输送设备范文1
关键词 条烟储存输送、选型、系统集成
建立自动化物流系统是卷烟生产企业“十五”、“十一五”乃至今后一段时间技改的重点发展方向。条盒储存输送系统作为自动化物流系统中的重要一环，是实现企业自动化水平跨越式提升的必要条件。在这种背景下，条盒储存输送系统项目设备选型与系统集成就成为各地卷烟生产企业物流建设项目的首要任务。
早在上世纪五六十年代，国外烟草行业就已研制了条烟自动化输送系统和箱烟自动化输送系统，并将之作为连接卷接包机组、装封箱机、立体仓库的辅助设备。我国从90年代初开始研制条烟输送系统，最初是皮带式输送形式或是滚道式输送形式，随着科技的发展，新型材料不断涌现，人们对产品的要求不仅仅是使用性能的不断完善，其外观质量也备受关注，因而链板式条、箱烟输送系统应运而生。
随着市场经济的不断发展，卷烟生产规模不断扩大，卷接包车间规划在30台卷接包机组以上的生产企业比比皆是，虽然总体上卷烟品牌趋于减少，但同一品牌下规格在增多，因而小批量、多品种的生产模式仍占主导地位。目前，如何选择满足多机群、小批量、多品种的柔性化生产模式的条盒储存输送系统是各地卷烟生产企业的核心任务。
条盒储存输送系统概述
条盒储存输送系统用于连接卷接包机组和装封箱机、装封箱机和成品库，实现条烟的自动装封箱和条烟、箱烟的远距离自动输送，一般由以下设备组成：
1．条烟提升系统：条烟提升机；
2．条烟输送系统：条烟输送机；
3．分流选道系统：分流选道机构、汇流选道机构；
4．下降系统：下滑道、排包机；
5．条烟存储系统：条烟储存器；
6．装封箱系统：装封箱机，入口可加装CCD图像对比装置，出口可实施“一号工程”件烟条码打码；
7．箱烟提升系统：箱烟提升机；
8．箱烟输送系统：箱烟输送机。
按照条烟分流、汇流选道的形式，条盒储存输送系统可分为输送机动力分段型、输送机道与道间隔型两种形式。
1 输送机动力分段型
青岛卷烟厂采用的条盒储存输送系统为输送机动力分段型(如图1所示)，适合在20台包装机组以上的场合使用，其特点为：所有包装机组可对多台装封箱机实现任选，但动力点比较多，变换牌号时为手动方式。
青岛卷烟厂卷包车间占地面积约1 6000平方米(长200米，宽80米)，在计算机系统的控制下，自动实现条烟物流高架输送、装封箱、成品库仓储。11台GDXI包装机组对应3台YP11装封箱机(最大对接能力为5台条包机组)，6台GDX2(29～34#)包装机组对应2台YP11装封箱机(4～5#)，17台GDX2包装机组和3台FOCKE包装机组对应2台FK465和2台YP11型、1台YP12型装封箱机(最大对接能力为10台条包机组)。主输送线按上层17道、下层17道设计，上、下层条烟不能同时进入同一台装封箱机。条包机组所产条烟，经条烟提升机(S、C型)平行提升到一定高度后改为立行，与主输送线的多道链板输送机的单道尾部对接，通过转弯汇集后，由链板输送机送入装封箱间上方的截流机构处，输送机动力断开，经分流选道装置、选定其中任意几道条烟(同一牌号)，通过汇流选道机构和s型分路滑道，进入6～10#装封箱机的任一台。当装封箱机出现临时故障停机时，运用程序控制通过气动元件，保证截流机构与s型分路滑道的动作配合协调，将s型分路滑道的应急转换门自动打开，使条烟经s型分路下滑道、滚道转弯应急出口排出。待装封箱机恢复正常运行后，应急转换门自动恢复原位，条烟自动经s型分路滑道进入装封箱机，确保条烟输送系统安全正常运行。箱烟经箱烟输送机和箱烟提升机进入成品烟立库。
2 输送机道与道间隔型
贵阳卷烟厂采用的条盒储存输送系统为输送机道与道间隔型(如图2所示)，适合在16台包装机组以下的场合使用，其特点为：有限制的包装机组可对多台装封箱机实现任选，变换牌号时为自动方式，但道与道间隔后总体宽度加大。
贵阳卷烟厂卷接包硬包车间有16台GDX2型包装机和4台YP11型装封箱机，主输送线按上层8道、下层8道设计，上、下层对应的两道条烟不能同时进入同一台装封箱机。包装机生产的条烟，通过提升机应急出口，进入链板式条烟提升机(s型)。其中6组条包机生产的条烟提升到空中后，通过平改立，条烟立行进入高架的下层链板输送机；另外6组条包机生产的条烟提升到空中后，通过平改立，条烟立行进入高架的上层链板输送机；汇合后的16道硬包烟输送到靠近装封箱时，道与道的间隔变宽，经水平转弯后，条烟经道与道的间隔空档进入L型下滑道可直接进入1#、2#、3#、4#装封箱机，或通过16道下滑道直接送到手工装箱台。当装封箱机出现临时故障停机时，截流装置动作，截住条烟延时2秒后应急出口翻板打开，条烟通过应急出口排出。待装封箱机恢复正常运行后，条烟继续进入装封箱机，确保条烟输送系统安全正常运行。箱烟经箱烟输送机和箱烟提升机进入成品烟库。
条盒储存输送系统的优点
1 连续、大批量作业
由于是流水线自动化作业方式，条烟输送、分流、储存、装封箱系统不受气候、时间、人的体力及精神状态等因素的限制，每天可以24小时连续运行，每小时可输送、分流、储存、装封箱8万～12万条卷烟，工作能力大大超过半自动化系统或人工作业系统。
2 实现卷接包机群对每一台装封箱机的任选
通过分流选道、汇流选道、下滑道的组合，满足了生产上多机群、小批量、多品种的柔性化工艺要求，实现了卷接包机群对每一台装封箱机的任选。
3 作业人员减少、提高效率
应用条盒储存输送系统，减少了人员的需求数量，减轻了员工劳动强度，提高了效率。尤其是分流和装封箱作业，不需要人工参与，系统可以自动完成任务。
4 运行稳定
建立条盒储存输送系统，不仅提高了系统的自动化水平和连贯性，而且体现了现代化物流配送中心的特征。例如，颐中烟草机械的条盒储存输送系统效率高、运行稳定，具有单道起停功能，能够更好地满足大批量连续作业的要求。因此，这种自动化流水线可以很容易地与成品烟立体库的自动传输线衔接。
5 应急处理及时
条盒储存输送系统可以在不停机的状态下进行检修。如果局部出现异常，则可采用局部分段、分道作业模式，进行设备维护。在卷接包机组出口、装封箱机入口、条烟输送线末端、箱烟提升机入口等多处位置设置应急出口，作为故障应急处理。
6 符合烟草机械的发展趋势
烟草机械的发展趋势是标准化、通用化，条
盒储存输送系统在器件的选择上符合这一发展趋势。如其主要器件链板，几个主要厂家都选择了符合国际标准的880T型链板。
设备选型分析
在进行条盒储存输送系统选型时，卷烟生产企业要详细规划卷接包机组的机型和数量，对卷烟的品牌、数量进行统计分析，从而确定装封箱机的数量，规划条盒储存输送系统各辅助设备如条烟输送机与箱烟输送机的配置数量、分流汇流选道的形式。
1 分流汇流选道的形式
应根据卷接包机组的数量配置分流汇流选道的形式，参见表1。
2 输送机道与道间隔型的两种形式
(1)垂直滑道和横向收集机
优点：条烟换牌号或装封箱机出现故障时，气缸动作，其余时间气缸不动作，条烟从高空到低空为一个顺畅的通道，故障率相对较低；条烟的横向收集依靠横向收集机，横向收集机的条烟输出采用链条带动的刮板结构，故障率相对较低；横向收集机也有故障，但故障点在低空，容易处理。
缺点：占地面积大。
此外，条烟在下降过程中，虽与滑道有相对运动，但经多个卷烟厂试验得出结论，滑道对条烟透明纸不存在损伤。
(2)排包机
优点：占地面积小；条烟在下降过程中，无相对运动。
缺点：针对每一条烟，气缸都需动作一次，故障率相对较高；条烟出口采用皮带输出结构，条烟易堵塞；对条烟的适应性差，如：条烟透明纸破损、条烟连条都会引起排包机的故障，导致整机停车；由于故障点在高空，故障难处理，易引起整条输送线的连锁反应。
综上所述，建议在空间和稳定性的取舍上，选择稳定性好的结构，即采用下滑道加横向收集机的形式。
系统集成的原则
依据条盒储存输送系统设备的不同规格、参数，企业一般可以提出多个可行方案，同时还要考虑与土建、消防、采暖空调、摄像监控等多方面的配合，通过综合比较、系统仿真、分析评价，最终确定一个性价比最优的方案。
在条盒储存输送系统建设工程的系统集成中，应坚持如下原则：
1．应满足业务发展的需求，合理吸收国内外先进经验和技术，并根据实际情况进行创新。
2．选用技术性能稳定、结构简洁、经济适用、维护方便的定型产品。在选用自动化设备时应综合考虑固定成本和运营成本。
3．使设备布局合理，设备配套，流程顺畅，各工序之间应有合理的缓冲储存，与生产效率匹配。
输送设备范文2
关键词：输送 积放 摩擦 自行小车
中图分类号：U468.23 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2016）09（b）-0059-02
自主品牌汽车经历多年的发展，目前工艺水平已经十分接近合资品牌。但差距还是很明显，这点从总装输送设备上不难看出。文章简单陈述目前国内主流总装输送设备及车企的设备选型，反映国内设备的进步以及与合资品牌存在的差距。自主车企设备的进步直接带来的是车辆装配质量的提升，近几年自主汽车已经摆脱低质低价的形象，逐渐被国人认可。不久的将来，随着设计能力、辅助技术及设备的不断升级、完善，中国制造的汽车的质量必将比肩于合资车企。
1 总装车间简介
总装车间属于汽车四大工艺最后的环节，承载着汽车最后的组装任务。简单说就是将成千上万的汽车零部件按合理的装配顺序，利用合理有效的工艺装备等将汽车零部件按照技术要求安装到车身上，形成完整的可以行使的汽车。
总装一般以车身和车架输送为导向进行平面布置，布置方式多种多样。一般有PBS车身储存线、内饰线、底盘线、最终线、检测线等，受地块形状、物流、生产纲领、产品类型、生产能力等因素影响，总装布局一般有T型、U型、H型等布置型式。现代化的总装为了满足生产准入和较快的生产节拍，还需要布置车门线、仪表线、动力、前后悬、前端、轮胎、轮胎、座椅等分装线来配合主线进行整车装配，以满足较快节拍的需求。
2 输送设备介绍及运用
实现车身或零部件的自动运行和转挂就是靠总装的输送设备来实现的。下面介绍总装主要的输送设备有哪些。
积放链：积放链是一种综合性空间输送系统，物品可以在线路中任意一点停止并可以积存起来，既能够满足简单的物料搬运功能，又能解决复杂物料储运问题。积放链一般运用在车身储存线（PBS）和底盘线。
摩擦线：摩擦输送系统利用动力装置（摩擦轮）与承载介质（台车）间的摩擦力来完成工件的输送。形式多种多样，汽车厂使用的形式有滑板线、空中摩擦、地面摩擦等。主要运用在内饰线和底盘线，摩擦驱动是目前的主流设备。
地板链：板链输送机具有结构紧凑，运行平稳，维修方便的特点。地板链一般有单板链、双板链、宽板链等形式。地板链一般运用在最终装配、外观检查、淋雨及非承d底盘线等线体。
辊道：积放辊道线一般运用在分装线或物料输送线，如：发动机及前后悬架分装、前段模块分装等，一般都采用托盘托举，辊道输送的形式。输送形式有单层和双层。单层一般与主线AGV、辊床配合或自循环形成托盘回转。双层则是上层分装，下层回转。
辊床（滑撬线）：辊床滑撬输送系统是由多种标准单元模块化组合，形成复杂的输送系统，工件运行平稳，安全可靠。辊床输送线一般运用在车身存储线、输送线等，欧美车型底盘整体合装线也采用辊床输送与合装。
EMS自行小车：自行小车具有起升、运输、积放储存、垂直升降与转线等功能；输送线路可在立体空间灵活布置，既可空中悬挂，也可地面布置，小车单独驱动，可各自按不同速度行驶并根据需要变换速度；小车可自行爬坡；非金属走轮使小车运行平稳，噪音低；不需，不影响环境，模块化的轨道支撑，装拆方便，系统能耗低，系统智能化程度高。随着人机工程的提升，有些工厂同时选择可旋转吊具（长城徐水二期），减轻作业劳动强度。
同样的工艺流程可以用不同的设备来辅助安装，实现自动转挂。表1罗列了常见设备的优缺点。
3 主流车企设备选型
韩系车企PBS存储线多采用立体车库形式，这种方案占地面积小，编组调车方便，可实现总装、涂装、焊装共用；缺点是投资大，维护成本高。内饰线、最终线各车企普遍采用滑板线。底盘线日韩企业普遍采用积放链，欧美及自主企业普遍采用摩擦线。摩擦线前期投资较积放链相对高些，但综合考虑厂房、钢结构及后期使用维护成本，成本接近。当产量达到20万辆以上后，节拍过快，底盘线靠作业人员随车移动已不能满足作业要求，日韩企业在部分工位使用同步装置，使员工与车辆同步，提高作业效率，减轻劳动强度。表2介绍主流车企的设备选型情况。
4 结语
总之，非标设备形式具有多样性，行业也在不断前行，新技术的不断更新，不断丰富设备的种类，并提升劳动者的作业便捷性，减少劳动强度。不管技术如何变迁，考虑自身投入与产出、能耗、环保、安全、后期维护、升级改造等因素，选择适合自身企业发展的设备即可，根据公司大规划，分步实施，拒绝过度投资。
参考文献
[1] 黎明，姜军，胡兆吉，等.积放式悬挂输送机及其在生产中的应用[J].矿山机械，2005（8）：78-80.
输送设备范文3
1 模拟设备传输数字电视可行性分析:
数字与模拟电视信号的传输方法都是把调制信号变为中频,然后再搬到相应的工作频段上,接收时,做逆向变频得到中频,中频信号经解调器或数字解调机解调还原信号。可见,数字与模拟电视信号的传输原理是一样的,由于数字与模拟电视信号的调制方式不一样,传输设备也略有不同。但,我们只要对模拟电视传输发射设备做必要的改造,模拟设备也能传送数字电视信号。
模拟电视传输发射系统如图1所示,调频微波主要用于点对点的远距离电视信号传输,其代表机器有WSF8-06微波收发信机,该机中频为70MHz、带宽为18MHz。电视发射机用于点对面的传输覆盖,工作于米波段或分米波段,中频为37MHz、带宽为8MHz。该系统用来传数字信号时,必须去掉微波发信部分(图1左边)虚线内的设备,将数字调制器的中频直接连微波上变频器。图1右半边虚线内的设备用70 MHz转34.25MHz(电视发射机中频中心频率)变频器代替。
2 改造实例:
由于国家地面广播电视传输标准尚未出台, 传输标准只能选DVB-S或DVB-C。考虑到DVB-C接收机(机顶盒)频率范围与电视发射机一致,因此,我们选择DVB-C标准的64QAM调制方式,传输符号率定为6.125Mbaud。试验地点我们选海拔九百多米的白马山电视微波站,该站距离宁德市区20Km,发射覆盖范围除市区和山区外,还能覆盖部分海上鱼排养殖区。因此,选定该站具有一定代表性。
2.1传输与发射设备选择与改造:
为了便于试验,我们取本省11GHz数字微波信号做节目源,该数字微波采用单载波多路复用QPSK调制方式, 传4套电视和4套广播节目数字,传输符号率为17Mbaud。传输系统见(图2)
2.1.1传输与发射设备选择
图2左边设备安装在宁德电视台机房,QPSK解调器型号为:CHINC1 10KD01; QAM调制器型号为:CHINC 10K502;微波发信机型号为: WSF8-06。图2右边设备安装在白马山微波站机房, 8GHZ/34.25MHZ变频器和34.25MHz中频AGC信号放大器是定做的;电视发射机型号为: GSZ-3/5型7频道;机顶盒型号为:DBC2100B。
2.1.2 微波设备改造:
(1) QAM信号通过 WSF8-06微波发信机的限幅中放会产生畸变,因此,必须去掉限幅中放, QAM调制器中频输出直接与微波发信机的功率中放联接。
(2) WSF8-06微波机本振源采用介质振荡,虽说频率稳定度和数字机同一数量级,但数字微波对本振源的相位噪声有严格的要求,该噪声是逐站迭加,特别对于长距离,多站接力的微波电路,这一指标不容忽视。因此,需将普通介质振荡器改成锁相环介质振荡器。
(3)电视发射机的输入中频为34.25MHz,而微波收信机的输出中频为70MHz,从信号传输质量和设备可靠性考虑,我们另外定做了由 8GHz变为34.25MHz的下变频器和AGC放大电路组成的接收部件代替WSF8-06微波收信机(见图3)。
图3中下变频器增益为15dB,AGC电路增益为(30-50)dB,阻抗为50Ω,功率模块BGX885增益为17dB,最大输出电平60 dBmV㏒,输出电平10dB可调。AGC电路保证微波输出电平不受传输衰弱影响。
2.1.3电视发射机改造:
考虑到数字电视信号功率平均分布整个频道内,发射机的末级功放的平均功率比峰值功率低得多,为了提高发射功率,对北广7频道50W电子管电视发射机进行固态化改造,即用增益为20dB的300W固态功放模块替射机的电子管功放。该功放板采用飞利浦BLF278功率场效应对管组成甲类放大电路,每管静态工作电流为2A,最大输出功率达300瓦。开关电源输出DC50V(10A)带过流过压保护。具体做法如下:
(1)打开电子管电视发射机后门,将300W功放模块散热风扇和开关电源固定在合适的位置。
(2) 发射机改装后,原机电控系统不能用,信号线也须改接,因此,必须重新布线。发射机的信号线接法比较容易,只要将发射单元输出接300W功放模块输入,功放模块输出接电视发射机定向耦合器即可。改装后电视发射机仅需单相供电,原机的三相稳压电源可不用。电视发射机的发射单元供电为直流24V,接线时只要找到24V稳压电源单元CZ插座的8、9脚并将它们与原机接线剪断, 220V电源进线直接与8、9脚接(9脚接零线,8脚接火线);开关稳压电源进线经装在功放散热器上的65℃热继电器(功放过热保护)常闭接点接220V电源;散热风扇电源进线经装在功放散热器上的45℃热继电器(功放温度高于45℃风扇工作)常开接点接220V电源,总电源进线应装空气开关和漏电保护器(见图4)。
(3) 传输系统幅频特性将影响QAM信号的传输质量,因此,改装后必须对系统的幅频特性进行调整,确保发射机带内不平坦度小于0.5dB。
3 试验结果:
为了对微波传输和电视发射系统做些定量分析,我们以实际信号做测试源,用意大利乐华DL4模拟和数字频谱仪测试,对QPSK解调机和QAM调制器以及各传输单元的输出指标做了多次测试、经过分析从中挑选有代表性的数据如下:
3.1信号源的有关数据:
表1 QPSK解调器和QAM调制器:
机 器
符号率(Mbaud)
电平(dBμV)
载噪比(dB)
MER(dB)
BER (dB)
QPSK解调器
17.000
输送设备范文4
关键词 涂装悬链式输送设备；实践应用；问题分析；解决方案
中图分类号 TH2 文献标识码 A 文章编号 1674-6708（2016）161-0143-01
悬挂输送机是一种具有闭环特征的三维空间输送系统，非常适合应用在生产较为紧凑、具有较多衔接工艺且工艺较为稳定的生产任务当中。由于其具有较好的适应性以及空间性，在将其按照一定节拍对生产线进行组成后，能够在对产品质量、生产效率进行提升的同时有效起到对生产周期进行缩短的效果，对于企业生产水平具有积极的强化效果。但是，在该设备实际应用中，也不可避免的会出现一定的问题，并对实际生产工作的开展产生了一定的影响。对此，就需要我们能够从问题入手，通过对问题表现的科学掌握做好应对措施的制定。
1 常见问题及应对
1.1 小车前铲变形
对于该问题而言，其根据类型的不同可以分为2种情况，即正向以及反向变形。当出现正向变形问题时，将使小车的升降高度得到提升，而在积放时，小车的链条推头以及升降爪都不能够脱开。由于小车在行进过程中被前方的小车堵死，再加上其后方链条的不断推动，则可能会因此出现过载停运的情况。同时，如果小车升降抓高度过高，也可能因此使停止器因此发生失效问题，甚至可能会因转接位置抢升降爪现象的出现使轨道发生变形。而如果其发生的是反向变形，所具有的危害更大，其主要表现为，小车的升降高度降低，并因此使小车升降爪通过推头间出现脱开情况。该种情况的出现，主要是因为悬链承重情况不均匀情况较为严重、加速设备磨损以及运行不平稳等，而如果情况已经较为严重，当小车在爬坡过程中，也会因链条推头同升降爪间因脱开使工件沿着轨道滑落，并因溜车情况的出现造成问题发生。为了能够对上述情况进行避免，则需要加强运行以及承重情况方面的验证工作，并在日常工作开展中做好加速设备的检查。
1.2 丢推头现象
对于该问题来说，其主要是指积放链在交接时，小车由于处于链条推头位置，如小车升降爪以及链条推头在高度上存在较大差异，则可能出现小车没有被带走的情况。该种问题之所以出现，是由于以下原因所造成的：第一，如果链条速度较快，当接收链条推头经过交接区域时，输送推头还没有到达位置，则会出现小车在该区域对下个推头进行等待的情况。对于该种原因，则需要根据实际情况做好链条速度的调整，以此对该问题进行解决；第二，小车前铲出现反向变形情况，当该种问题出现时，则可能使小车同链条间的推头在高度上无法啮合，对于该种问题，则需要做好变形位置的检查与处理。
1.3 轨道磨损变形
在悬链式输送设备应用中，吊具以及轨道是非常重要的两项内容，其运行情况的好坏将直接对输送设备的应用效果产生影响。对于推杆式悬挂输送机而言，其具有双层轨道，在上层位置，其具有对链条进行牵引的轨道，下层则是载荷小车的承载轨道。在运行过程中，行走轮将在承载轨面位置产生作用，承载轨将在整个过程中产生一个具有滚动特征的摩擦力。而在实际应用中，如果工况较为恶劣，则可能使行走轮轴承出现被抱死的情况，并将滚动摩擦转变为了滑动摩擦。对于滑动情况来说，其则将对整个设备的正常应用产生非常大的影响，在长时间应用后，则会使轨道接触面出现沟槽，并因此对行走轮的损坏产生了加剧情况。而当轨道被磨损一定程度之后，接触面则会在刚性以及强度等发生大幅度变化之后发生变形问题，导致出现间距变大以及轮槽翻边情况，进而导致事故的出现。为了能够对该问题进行较好的解决，则需要从以下方面入手：第一，做好承载轨道的定期检测以及监控工作，对整个过程做好记录，如果经过观察发现轨道间距出现较大程度的变大情况，则需要立即根据实际采取相应的措施进行处理；第二，对于轨道具有较大受力情况的位置，要通过补强工作的科学开展对轨道寿命进行增加。而对于该种处理方式来说，其并不是从根本上对问题进行解决，仅仅具有临时性修复的作用；第三，对于通常情况下使用的油以及脂来说，当其长时间处于酸碱环境下时，则会出现变质以及流失的情况，并不能够长期对良好的效果进行保持。针对此种问题，则可以对专用的油类型进行选择，在对行走轮进行加注的同时做好行走轮的检查。同时，也需要定期做好轨道的工作，在承载面位置做好专用脂的涂抹，以此在对摩擦进行降低的同时做好轨道的保护；第四，当轨道已经产生磨损之后，仅仅以普通的方式进行维护已经不能够满足其工作需求，对此，在设备运行一定年限之后，则需要根据其变形情况对其进行整体更换。
1.4 吊装变形与倾斜
对于吊具来说，其是通过钢材以及钢管在折弯后进行焊接而形成的。在对钢管等材料进行焊接以及折弯的过程中，不可避免的会产生一定的内应力，在这种内力的影响下，吊具在使用一定时间后，则不可避免的会发生变形问题，且在对其进行输送时，槽液也可能因从陷缝位置渗入使吊具发生倾斜问题，如果其在倾斜情况下在槽体中挂住喷淋管，则可能会因此出现过载停线以及设备损坏等问题。对于该种问题，则可以从以下方面入手进行解决：第一，在对吊具进行购买时，需要要求厂家能够在焊接完成后进行一定时间的时效处理，在时效处理之后再进行校正以及安装；第二，要对工件吊具做好日常的检查工作，并在检查中做好以下方面内容的重点控制：将工件在吊具上放置之后，对吊具是否出现倾斜、变形、偏转以及错位等情况进行检查，如果发现上述情况存在，则需要及时将其打入修理区及时进行处理。同时，也需要做好吊具的自检工装工作，定期对吊具进行调整以及检查。
1.5 驱动设备损坏
在驱动装置中，其主要由减速器、浮动支架、形程开关以及电机等部分组成，在实际工作当中，因配重不足等方面因素的影响，则会出现承受负载过大的情况，仅仅依靠原有的张紧装置进行保护则可能出现装置失效问题。对于该种问题，则需要联系实际对原张紧装置进行重新设计，即通过设计方面的优化或者双张紧装置的设置提升其科学性以及可靠性。
2 结论
在上文中，我们对涂装悬链式输送设备在实践应用中的问题分析及解决方案进行了一定的研究，在实际工作开展中，需要积极联系实际，通过针对性措施的应用做好问题处理。
参考文献
[1]韩立岩，宫殿玺.涂装车间的车身转接设备与应用[J].汽车工艺与材料，2012（9）：48-52.
[2]谭明锋，李国强，林博，等.工程机械涂装供漆系统的使用与维护保养[J].现代涂料与涂装，2015（10）：77-78.
输送设备范文5
[关键词]带式输送机 参数优化 动态化研究
中图分类号：TD528.1 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）08-0346-01
1 带式输送机概述
带式输送机是现代散装物重要的输送设备之一，被广泛的应用于各个领域的生产实践中。带式输送机的组成部分主要包括托辊、传送带、制动器、滚筒及驱动装置、张紧装置、清扫、卸载、装载装置等。带式输送机多种多样，常见的有爬坡皮带机、伸缩皮带机、钢带输送、直行皮带机和装卸皮带机等。
随着应用的深入，带式输送机的发展呈现出运量大、速度快、距离长的趋势，本世纪初，带式输送机的单机运量就已经达到每小时37500吨，最大输送速度达到每秒9米，最大运距达到30.4千米。传统的带式输送机设计越来越不能满足现代人的需求，在设计上进行现代的改变势在必行。
2 带式输送机的常规设计方法
带式输送机的常规设计方法通常是以标准手册和设计手册为基础得出的。我们应该知道，只有建立在全面依据基础上的设计工作才能够顺利进行，不然，再先进的设计方案，也很难从根本上改善带式输送机的运行状态、提高其工作效率。此外，设计者在设计带式输送机的过程中，必须充分考虑其整体性，应当着眼于整个系统和所有设备的正常运行，而不仅仅考虑单机的运行。只有符合运行要求的系统设计，才能确保设备性能的充分发挥。
2.1 常规设计的主要依据
采用带式输送机输送散料，必须综合考虑输送设计的经济性和合理性。设计输送系统时，必须和实际情况紧密结合起来，并注意一下几点：
（1）散料的运量
在均匀给出的情况下，散料的运量是可以直接获取的，而当散料不均匀给出的情况下，是很难获得准确的运量的。所以一定要以经济原理为依据进行周密分析是否需要增设料仓，而不是采用加大输送量的方式来调整。
（2）输送机的大小
输送机不仅在倾角、长度以及高度上的大小都有严格的限制，在曲线段、直线段以及连接的大小方面都有较为详尽的要求，必须按照要求进行设计。
（3）运输料特性
不同的物料其形式迥异，在设计带式输送机时，必须对其运输物料的各方面特性进行充分考量，如物料的粘度、密度、安息角以及湿度、磨损摩擦度以及最大粒径等。
（4）输送机的工作环境
采用带式输送机运输散料时，一定要对输送环境进行考虑，比如室内外的湿度、温度以及固定和伸缩等。
在设计带式输送机时，除了对上述四个方面的因素进行考虑外，还必须充分考虑到输送设备的给料和卸料方式以及输送机的工作时间要求（包括每年工作时间和每天工作时间）。
2.2 带式输送机系统的设计方法
带式输送机的设计，除了根据生产工艺的要求布置输送带外，还必须把以下几个方面的问题结合起来：
（1）合理设计设备的卸料装料方式，确保运载合理。
（2）充分考虑线路过程中和输送机之间的相互关系。受料时，率先驱动受料输送机，而给料部分在停车时先停止。因为受料输送机率先驱动的启动顺序和给料输送机先停止的停车顺序，所以需要调整启动时间和停止时间。
（3）当上述启动顺序和停止顺序无法满足要求时，可以通过将缓冲仓添加在设备系统中的方式加以调整，以确保系统的运转效率和适应能力。
（4）由于环境中的粉尘有相应的要求，所以在设计时要设计好除尘和密封系统。
（5）应当优先考虑运距长、运量大的带式输送机，而对于多输送带的输送机要慎重考虑，因为它不仅所占空间大而且不够经济。在大型运输方式中，并行的方式几乎都是把几条输送机串联起来进行传输，其中任何一条出现故障，整条运输线都会瘫痪，直接影响到系统的运输效率。从这个意义上说，长距离传输机具有较大的优势。
此外在系统设计过程中，还必须做到：对系统进行监视，设备要有一定的可移植性，零件必须符合标准、具有一定的通用性等。
3 带式输送机的动态化研究
3.1 对带式输送机结构参数进行优化的方法
尽管各种工况在一定程度上限制着带式输送机的结构，但是我们的设计必须保证它正常运行，这就要求在完成传统的常规计算方法后，采用离散变量优化的网络法，优化设计带式输送机的参数（年总运营费用是优化的目标函数）。
一般说来，机械设备的结构参数优化就是离散变量函数的优化问题。由于离散变量优化的方法还处于探索阶段，且受到较多约束，还很不成熟，所以采用网格法进行优化更加合理。可靠是计算机网格法的突出优点，但如果每个离散变量对应的离散值过多，则会消耗过多的机时。
对带式输送机结构参数进行优化的主要目的是使得运营单位物料的费用最小化。在带速、运料和驱动滚筒围包角一定的情况下，输送带的带宽和强度正相关关系，也就是所带宽越小强度越低，这有利于运营成本的降低。
实际上，离散变量网格法作为一种选型的设计方法，其结果还需要进一步进行分析。
3.2 带式输送机的计算程序设计
输送机程序的设计是循环的，现简述如下：
（1）根据实际运送的物料和物料的特性来决定输送机运行的速度。因为带速与带宽成负相关关系，也就是说带速越大则所需带宽越小，这不仅降低了运行阻力，还降低了运营成本，所以保证带速具有十分重要的意义，这是计算机程序设计的重点之一。
（2）初步确定输送带、托辊及中间架子的结构和参数。
（3）应按照设备在实际使用中的重要程度来选择功率计算的最佳方式。目前，DIN22101较为常用的功率计算方式。
（4）对驱动装置及设备功率设备进行确定。
（5）对输送设备的条带张力进行初步计算。
（6）对曲线段和过度段进行合理设计，初步确定过度段设计、曲线设计和张力计算。
（7）对拉紧装置进行初步设计，依据驱动装置的位置确定拉紧装置的位置，同时确定行程和拉紧力的大小。
（8）初步设计制动器，对制动器位置、制动力分配制动力大小和相应的拉紧力进行确定。
此外，带式输送机的计算机程序设计还包括动态分析带式输送机、充分考量避免共振的设计和零部件以及设计系数控制和供电系统等。
4 结束语
当前，我国多所科研结构都在研究带式输送机，探索出带式输送机动态设计的方法，并把这种设计方法和计算机技术结合起来，开发出一系列设计决策支持系统。随着不断深入的研究，已经形成一种共识：在设计带式输送机时，仅考虑静态特性是远远不够的，多数情况下，还必须对其动态特性进行分析，这样才能确保设计出来的带式输送机安全可靠。
参考文献：
[1] 程良燕.带式输送机动态特性分析及软启动策略研究[J].合肥工业大学，2010（04）.
输送设备范文6
一、控制硬件架构的设计
根据太原刚玉为蒙牛配送中心预设的系统要求，项目组大胆地采用了AS―I总线作为检测信号与控制信号的底层传输总线。
AS-I(Actuator-Sensor-Interface)是执行器―传感器―接口的英文缩写，它是一种用在控制器(主站)和传感器／执行器(从站)之间双向交换信息的总线网络，它属于现场总线(Fieldbus)下面底层的监控网络系统。一个AS―I总线系统通过它主站中的网关可以和与PLC、儒C或上层现场总线(Profibus、Interbus、DeviceNet、CAN、Modbus、Modbus+、CC-Link、Ethernet)相连。AS―I主站可以作为上层现场总线的一个节点服务器，在它的下面又可以挂接一批AS―I从站。AS―I总线主要运用于具有开关量特征的传感器和执行器系统，传感器可以是各种原理的位置接近开关以及温度、压力、流量、液位开关等。执行器可以是各种开关阀门，电／气转换器以及声、光报警器，也可以是继电器、接触器、按钮等低压开关电器。当然，AS―I总线也可以连接模拟量设备，必须注意的是在连接主站和从站的两芯电缆上除传输信号外，同时还提供工作电源。其网络拓扑结构灵活(线型、树型、总线型、星型等)，数据传输速率在167Kbit／s，系统安装调试扩展简单，带有故障预警功能，维护、诊断简单迅速，停机时间短。
在设备选型上，我们选择了P+F(倍加福)。德国P+F公司(PEPPERL+FUCHS)是全球最大的传感器专业公司，创建于1945年，于1958年向世界推出具有革命意义的第一代电感式传感器，成功应用于化工石油行业。德国P+F公司与上海自控电器厂在1993年底建立合资企业上海倍加福自动化有限公司，生产和销售P+F传感器。
每个AS-I总线长度为300米，从站数为31个，每个从站可连接4个输入和4个输出。在这个方案中，我们采用了双AS-I总线，把系统从电器上一分为二，保证了电器安装调试的方便，也为控制软件实现设备故障自诊断功能打好了硬件基础。其电控系统结构原理图如上图所示(与实际结构稍有差别)。
二、控制软件架构的设计
自动化立体仓库设备的控制系统，经历电气控制、电气程序化控制、数字程序控制等几个时期。目前对于立体仓库的库前处理系统，一般采用输送机、传输小车、放货台等方式进行处理。对于由输送机构成的库前处理系统而言，会随着用户的要求，其规模、排列方式都会有很大的差异。因此在设计其机械结构时，就需要考虑输送机控制系统的复杂度与控制实现的难度。除此之外，在现场安装调试时因为其系统是为用户定制的新的系统，在检测信号的特征、控制信号的特征以及工作流程上都是特殊的。目前大多数厂商采取的控制系统，由程序代码勾画设备工作流程，其控制复杂度与系统规模息息相关，这种程序结构不但调试难度大，就其运行可靠度、稳定度而言，将随调试人员的技术能力与心理素质的不同而有很大的差异。
为了满足蒙牛配送中心需求，达到系统预设计要求，项目组依托AS-I硬件基础设计了一种适合由输送机群构成的立体仓库库前处理系统的控制技术，以克服现有技术的在设计、调试时的瓶颈问题，降低设计复杂度，提高调试效率，稳定运行可靠度，提高整体输送机群的工作性能。本技术通过对输送机系统进行树星数据结构处理后，产生的由设备检测信号、设备控制信号、输送机拓扑结构数据、物料运行路径数据所构成的数据群。由一个通用的数据引擎对数据群进行处理后，再由执行控制单元控制调度单个输送机个体的控制结构。实现了输送机控制与数据引擎、执行控制单元无关性的控制技术。
建立输送机的逻辑模型，使输送机可以在逻辑上进行控制，即逻辑模型的输送机同实际物理类型的输送机有相同的功能。在检测信号的处理上，逻辑模型以一种完美型输送机结构设计，即到货检测、有货检测、换速检测、等待检测等功能都具备的输送机模型。在控制信号的处理上，同样采用一种完美型输送机结构设计。完成之后，把物理输送机输入信号与控制输出信号同逻辑输送机相应功能的数据连接起来，构成一个输送机控制实体。同时，用相同的办法，构建升降机的控制实体。
首先，对输送机结构进行分层处理，本控制技术可以对多达200层的输送机结构进行控制。其次对输送机物理拓扑结构进行分类，目前输送机的组合结构一般有直线型、直角型、丁子型、十字型，后三种类型的结构在进行传输时还需要升降机配合工作。由此就产生了由四种控制工艺所组成的数据引擎。在控制引擎中通过对设定路径分析，拓扑结构分析得出货物在输送机上传输路径的组合结构，调用相应的控制工艺进行处理。
其次，建立输送机、升降机的拓扑结构描述数据，以及输送机与升降机的耦合机构描述数据。
最后，设定输送机可能出现的运行路径数据。
至此，我们就可以控制货物沿输送机的逻辑路径在物理输送机上进行搬运处理。在输送机系统的设计时，就不需要考虑输送机可能出现的控制复杂度。在调试时，只要把物理输送机输入信号与控制输出信号同逻辑输送机相应功能的数据连接起来，构成一个输送机控制实体以及根据实际情况，建立输送机群的拓扑结构数据与物科搬运路径数据，就可以完成对输送机的调试工作。
在输送机群的数据模型确立后，为了使系统协调工作，需要有路由功能模块、路径解析模块、工艺生成模块以及设备监控模块、设备调度模块、过程控制模块等组成的一个公用的数据处理引擎，完成输送机群的协调工作，其各个模块的逻辑结构如下图所示。
这种控制技术是一种数字路径优化技术，通过托盘条码将管理系统的物料搬运同设备数字化调度绑定到一起，由设备监控模块，监视物料运行状态，成功地实现了设备故障自诊断与故障现场保护，为库前处理系统的稳定可靠地运行打下了坚实的基础。
三、现场应用的状况
首先，AS―I总线用简单经济的方式将二进制的执行器和传感器连接起来。因为所有的信号处理的采集点同处理单元的距离很近，电器安装调试工作异常方便；安全、故障隐患降至最低。
