摘要：结合福建省妇产医院项目医疗综合楼的超厚地下室筏板钢筋支架施工情况，对采用槽钢作为上层筏板钢筋支撑的工艺流程、质量保证措施、安全保证措施及效益进行了分析，以期为类似工程提供借鉴与参考。
关键词：超厚筏板；钢筋支架；施工安全；施工质量
0引言
进入21世纪以来，我国各地高层、超高层建筑如雨后春笋般拔地而起，而建筑物的基础厚度也随着建筑高度增加而不断加厚。其中筏板基础是建筑基础形式中最为常见的基础形式之一。按照传统的筏板基础施工工艺，通常是在上下两层钢筋网片之间设置八字形马凳筋，来支撑筏板基础的上层钢筋。该工艺主要缺点是所需放置的八字形马凳筋数量较多、用料大、费工费时，且稳定性较差，存在安全隐患。为避免隐患出现，需要项目管理人员采用更为先进、安全的施工工艺。
1工程概况
福建省妇产医院是省委、省政府为民办实事项目，是全省百个“重中之重”项目，且项目质量目标为中国建设工程“鲁班奖”。项目医疗综合楼地下室底板面积为25000m2，其中有6000m2的筏板厚度为1800mm。项目为节约工期，保证施工质量，在筏板厚度为1800mm的部位采用5#槽钢作为上层钢筋支架。
2施工工艺流程及操作要点
2.1工艺流程
筏板基础钢筋施工工艺：底板垫层混凝土浇捣→防水涂料、卷材、保护层施工→通过软件计算确定支撑体系材质及间距→弹线放样→混凝土垫块放置→绑扎下层钢筋→安装立柱支撑（槽钢或角钢）→安装立柱止水环→安装横梁→绑扎上层钢筋及验收→底板混凝土浇捣。
2.2操作要点
（1）确定材质及间距。原则上立柱间距不超过1.5m，以避免钢筋网片中间位置钢筋因自重导致下沉。该项目采用5#槽钢作为支撑系统的主要材料，立柱纵横向间距为1.5m，并经过PKPM软件计算，满足各项计算要求。
（2）立柱位置弹线放样。确认材质及间距后，应在浇捣完毕后的防水保护层上弹出纵横向控制线，确定立柱位置。
（3）放置混凝土垫块。在放样后放置100mm×100mm×50mm的混凝土垫块，混凝土垫块标号同底板混凝土标号，并在混凝土垫块内增加铁丝以增加其强度。放置混凝土垫块是为了防止因立柱受压破坏防水保护层及防水卷材，导致地下水腐蚀立柱以致底板漏水。
（4）安装立柱支撑。①在立柱安装前应根据筏板设计图纸先绑扎筏板下层钢筋，绑扎钢筋时注意减少对已放置好的混凝土垫块的移动。待筏板下层钢筋绑扎完毕后，在预先埋设的混凝土垫块上安装支撑立柱，同时立柱应与周围的筏板下层钢筋点焊固定（不可焊伤钢筋），与筏板形成一个整体，保证立柱的稳定性[1]。②在安装立柱时应注意立柱的朝向，以5#槽钢为例，槽钢开口方向应对向放置，提高支撑体系的整体稳定性。
（5）安装立柱止水环。为了防止地下水腐蚀立柱后在水压的作用下上返至表面，导致底板漏水问题的发生，应在立柱上安装止水环。槽钢的止水环（见图1）能够改变槽钢立柱与地下水的接触方式，使地下水改变方向，并且避免有水位置的槽钢立柱与筏板基础直接接触，使地下水不会沿着槽钢立柱锈蚀而出现水路，有效避免地下水渗入建筑内部。止水环需根据槽钢尺寸加工而成，在立柱安装完毕后从上至下将止水环套入槽钢内，将止水环与槽钢双面满焊，避免地下水在水压力的作用下渗入建筑内部。
（6）安装支撑横梁。立柱安装完毕后即可安装纵横向横梁，应先安装长边方向横梁，再安装短边方向横梁，以增加支撑体系的整体稳定性。在安装时应注意横梁与立柱、横梁与横梁之间的焊缝饱满，提高整体稳定性（见图2）。
（7）绑扎上层钢筋及验收。纵横向横梁焊接完毕后，应对支撑架体的焊接饱满度、焊缝宽度、立柱安装方向、支撑体系稳定性进行验收，验收合格后方可进行上层钢筋绑扎及筏板混凝土浇捣。
3质量保证措施
3.1质量控制标准
在施工过程中，施工管理人员应参考以下内容进行施工质量检查：①所有施工焊缝应饱满，做到鱼鳞焊波光滑美观，焊缝高低、宽窄一致；焊缝金属与母材金属应圆滑过渡；焊缝不允许存在咬边、焊瘤、弧坑、表面气孔、表面裂纹等缺陷，施工焊缝高度应＞8mm[2]。②立柱应放置在混凝土垫块中间，允许偏差为±20mm。③严格控制立柱高度极差，允许极差为[-5mm，8mm]，如极差过大将导致上层钢筋表面平整度不足，导致部分位置钢筋保护层过大或无保护层。④严格控制放样精度，立柱与立柱之间距离偏差≤50mm，如超过允许偏差，则应立即调整间距或重新计算。⑤钢筋与立柱或横梁焊接时应单面满焊，特别注意不得烧伤主筋。⑥在安装立柱止水环的时候应注意焊接饱满度，不得留缝。
3.2质量保证措施
为了确保施工质量满足要求，施工人员应从以下几个方面对施工质量进行全方位把控：①槽钢材料进场后应对其进行质量检查，检查内容主要包括槽钢型号是否与设计一致，是否存在裂缝掉块的情况，厚度是否满足国家标准要求。②在立柱安装前应测量防水保护层平整度，对极差较大的部位进行调整，同时测量立柱长度，保证所有的立柱长度在允许误差范围内，提高筏板上层钢筋的平整度。③项目管理人员应根据进度计划合理布置材料进场计划，减少现场材料的堆放，进场材料须按照规格级别进行分类并做好堆放标识。
4安全保证措施
4.1安全管理措施
地下室筏板钢筋支撑施工属于超过一定规模的、危险性较大的分部分项工程，以往发生过血的教训，固在施工安全管理方面，施工安全管理人员更应将以下几个方面作为安全管理的重点：①施工作业人员必须接受岗前技术和安全知识的培训与考核，认真贯彻“安全第一，预防为主”的方针，明确安全生产责任制；技术负责人根据工程实际情况，做好有针对性的书面安全技术交底。②由于地下室筏板钢筋均为易导电材料，所以在施工过程中应对施工现场临时用电进行严格管理，严格按照临时用电施工组织设计布设。严格执行《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46—2005）中“三级配电，二级漏电保护”和“一机、一闸、一漏、一箱”的规定，施工期间由专职电工值班，不允许操作工人擅自接电。③尽量避免交叉作业，在绑扎上层钢筋时，筏板内尽量避免有其他人员在作业，如出现交叉作业时，必须采取可靠的防护措施。④焊工作业时，必须穿戴好防护用品，如工作服、手套、胶鞋应保证干燥和完整，同时焊接设备外壳必须有效接地或接零
4.2施工现场安全防护措施
在施工过程中，施工管理人员应从以下几个方面设置安全防护设施，以保证在两层钢筋网之间施工人员的安全：①设置材料卸料区，面积大小视现场材料情况而定，但不少于5m×10m。材料卸料区应增加荷载计算量，并加密立柱间距，确保筏板支撑能够承受住塔吊卸材料时的荷载。②在筏板上层钢筋与下层钢筋之间应设有“十”字形安全通道，安全通道四周的立柱型号应比非逃生通道位置的立柱型号高1级，并加设剪刀撑，确保在极端条件下安全通道的通畅。③在安全通道内每间隔20m应设有逃生出口（见图3），逃生出口大小为1.2m×1.2m。逃生出口位置的立柱型号应比非逃生通道的立柱型号高2级，并设有钢爬梯，确保在紧急情况下施工人员能够顺利逃生。逃生口位置应放置安全标语，如“紧急逃生口”“注意洞口”“注意安全”等安全标语。④在立柱与立柱之间应设置剪刀撑，增加其整体稳定性。剪刀撑采用C20钢筋，与立柱焊接位置成135°，单面满焊，焊缝长度满足规范要求。
5效益分析
5.1社会效益
在当前大力提倡节能减排的大环境下，采用槽钢或角钢代替传统的马凳筋，不仅能提高施工效率，还能节约大量的钢材，顺应国家可持续发展的号召。同时，该施工技术在福建省妇产医院项目医技楼基础施工中的应用，为项目节约15d的工期，得到各参建单位的一致认可，为企业赢得广泛赞誉。
5.2经济效益
原设计采用Φ25HRB400钢筋（间距800mm×800mm）作为马凳筋，每100m2需用钢材数量按式（1）计算：T=m×n×l=3.85×78×4.35=1.31t（1）式中：T为采用Φ25HRB400钢筋作为马凳筋，每100m2需用钢材重量；m为Φ25HRB400钢筋1m重量，经查GB/T1499.2—2018《钢筋混凝土用钢第2部分：热轧带肋钢筋》6.2章节中表2可知，Φ25HRB400钢筋重量为3.85kg/m；n为100m2的马凳筋数量（间距1.5m，梅花形布置），该中n为78；l为每根马凳筋的钢筋长度，经图纸计算长度为4.35m。采用5#槽钢作为支撑系统，每100m2需用钢材数量按式（2）计算：E=m×（n×l+p）=5.44×（49×1.65+140）=1.20t（2）式中：E为采用5#槽钢作为支撑系统每100m2需用钢材数量；m为5#槽钢1m重量，经查《槽钢理论重量表》，m为5.44kg/m；n为每100m2立柱数量，n为49个；l为立柱高度,l为1.65m；p为100m2内纵横梁长度（立杆间距1500mm），p为140m。则每100m2可节约钢材数量F按式（3）计算：F=T-E=1.31-1.20=0.11t（3）由式（3）可知，每100m2可节约钢材0.11t。以福建省妇产医院项目为例，共计6000m2超厚筏板可节约钢材6.6t，以市场价钢材6000元/t计算可节约3.96万元。同时，项目在立柱中增加止水环，可最大限度减少筏板漏水的可能性，减少后期因筏板漏水而产生的修补费用。
6结语
该工程采用槽钢支架做钢筋支撑马凳，具有刚度大、平整度好、场外加工成型、现场安装简便快速的特点，不仅在筏板结构中与钢筋形成稳固整体，同时在结构施工中提供一个稳定可靠的操作平台，并增设止水环，极大避免了后期渗漏水的风险。该施工技术降低了施工成本，节约了现场焊接马凳的工期，提高了工程施工质量，是超厚筏板钢筋支撑的最好选择。
参考文献
[1]庞志伟.超厚筏板钢筋支撑施工技术[J].建筑技术.2018（7）:710-712.
[2]赵淑容.超厚筏板中上层钢筋型钢支撑施工应用[J].工程质量.2014（10）:24-27.
[3]高良健.超厚筏板基础上层钢筋型钢支撑体系技术应用[J].建筑技术开发2020（11）:146-148.
作者：李陈彬 单位：福建建工集团有限责任公司