝土搅拌站和混凝土输送泵进行联动试车,确保所有拌和输送设备正常运行。

2.4钢管混凝土灌注

2.4.1湿润输送泵管。混凝土输送泵管接通后,先全程泵送通清水,一方面利用清水湿润所有的输送泵管,另一方面检查输送泵管工作是否正常、泵管接头处是否有渗漏的情况。

2.4.2泵送水泥砂浆。混凝土从进料管出来后,在重力作用下填充管口以下的空腔直至淹没进料管口,以后混凝土在泵送压力下向上流动,此时粗骨料先下落,所以泵送混凝土前首先泵送1m3高强度水泥砂浆(即将混凝土配合比中石子扣除),以免粗骨料反弹以及接头处混凝土质量差,同时砂浆还可在泵送过程中起到管壁的作用。混凝土填充灌注接近完成时,利用混凝土将砂浆排除钢管之外。

2.4.3填充灌注混凝土。在开始压注前,将截止阀挡板抽出,在挡板两侧涂满黄油,再将挡板插入阀中但不穿入泵管内,以便压注后挡板能顺利插入混凝土中起到止浆作用。待焊缝冷却后压注少量混凝土通过压注口,继续压注混凝土直至拱顶。水泥砂浆的目的是减小混凝土与管壁之间的摩擦力。压注过程中,根据排气孔观察到的情况随时补浆。压注过程中通过调整控制两岸混凝土输送泵的泵送速度,确保压注均匀、对称,并通过锤击钢管管壁辨别管内是否空心的方法了解混凝土压注的高度,以此凭据调整混凝土的压注速度,控制两岸混凝土压注进度对称。当混凝土压注至接近拱顶面时,严格控制压注速度,以防止混凝土超过拱顶截面引起钢管拱振动。混凝土到达拱顶时,通过交替泵送两岸混凝土将砂浆从拱顶出浆孔排除,待出浆孔有混凝土溢出后,利用钢筋出浆管内的混凝土,将气体和浮浆排出,直至良好的正常混凝土从出浆管溢出,两岸输送泵停止泵送,稳压2分钟,并关闭压注管处的阀门且不得漏浆,防止混凝土回流。拆除输送泵接头,接通下一根钢管填充灌注的泵管路,开始填充灌注下一根钢管。如此循环。每次一个循环灌注完成时,钢管内混凝土均不得初凝。进行下一次钢管混凝土填充灌注前,对前一次灌注混凝土强度进行检测,确保前一次混凝土达到设计要求。

2.5出浆孔、灌注孔填充灌注后的处理

待钢管混凝土填充灌注完成并混凝土终凝后,割掉灌注用的泵管和出浆管,并用原开孔保留的钢板进行封闭焊接,并在表面进行防腐涂装处理,以防雨水进入。

3结语

混凝土技术论文范文5

2、施工正值一年中气温最温的8~10月(工程所在地8月历史最高气温达38.8℃),温控技术难度大;

3、出于温控方面的考虑,拟采用常态混凝土,故只能在现场自拌混凝土,施工组织和质量控制难度大。

二、施工准备

(一)施工技术准备

1、混凝土配合比设计

混凝土配合比设计原则:采用低流态混凝土,掺粉煤灰和高效减水剂,尽量减少单位水泥用量,降低水化热;

配合比设计委托有资质的水利行业的试验室进行。施工用配合比(kg/m3)为:水泥:石子:黄砂:水:粉煤灰:减水剂=245:1350:578:150:61:30.6,设计坍落度7~9cm。

2、温控设计

因施工期间外界气温高,如何降低混凝土最高温升,减小混凝土内外温差,控制温度应力,减少甚至避免底板出现裂缝是一个重要课题。由于混凝土的最高温升是浇筑温度和水化热温升之和,因此,除做好配合比设计、降低单位水化热外,还应从以下几个方面采取措施,有效降低混凝土浇筑温度,实现混凝土的温度控制:

①现场制备5~7℃的冷水,用以拌和混凝土;

②降低骨料初始温度:在骨料仓和进料斗上空搭设防晒棚,避免骨料受阳光直射;

③因石子在每方混凝土中的用量最大,其热容量也最大:经计算石子温度下降1℃,混凝土出机口温度可下降0.55℃,故综合考虑骨料含水量控制和技术可行性等其它因素,采用5~7℃的冷水对石子进行喷淋预冷处理;

④尽量减少混凝土运输距离和中转次数,缩短混凝土从出机口到入仓的时间间隔,减少温度回升;

⑤结合浇筑平台,在浇筑仓号上空搭设防晒平台,避免仓内混凝土受阳光直射造成温度回升;

⑥浇筑完成后,及时采取蓄热保温保湿措施,减少混凝土表面热量和水分散发,从而降低内外温差和干缩裂缝。

(二)施工现场准备

1、拌和系统:现场建立实际生产能力为40m3/h的自动化大拌和站和10m3/h的小拌和站各一座;建立储量为3500T的料场一个;

2、底板上下游侧各修建一条施工道路,以便可从两侧同时运输混凝土入仓;

3、测温布置:每块底板布设7个点共21个测温计,每个测点上、中、下各布置一个测温计分别监测混凝土表层、中部和底部的温度,温度监测采用自动化温度数据采集仪,由专人负责。

三、施工工艺

1、浇筑方法

根据底板结构特点,按从低到高的原则,采用斜面分层法,由上游侧往下游侧推进。垂直水流向分4个浇筑带,各浇筑带齐头并进,互相搭接。

混凝土入仓以1.5m3农用四轮车直接入仓为主,溜槽入仓为辅,局部采用建筑塔吊吊卧罐入仓。混凝土入仓由专人负责指挥调度,严格控制上下层混凝土覆盖间隔时间,确保在下层混凝土初凝前覆盖新混凝土,避免出现施工冷缝。

2、振捣

混凝土振捣工具采用Φ100插入式振捣器,Φ50软轴振捣器配合使用。振捣从斜面的下部开始,以确保下部混凝土密实。各振捣点的间距按不大于1.5的振捣器作用半径控制。振捣器的端部须插入下层混凝土10~15cm,以保证层间结合良好。振捣时间控制以混凝土表面不再出现气泡和显著下降为止。

3、表面处理

混凝土浇筑到设计高程后,在初凝前及时收水找平,用木蟹压实,在混凝土初凝后终凝前进行最后抹光,确保表面密实平整。

4、养护

采用塑料薄膜与草袋覆盖的养护方法,先在混凝土表面铺一层塑料薄膜,然后盖上湿草袋,进行蓄热保温保湿,并派专人负责定期洒水以确保草袋湿润,。

养护时间不少于14d。

四、混凝土温度监测

1、监测制度

混凝土温度监测由固定人员(组)负责。浇筑过程中每2小时观测一次。浇筑完成后,1-6d每4小时测一次,7-14d以后每天观测2次,14d后每天1次,历时1个月。

2、结果分析

从温度监测结果看,混凝土内部最高温升一般在浇筑后第3~5d出现峰值。本工程底板混凝土内部最高温升为57.6℃,混凝土内外温差都小于25℃,满足有关技术规范要求。

五、结语

在大体积混凝土中,由温度作用产生的应力常比其它外荷载产生的应力的总和还大。水工混凝土结构中的大部分裂缝都属于温度裂缝和干缩裂缝。因此,大体积混凝土施工采取有效的温控措施是十分重要的。

本工程底板大体积混凝土浇筑施工由于采用了一系列的温控手段,很好地控制了混凝土最高温升,底板至今未发现有一条裂缝,施工质量优良。总结施工体会如下:

(1)采用现场自拌低流态混凝土,降低水灰比,改善骨料级配,掺粉煤灰和减水剂,减少水泥用量,有利于减少水化热温升;

混凝土技术论文范文6

钢筋锈蚀是混凝土构件老化中常出现的一种现象,首先锈蚀的部位是箍筋,当纵筋锈蚀截面损失率在5%~10%左右时,很多箍筋就已经锈断。现场检测水闸钢筋混凝土构件时同样发现了这个问题,主筋的外面是钢筋混凝土土梁构件的箍筋位置,且直径相对较小,如果发生界面损失,会比其他部位更加敏感。箍筋锈蚀后往往会造成以下几种情况:①混凝土保护层锈胀开裂;②箍筋截面面积减小的同时,其弹性模量和屈服强度都会下降。因此,在很大程度上箍筋锈蚀会影响钢筋混凝土抗剪承载能力。

2水闸混凝土结构老化加固处理技术

2.1结构构件加固处理

(1)外包钢加固法。外包刚加固法是采用型钢外包于构件四角,此方法在我国属于应用广泛的传统加固技术,优点为受力较为可靠,施工简便,工作量小,一些不允许增大原构件截面尺寸却要求大幅度提高界面承载力的混凝土结构加固运用此技术取得了良好的效果。外包钢加固法分为干式外包钢加固和湿式外包钢加固,前者原构件与型钢之间无任何缝隙的粘连,虽然有时会用砂浆水泥填充,但结合面剪力和拉力的有效传递却不能保证,外包钢架只能单独受力,不能与原构件协同整体工作。湿式外包钢采用环氧树脂化学灌浆等方法粘连构件和外包钢,让两者协同受力。两种加固方法相比,干式外包钢的承载能力不如湿式外包钢,但在施工方面工艺简单,较为方便。

(2)粘钢加固法。粘钢加固法的效果主要取决于粘结施工质量,所以应做好表面处理,卸荷、配胶、涂覆胶剂粘贴固定与加压及固化等措施。首先表面处理是粘钢加固施工过程中最关键的程序,它包括钢板贴合面和加固构件结合面处理,用高强度水泥砂浆修补局部有破损的部位,之后再继续处理。其次是卸荷,粘钢前宜对构件进行卸荷是为了减轻粘钢板的压力和应变滞后现象,针对有次梁作用的主梁如果采用千斤顶顶升的方式进行卸荷,可在每根次梁下设1个千斤顶,直到顶面不出现裂缝为准。第三是配胶,粘钢使用的粘结剂应在使用前做好检验工作,合格方可使用。配制过程中要遵照产品说明书,通常采用轴式搅拌器进行搅拌,色泽均匀后可以停止搅拌。应避免在搅拌时有油污进入容器,保持容器内的干净,按照同一方向进行搅拌是为防止容器内进入空气而形成气泡降低粘结性能。第四是涂覆胶剂粘贴,用抹刀把配制好的粘结剂涂抹在已经处理完毕的钢板或混凝土表面,使结合面可以充分扩散、浸润胶液,之后将钢板贴于预定位置并用手轻轻敲击钢板,如声音显示无空洞声,表现粘贴密实,反之应重新粘贴。第五是固定、加压、与固化,用卡具支撑粘贴好的钢板适当加压,迫使胶液从钢板边挤出为度。粘接剂可在20℃以上的常温下固化24h即可拆除支撑,3天便可受力使用。如温度无法达至常温,一般用红外线灯等人工加热。在固化期间不得扰动钢板,保证良好的固化效果。

(3)喷射混凝土加固。喷射混凝土常用于灌筑墙壁、天棚等薄壁结构的衬里及钢结构的保护层,当构件表面出现露筋、蜂窝、狗洞等破损现象但没有损害到钢筋时,可采用钢纤维混凝土和喷射混凝土进行加固。采用钢纤维喷射混凝土做初期支护时,应满足围岩的地质条件和变形量级的韧度指标,确定喷层厚度,不宜大于150mm。钢纤维不得有明显的锈蚀或油渍等妨碍钢纤维与水泥粘结,如果内部含有因加工不良造成的表面严重锈蚀,锈蚀的纤维和铁锈粉等杂质的总重量不应超过钢纤维重量的1%。钢纤维喷射混凝土搅拌工艺应确保在拌合物中钢纤维不产生结团,分散均匀,可采用水泥、粗细骨料干拌后加水湿拌的方法。总之,外包型钢加固法属于传统加固方法,优点是施工简便,现场工作量小,适用于不允许增大原构件截面尺寸但却又要求大幅度提高界面承载力的砌体柱的加固。缺点是会产生较高的加固费用,还需类似钢结构的防护措施。粘钢加固法最大的优点是施工快速,对生产和生活影响小,对原结构外观和原有净空无显著影响,适用于一些承受应力作用且处于正常湿度环境中的受拉混凝土构件。喷射混凝土加固技术的优点在于独特的效应和简单的工艺,施工快捷,经济适中,粘结力强,耐久性、抗冻、抗渗性好。与混凝土、砖石、钢材有很高的粘结强度,能大幅度地提高砌体承载力,加强整体性。

2.2混凝土碳化的处理

混凝土碳化部位、程度、处理方法都存有很大的差别。钢筋锈蚀会因过大的碳化深度而威胁到结构安全,碳化层较坚硬的可采用优质涂料封闭。防碳化处理的目的是要阻止或尽可能地减缓外界有害气体对混凝土内部的侵蚀,使钢筋和混凝土内部一直处于密实环境中。所以,混凝土碳化处理措施有以下几点:首先是表面处理,处理混凝土表面应先除掉上面的浮物和污迹,一般会采用机械处理和手工处理。机械处理常用高压气和高压水冲洗,以不损伤混凝土表层为前提。手工清理是在混凝土上用钢丝刷来回拉刷到除掉混凝土表面的污迹为准,之后再用清水冲洗。处理完表面后修补混凝土上显露出来的裂缝和麻面等缺陷,修好才能涂装,有利于保护混凝土。其次是涂料使用要求,使用环氧原浆的涂料一般按照甲、乙两组以7∶1混合均匀后使用,根据要求配置涂料,便于及时取用。此外,还有聚脲弹性体防碳化处理,此处理技术是继水性涂料、光固化涂料、粉末涂料等低污染涂装技术后,适应环保需求而研发的一种无污染的绿色材料,对环境温度、湿度都不敏感,尤其适用于水闸混凝土等外部使用,施工时受环境温度、湿度影响小。喷涂聚脲材料时,底材在-40℃的低温、高湿度时也可施工,甚至可在水面和冰面固化。

2.3混凝土裂缝的处理

水闸混凝土构件出现裂缝是比较常见的,通常钢筋混凝土的结构设计是以限裂为准,当工程遭受到裂缝危害时才需要处理。原则上裂缝宽度超过规范要求或有贯穿性裂缝时必须处理。首先是贯穿性裂缝的处理:结构分缝不合理是引起贯穿性裂缝的主要原因,如果按照死缝处理,在附近仍然会出现同样的裂缝,所以,需作为活动缝隙处理,以此来满足耐久性和防渗的要求。常规处理方法为:表面凿槽埋灌浆管表面封闭灌丙凝(聚氨脂)浆液。如果按照死缝处理,则必须恢复结构强度,处理方法为:凿槽埋灌浆管表面封闭环氧灌浆。采用粘贴碳纤维布和芳纶纤维布等加固型材料封闭表面。其次是一般性浅表裂缝处理:若缝宽小于规范要求,处理方式可采用一种水泥基的涂抹材料,其高抗冻性功效可加快裂缝愈合。若缝宽超过规范要求,一般采用在凿槽后用水泥砂浆封闭,采用聚合物砂浆,和调试砂浆颜色而增强装饰效果。

3增强混凝土构件加固技术建议

根据目前水闸混凝土构件老化现状,首先在技术材料控制方面,应关注水泥的品种和其具体性能,以碱性含量小、水化热度较低、干缩性好,耐热性强、抗腐蚀性强等优质品种水泥,选择基料时要考虑其碱活性,避免碱基料发生反应而造成其他方面的隐患,还应充分考虑基料的吸水性和耐蚀性,改善其和易性和密实度,其次,确保混凝土的施工强度,耐久性和强度本质联系是建立在混凝土内部结构之上的,会直接影响水灰比。如果水灰比有所降低,那么随之下降的就是孔隙率。与此同时,混凝土的抗渗性会在孔隙率降低之后得到提升,保证相关耐久性指标。提高混凝土的性能,可以在已有的技术条件下掺入某些活性化的矿物材料,既能降低游离氧化钙的含量,还可提高混凝土构件的强度和密实度。第三,主管部门定期检查所有水闸建筑物,建立水闸构件老化档案,便于及时补救,对于构件严重老化水闸则建议拆除重建。此外,还要加强工程管护,做好工程日常养护工作,延缓工程老化周期,运用计算机等先进管理技术管理重要大中型水闸,实现水闸安全高效管理。

4结语