摘要：由于煤矿井下环境复杂、刮板输送机功能繁琐等多重因素影响，刮板输送机故障诊断耗时长、困难大。因此，设计了基于低功耗PIC16F单片机和D-S算法的多种传感器、多通道传输、抗干扰能力强的刮板输送机检测及故障诊断系统。该系统通过地面及井下系统配合完成电机、减速器、链轮组、链条等多部件故障状态识别，提高故障处置效率，有效增强煤矿生产安全水平。
关键词：煤矿；刮板输送机；故障；单片机；D-S算法
引言
刮板输送机作为煤炭机械化、自动化生产的重要组成部分和核心运输设备，其安全稳定运转至关重要[1]。然而煤矿井下生产环境复杂，刮板输送机功能繁琐、电气控制结构复杂等众多因素，都造成设备发生故障时，如不能及时诊断故障发生位置，不仅影响刮板输送机的工作效率，还可能导致整个工作面停产，严重影响煤炭生产。因此，掌握设备日常运行参数、对设备运行状态进行检测，进而完成设备状态评估和故障诊断，具有重要意义[2-3]。
1煤炭生产与刮板输送机作用
以SGZ1250/2565型刮板输送机为例，其主要结构组成分别为：液压装置、刮板链、中部槽、传动系统等组成，其中电动机、减速器、液力耦合器、链轮轴组等为组成各个部分的重要装置，如图1所示，在各个部件的有机配合下，完成煤炭的运输工作。同时由于设备材料、运行环境和运行时间的限制，可能会产生以下问题，如减速器故障（油温高、漏油、异常振动）、电动机故障（无法启动、温度过高）链轮组故障（轴承高温、链轮漏油）、刮板链故障（断链、卡链）以及电气控制部分故障等。及时识别和解决以上问题，便于最大限度减少设备停运时间，从而降低设备故障影响，减少经济损失[4-5]。
2检测及故障诊断系统整体设计
为实时掌握煤矿井下设备状态变化情况，准确判断设备状态并对故障情况进行诊断，设计如图2所示的检测及故障诊断系统。系统整体由地面和井下两部分组成，分别完成故障诊断和数据采集功能。其中井下部分主要由控制模块、传感模块和接口电路组成。传感模块主要由转速传感器、温度传感器、油温传感器、压力传感器和张力传感器等多种传感器组成，并通过ZigBee、蓝牙等形式完成数据传输，同时为实现多个传感模块数据的快速切换传输，需要设计多通道切换模块，以完成不同数据之间的切换传输[6]。控制模块主要由输入控制模块完成输入参数的设置；信号调理电路、电压调理电路、控制器模块完成对输入信号的处理、分析；由信号输出模块和声光报警模块，完成对油温过高、刮板机卡链等异常状态的处置工作。接口电路主要完成总线数据传输，并由CAN、RS485等总线完成数据帧打包，并经由矿用路由器，传输给以太网，在上位机中完成数据读取，并在KingView软件中编制故障诊断算法，完成故障诊断和分析[7]。
3系统硬件电路设计
3.1控制器及传感器选型
为确保系统安全稳定运行，控制模块控制器采用的是美国Microchip公司生产PIC单片机PIC16F877A，其特点如下：功耗低。其静态电流一般是2mA，睡眠状态下可以小于1μA，损耗较小；工作电压区间宽，可在2.0~5.5V内工作；速度快。最高工作频率可达20Hz，每个指令周期仅有200ns；内部集成有10位8通道的高精度A/D转换模块，并且集成片内基准电压，也可选择外部的基准电压，当模拟端口不用时，可将其作为普通数字I/O口；集成两个CCP模块，可配置为Capture（捕捉）、Compare（比较）、PWM（脉宽调制）中任一种模式，亦可进行独立编程；自带独立的看门狗定时器（WDT）。看门狗功能可保证在芯片烧写时由芯片的相应配置字决定其打开或关闭，从而避免软件出现死循环；不需加存储器。有8kB的Flash程序存储空间、256B的EEP数据存储空间和368B的RAM数据存储空间[8]。煤矿井下环境复杂，需要对多种参数进行测量，结合生产实际，各参量的测量传感器选型如下：本安温度传感器PT100（输出制式4~20mA）、位置传感器（霍尔传感器）。
3.2多参数总线传输系统及保护
为确保RS485总线等多路信号快速稳定传输，减少传输带来的信号衰减，需要使用切换时间较短、导通电阻较小的模拟开关芯片，其中DG453便满足上述要求。DG453具有4个独立的可选的高电压（44V）SPST开关，分别为两个常闭和常开开关，并且每个开关具有较低的导通阻抗（4Ω），转换速度快（开通和关断速度分别为80ns和60ns），芯片整体功耗小（18μW）。开关的选通逻辑如下，当输入（IN1、IN4）为高电平时，S1和S4均处于开通状态，输入（IN2、IN3）为低电平时，S2、S3均处于关断状态。对于多路总线系统来说，通常处于单路选择状态，同时空闲通道接高电位，以防止异常电压对通信总线影响。同时考虑到煤矿井下电磁、温湿度等综合环境复杂，为保证通信数据传输，需要对通信电路进行保护处理，如图3所示。通过在总线两端并联二极管、串联保护电阻，保证设备在过电流或过电压等异常状态下，将通信电路隔离，并保证电路其他部分不受到损坏，提高系统稳定性[9]。
4软件系统设计
4.1基于D-S组合的故障诊断的算法
为实现复杂环境下的设备故障诊断，需要利用多种传感器的实时参数进行分析、汇总，其中D-S理论通过建立命题与集合之间的对应关系，利用集合的不确定性问题解决命题的不确定性问题。转速传感器、温度传感器等不同位置、不同物理参量的传感器经过预处理器计算完成基本概率赋值函数、信度函数和似然函数等重要参量计算，获得最优决策（故障原因）[10]。
4.2检测与故障诊断系统软件流程
为实现煤矿井下数据实时传递和快速故障诊断，煤矿井下主站分析单元（矿用路由器控制单元）和分站单元（控制模块）的数据传输流程至关重要。其中，主站分析单元工作时，发送分站监控单元地址、校验帧、控制参数等关键字节信息，若分站数据仍未到达则进行等待，否则完成主站单元数据更新并通过以太网传输、软件算法配合等，完成故障诊断。数据传输分站默认进入静默模式，当收到主站发送的地址帧和校验帧时，更新控制参数，并控制传感器完成多通道数据采集，从而完成监控、检测操作，待完成周期采集后，将数据打包，并完成监控数据发送，等待主机接收。系统监控及分析单元工作流程如图4所示。
5结语
通过对刮板输送机运行环境和结构组成进行分析，完成了地面、井下的双层检测和故障诊断系统设计。硬件电路方面，完成进行控制系统CPU选型、传感器选型和多通道传感器切换方案设计；软件方面，利用D-S系统基本理论，完成多种故障诊断系统设计，降低了生产风险，减少了故障消除时间，增强了煤炭生产系统的安全性和稳定性。
作者:夏瑞凯 单位:晋能控股煤业集团和创实业发展有限公司