镀锌钢范文1
关键词镀锌钢板正交试验工艺参数
中图分类号：TU74 文献标识码：A 文章编号：
1引言
为了提高汽车的耐蚀性及使用寿命，镀锌钢板得到了广泛应用。20世纪70年代，欧美各国开始在车身上采用镀锌钢板，而且在汽车行业的应用比例不断增长。近年来各国焊接工作者就镀锌钢板的焊接工艺规范及电极寿命等问题开展了大量研究。随着镀锌钢板的大量采用，汽车车身薄壁件的焊接质量问题比较突出，由于每辆轿车有3500～5000个焊点，而轿车的生产模式采用大批量自动化生产，因此对镀锌板可焊性恶化带来一系列问题。
2焊接特点
（1）锌的熔点为 419℃，沸点为 907℃，均远远低于铁的熔点 1500℃，因此，焊接过程中，与铜电极接触的镀锌层先于工件被连接部位的钢板而熔化。熔化的锌不但在电极压力的作用下易飞溅出来，而且还会与电极粘连，致使电极表面形成 Cu-Zn 合金层。由于 Cu-Zn 合金电阻率大，易于过热变形，这不但降低了电极寿命，而且改变了 焊接规范，破坏了焊接过程的稳定性和焊接质量，严重时甚至不能形成熔核。
（2）由于锌比较软，同样电极尺寸下，电极与镀锌钢板的接触面积以及镀锌板与镀锌板之间的接触面积均较大， 使工件中的电流密度减小，易于产生未焊透缺陷。
（3） 焊接过程中，工件连接点（熔核）部位的锌层熔化后应充分挤出，否则会显著降低焊点的连接强度。因此，为了保证将这部分液态锌充分挤出，应使用较大的电极压力，一般比非镀锌钢高 20％～ 25％。
（4） 电极压力过大或电流过大时，与电极接触的锌层可能会因粘到电极上而剥落下来，使工件失去了耐蚀性，也影响了表面美观。为了避免这种现象，应采用较大尺寸的电极，加强电极的冷却。
3研究方案
（1）电极电极材料选用铬锆铜，电极形状采用锥头平面电极，电极直径比相同料厚的无镀层钢板增加2mm，电极锥角为120º～140º，便于电极修磨，延长电极使用寿命，采用外水冷，防止电极头迅速过热变形。
（2）工艺参数焊接电流比非镀锌钢增大50%左右，镀层越厚，越不均匀，所需电流越大；焊接时间也相应增加25%～50%，以使两焊件间的熔化锌层能均匀地挤于焊接区周围，这样焊后锌层均布于熔核周围，仍可保持原有保护作用。
4工艺试验
4.1选择设备采用现有设备D(T)N-100，电流1和电流2分别为预热电流和焊接电流，其数值不是通常意义上的电流值，而是以相对于焊机输出能量的一个百分数，本试验不选用预热电流（电流1为0）。
4.2选择试样材料：热镀锌板Q235A，厚度0.6mm
为了实现优质焊接，必须选择合适的工艺规范参数，而点焊工艺参数的选取取决于金属材料的性质、板厚以及所使用的设备。当设备、电极材料、端面形状和尺寸选定以后，焊接规范参数的选择主要是焊接电流、电极压力（气动点焊机表现为气体压力）及焊接时间三大要素。采用上升加热方式进行焊接试验，对焊接参数进行正交试验优化。
4.3确定正交试验试验水平
试验采用正交试验法，从大量的试验中挑选出具有代表性、典型性的试验点，合理安排试验过程。
(1)试验的考核指标：进行轴向拉力试验，以径向力的大小衡量焊点的强度。
(2)因素位级表：
(3)选用正交表:根据试验中影响因素有3个,位级3个,决定选用L9(33)正交表。
注:Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ———代表各列3个位级的试验结果的总和。
R———代表各列最大值与最小值之差。
对其进行试验结果分析。 比较各列的Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ的大小，第一列Ⅰ
级差R的大小用来衡量试验中相应因素作用的大小，级差大的因素(电流2)，意味着它的三个位级对于焊点轴向拉力的影响较大，通常是重要因素，而级差较小的因素 (例如第3列焊接时间) 对于轴向拉力的影响相对较小，是不太重要的因素。
由此次试验可见，对于镀锌钢板点焊，电流是最重要的因素，气体压力在这里是相对次要的因素，只要保证凸点被压溃而又不产生飞溅即可，而焊接时间对焊点强度影响不大，所以计算得到的最佳焊接工艺参数为:电流50,气体压力0.45Mpa，焊接时间7个周波。
本次试验中有3个3位级因素,可产生33=27个试验条件，由正交表选出的9个条件只是其中的一部分，即1/3。然而，凭借正交表的正交性，这9个条件均衡分散在这27个试验条件中,它们的代表性很强，所以，直观分析得到好的工艺参数在全体27个试验条件中的效果会是相当好的，本次试验也证明了这一点。
从正交实验中得出的最佳工艺参数是正交设计方案中所没有的,为此进行了工艺验证性实验,采用同样的测试方法,用通过正交实验设计出的最佳工艺参数进行试验，焊点轴向断裂拉力为2.90kN。说明通过本试验很好地实现了焊接工艺参数的优化。
5结论
通过试验，确定了0.6mm厚的热镀锌板Q235A采用D(T)N-100焊接时的最佳工艺参数，用于指导生产实践，提高了焊接质量的稳定性。
6参考文献
镀锌钢范文2
关键词 镀锌钢板；普通冷轧钢板；点焊工艺；问题
中图分类号：TG457 文献标识码：A 文章编号：1671-7597（2014）01-0035-01
1 镀锌钢板的焊接性所面临的主要问题
1）接触电阻偏小。在点焊镀锌钢板开始的时候，被焊工件间的接触面上存在的锌层无论是电阻率还是硬度都是非常低的，直接导致接触电阻偏小，这对熔核的形成是非常不利的。
2）焊接电流密度减小。镀锌钢板在焊接过程中，焊件之间镀锌层的熔点是非常低的，这就直接导致在焊接过程中首先先被熔化，然后再被挤出塑性环，最后才能形成核，这样的过程将会在很大程度上使焊件之间的接触面得到增大，进而导致焊接过程中的电流密度偏小，最后导致没有形成稳定的电流场分布图，这将在很大程度上不利于熔核的形成和大小。
3）镀层的表面存在两个问题，一是非常容易烧毁，致使电极遭到沾污；二是容易由于温度太高而发生变形，使电极的使用寿命大大降低。
4）在焊接过程中容易产生飞溅，致使焊接的质量受到很大的影响。
5）易出现裂纹、气孔或软化组织。在镀锌钢板点焊过程中，接头中残留部分锌及锌铁合金在熔核结晶过程中，由于没有按照规定的操作步骤进行操作，致使会产生很多非常小的裂纹或气孔，并且还会随着滞留下的锌的不断积累，而形成软化组织。
2 镀锌钢板点焊工艺技术分析
并且将焊接技术能够达到所要求的质量标准，笔者进行了以下实验来研究，本实验是分几组来研究的，并且所采用的钢板也是各不相同的，主要有以下四种钢板，一是选择我们经常用的冷轧钢板；二是选择本实验要研究的镀锌钢板；三和四是选择两组在锌层厚度上有区别的热镀锌钢板，并且总结了各个试验所得出的结果，这样就会方便人们更容易了解材料不相同它们之间就会存在点焊工艺性能的差异。
2.1 试验
2.1.1 试验材料
所用的材料分别为：普通冷轧钢板（A）、电镀锌钢板（B）、热镀锌钢板（C）、热镀锌钢板（D），它们的镀锌层厚度/（g/m2）分别为：20、100、140；正拉强度/（MPa）分别为：225.0、287.5、284.0、290.0。所有试样的尺寸均为100 mm×25 mm×0.8 mm。
2.1.2 点焊接头性能会受到焊接电流变化的影响
维持通电时间tw和焊接压力Fw呈稳定状态（tw=0.2 s，Fw=2.0 kN），在此基础上，一步步改变焊接电流I示数的数值，然后分别对A-D四组试样做点焊工艺及接头拉剪的试验（保证在某一电流下有三个以上的试样），最后用D在不同焊接电流的条件下测得的焊点熔核直径，Ft表示在不同焊接电流的条件下测得的拉剪断裂载荷的数值，最后将这些测得的数据输入电脑上，使这些数据能够在非线性回归曲线下进行详细的分析，这样就能够知道不同种类材料的d-I和Ft/F-I的拟合曲线，方便进行分析。
在进行试验的过程中，每一种材料的焊接电流都必须设置一定的上限和下限，其中，上限是指能够使材料内部产生飞溅的最小电流，而下限主要是指焊点不能拉开的最大电流。及材料A、B、C、D的Imin/kA分别为：5.6、7.8、9.3、9.3；dmin/mm分别为：3.3、5.7、5.75、6.2；Ft/F（min）分别为：0.2、0.35、0.47、0.52；Imax/kA分别为：8.2、10.2、11.3、11.8；dmax/mm分别为：5.8、6.9、7.2、7.5；Ft/F（max）分别为：0.48、0.58、0.66、0.66。
2.1.3 飞溅临界曲线测定
将不同焊接电流和电极压力下进行的点焊工艺技术处理后测得的各组数据输入电脑中，就能够得到A-D四种不同材料的飞溅临界曲线图。
2.1.4 焊接时间变化对点焊接头性能影响的测定
点焊工艺及接头强度试验，必须确保是在焊接电流和压力相对稳定的基础上才能够进行的，这样才能够得出焊接时间tw在不同材料点焊接头处的强度影响。
2.2 试验结果与分析
2.2.1 点焊熔核尺寸和接头强度随焊接电流变化的规律
根据实验结果表明：焊接电流的变化对材料的点焊接头拉剪强度有一定的影响，但是这种影响是没有规律可循的，同样焊接电流的变化对熔核尺寸的大小也有一定的影响，但是这种影响也是没有规律可循的，具体来说材料A和B熔核直径和接头拉剪强度随着焊接电流的增加在不断提高，但当焊接电流达到一定值后，熔核直径基本上会稳定，且保持不变，但是接头拉剪强度在达到最大值后，会随着焊接电流的增大，接头强度出现下降的趋势；而材料C和材料D的熔核直径和接头拉剪强度会随着焊接电流的增加，基本上会呈线性增加，就算是在有飞溅现象产生的情况下，也会随着焊接电流的增加，呈线性增加，这跟材料A、B有着很大的区别。
2.2.2 最佳的点焊电流范围
根据实验结果表明：材料C和D的可用电流范围相对于材料A和B来说，显得有一点小。经过试验研究表明，最佳的焊接电流为在没有飞溅现象产生情况下的最大电流或者是比这电流数值稍微偏低的电流，因此，根据实验得出的数据可以知道，四种材料的最佳焊接电流范围为：材料A为7.5～8.0 kA；B为9.5～10.0 kA；C为10.5～11.0 kA；D为10.5～11.5 kA这样就可以大致计算出B、C、D 三种镀锌钢板焊接时所采用的最佳电流跟冷轧钢板A相比分别增加约28%、40%及47%。
2.2.3 点焊时焊接时间对接头强度的影响
根据试验数据得出的结果可以得知：镀锌钢板与普通冷轧钢板接头强度随着tw的改变，基本上呈相同的改变趋势，接头强度随tw的增加呈现明显增加趋势的时间范围为0.12 s～0.2 s，随tw的增加呈现平稳变化的时间范围为0.2 s以后，因此，可以确定tw在0.2 s～0.24 s范围内是焊接的最佳时间。
3 结束语
镀锌钢板点焊具有非常重要的作用，但是就目前技术而言还有很多不足之处，因此，必须加大对工艺技术的研究，找出每个测量的标准范围，使镀锌钢板在需点焊加工的产品上得到推广使用。
参考文献
镀锌钢范文3
关键词：镀锌钢板；电阻点焊；焊接质量控制；熔点焊核直径；焊点数量优化
中图分类号：TG453
文献标识码：A
文章编号：1009-2374（2012）18
1 镀锌钢板电阻点焊概况
电阻点焊是一类综合了力学、热学、电磁学和冶金学等学科的较为复杂的焊接技术，尽管电阻点焊已经有较长时间的研究，但仍然存在较多的技术问题需要解决。国内在这一方面的研究相对落后，尤其在对车用镀锌钢板的电阻点焊技术方面的研究差距较为明显。车用镀锌钢板的电阻点焊质量控制也需要进一步提高技术水平。从现有的研究成果来看，对车用镀锌钢板的质量控制主要从电阻点焊工艺的设计和参数优化、电极使用寿命、新型电阻点焊设备的研发、电焊过程的数字化仿真模拟以及对点焊过程中的质量实时监控与检测等五个主要的方面来展开。本文将利用现有的研究成果结合车用镀锌钢板的电阻点焊来展开研究，重点分析影响焊接质量的因素，并探讨改进的技术措施。
2 影响镀锌钢板电阻点焊质量的因素分析
采用不同的焊接工艺会对钢板的焊接质量产生不同影响，各焊接工艺的影响因素也不尽相同。从使用的频率和实际操作中的经验总结来看，对镀锌钢板的点焊质量影响的主要因素有基本的三类：焊接母材、电极帽和工艺参数。这三类因素对焊接质量的影响方式各不相同，现分别概述如下：
2.1 焊接母板对焊接质量的影响
焊接母板对焊接质量的影响主要和母板上的镀锌层数和母板厚度有关。在选定某种厚度和镀锌层数的母板后，可通过试验方法来确定不同的焊接电流、焊接压力、焊接时间和焊接质量之间的关系。不同厚度和镀锌层数的母板焊接特性应当以试验为基础来进行确定。
2.2 电极帽对焊接质量的影响
电极帽对焊接质量的影响最主要的表现形式是点焊电极的失效问题，其原因在于电阻帽本身具有电阻而在焊接过程中发生软化而失效，因此电极帽的质量对于焊接质量的影响是不能忽视的。
2.3 工艺参数对焊接质量的影响
镀锌钢板的焊接工艺参数较多，和焊接的时间、焊接压力以及焊接的电流大小有关，这些因素和焊接质量之间是多因单果的关系，因此可以在通过试验确定合理参数范围的情况下来进行优化，以提高焊接的质量。
对于以上三个主要的影响因素，本文只针对在焊接过程中较常见的电极发热软化和磨损问题来展开讨论，以模型试验和优化参数的方式来探讨点焊的质量控制。
3 模型试验
3.1 概述
电极帽在点焊过程中的发热软化和磨损都是电阻点焊中的重要问题，容易导致焊接质量不稳定。电极帽的抗磨损程度和电极帽的材质有关，电极帽在点焊过程中的发热情况主要和焊接电流大小有关。因此在电极帽的选材和电焊过程中的电流优化控制是控制点焊质量的关键步骤之一。本节中将以具体试验的方法来确定电极帽的选材和电流控制范围的问题。
3.2 试验方法
为降低试验的难度和不确定性，焊接母板选用B型镀锌钢板，而电极帽的型号选用铬锆铜电极帽和氧化铝铜电极帽。试验用焊接电流的强度从基准电流的90%起按2%作为步长递增，当焊接电流强度达到基准电流的120%时停止递增。对上述两类电极帽分别设计两组试验，每组试验选用不同的镀锌钢板，第一组试验的钢板类型为2层0.7mm镀锌钢板，第二组试验的钢板类型为3层0.7mm镀锌钢板。两组试验中的焊点数量均为500个。在试验中的焊接参数分别为：（1）第一组 焊接时间12cycles，焊接压力2.1kN，基准焊接电流11kA；（2）第二组 焊接时间12cycles，焊接压力2.3kN，基准焊接电流12kA。
3.3 试验结果
3.3.1 第一组试验结果
第一组试验的配置为2层0.7mm镀锌钢板+铬锆铜电极帽和氧化铝铜电极帽。在铬锆铜电极帽一组的试验中，随着焊接电流的台阶式递增，在电流递增曲线的末尾段所完成的焊点质量下降明显。具体而言，当焊接电流超过基准焊接电流的110%时，焊点质量明显下降，主要表现为熔核直径不符合要求，为弱焊，但焊接电流接近基准电流的120%时，焊点质量几乎都不能满足要求，多数表现为虚焊。从电极帽的磨损情况来看，当累计焊点数量达到70个左右时，电极端面开始出现斑点，随着累计焊点数量的增加，斑点呈现出较为明显的增长趋势。在氧化铝铜电极帽一组的试验中，表现出的情况类似，在接近电流台阶末端时焊点出现弱焊、虚焊。在焊点累计数量达到100时电极帽的开始出现可辨别的斑点，随着焊点数量的累计，斑点呈现明显地增长趋势，电极压印也会逐渐增大。
3.3.2 第二组试验结果
第二组试验的配置为3层0.7mm镀锌钢板+铬锆铜电极帽和氧化铝铜电极帽。在铬锆铜电极帽一组的试验中，随着焊接电流的台阶式递增，在电流递增曲线的末尾段所完成的焊点质量下降明显。和第一组试验中2层镀锌钢板的结果相比，在相同的焊接电流递增过程中合格的焊点数量更多，在接近电流递增曲线末尾时3层镀锌钢板的焊点熔核直径要大于2层镀锌钢板，且满足要求的焊点数量要明显多于2层镀锌钢板。从电极帽的磨损情况来看，当累计焊点数量达到90个左右时，电极端面开始出现斑点，随着累计焊点数量的增加，斑点呈现出较为明显的增长趋势。在氧化铝铜电极帽一组的试验中，表现出的趋势和铬锆铜电极帽类似。
4 熔点焊核直径与焊点数量的优化
在第3节的模型试验中，采用了多种的组合方式并得到了不同的结果，其中最关心的结果是熔点焊核直径和焊点数量之间的关系。在这里采用多组数据进行熔点焊核直径与焊点数量之间的关系曲线绘制，可得到铬锆铜电极帽和氧化铝铜电极帽的试验结果曲线。通过分析曲线可得出焊点熔核直径和焊点数目之间的关系。
经过对比3层镀锌钢板和2层镀锌钢板的焊点质量，总体上3层镀锌钢板的焊点质量要优于2层镀锌钢板的焊点质量，且熔核直径更大。在3层镀锌钢板一组的试验数据中分别选取在各焊接电流条件下最优的焊点数目，并绘制相应曲线，即可得到铬锆铜电极帽和氧化铝铜电极帽在不同的焊接电流强度和最优焊点数量之间的关系曲线，通过该曲线可获得焊接电流和最优焊点数量之间的对应关系，从而可为焊接质量的控制提供定量参考。
在此基础上，再通过对比铬锆铜电极帽和氧化铝铜电极帽的磨损程度来选择最优的电极帽类型，从而可确定最后电极帽选型。从电极帽的磨损情况来看，在相同的焊接电流和焊点数量条件下，铬锆铜电极帽的磨损程度要小于氧化铝铜电极帽的磨损程度，在经过修复后可继续使用。
综合来看，选用3层镀锌钢板作为母材和铬锆铜电极帽是最优的选择。
参考文献
[1] 吴继，张晨曙，罗贤星.镀锌钢板点焊形核机理的研究[J].南昌工程学院学报，2007，26（3）.
镀锌钢范文4
关键词：热镀锌钢管腐蚀性管网流动性
中图分类号：TU511文献标识码： A
引言
用热镀锌作为黑色金属材料的防护层迄今已有150年历史。它是利用金属原子渗透扩散原理，使锌与钢铁物件在一定温度下接触，从而在钢铁物件表面上生成一种耐腐蚀的锌铁合金保护层。它既减少了锌的腐蚀，又保护了锌层下的铁免受腐蚀[1]。
目前，自动喷水灭火系统的管道程枝状布置，管道内的水流都是单向流动，这样，一旦系统中的某一段管道损坏或阻塞，或管路上某一个设备损坏或者失灵以及系统处于维修状态时发生火灾，系统将自然失去在火灾初期控制火灾的蔓延和灭火的功能[2]。
文献[3]的研究发现，在流动的地热水环境中镀锌钢管主要以腐蚀为主，质量增加较快；在试验77 h后，地热水中的Ca2+和Mg2+离子不再消耗。而在静止地热水环境中镀锌钢管以表面结垢为主，质量增加速度慢，在同样的试验时间，表面结垢仍在进行, 地热水中的Ca2+和Mg2+离子仍在消耗。另外，流动地热水环境中镀锌钢管表面自腐蚀电位变化与静止地热水环境中的电位变化不同，流动地热水加速了镀锌钢管表面的冲刷，使得表面结垢物沉积量降低，甚至会影响结垢物的形貌。
通常，灭火系统采用钢管输水，而钢管在有水及空气存在的条件下，极易发生腐蚀，不仅缩短钢管使用寿命，更重要的是锈蚀物质对管内流体流动性有非常不利的影响。所以，非常有必要研究能有效防止钢管锈蚀的技术措施，保障自动喷水灭火系统的顺利运行，提高灭火效率。
1 热镀锌
1.1 热镀锌技术简介
热镀锌是利用金属原子渗透扩散原理，使锌与钢铁物件在一定温度下接触，从而在钢铁物件表面上生成一种耐腐蚀的锌铁合金保护层。热镀锌的方法主要有“湿法（熔融溶剂法）”、“干法（烘干溶剂法）”、“铅锌法”和“保护气体还原法”几种。钢管热镀锌最早采用的方法是“湿法”镀锌，后来因质量方面的问题，它逐渐被“干法”热镀锌所取代。
目前国外生产热镀锌钢管基本是采用“干法”生产。近一、二十年来，由于科学技术的发展及防止产生三废污染、对热镀锌钢管产量质量要求的提高等原因，又发明了“保护气体还原法”钢管热镀锌工艺。
1.3 热镀锌的优点
热镀锌有如下几个优点[4]：
1) 既有表面一层纯锌层，又有中间儿层铁一锌合金层，并具有牺牲阳极的保护作
用，所以耐腐蚀性能较好。
2) 热镀的生产率相当高。
3) 可以镀比较复杂的形状的工件。
4) 镀制板、带、丝管等材料时，自动化程度高。
2热镀锌钢管
2.1 钢管采取热镀锌的原因
因为钢铁在空气、水或土壤中很容易生锈，变得不耐用, 甚至完全报废, 每年由于腐蚀造成的钢铁损失约占整个钢产量的十分之一。所以人们采用涂覆保护层的办法来保护下面的钢铁免受腐蚀, 热镀锌就是其中的一种方法。由于锌在干燥的空气中不易起变化, 在潮湿的空气中表面能生成一层很致密的碱或碳酸锌薄膜, 它能保护内部的锌不再受到腐蚀。并且当某种原因使镀锌层发生破坏而露出不太大的钢基体时, 这时, 锌与钢基体能形成微电池而使钢基体自动镀复上了锌层, 使钢基体成为阴极而受到了保护。试验证明, 锌在大气中的腐蚀率为钢铁的十五分之一[5]。
同时, 锌与其他耐腐蚀材料相比, 价格也比较便宜, 所以用镀锌层来保护钢材的成本就比较低廉。
2.2 镀锌层防腐蚀的原理
用镀锌层来保护下面的钢铁基体免受或少受腐蚀, 经验证明, 在一般大气中是具有良好的效果的。其产生防腐蚀作用的原理主要有以下几个方面:
1 ) 镀锌层表面产生了一层很薄而密实的氧化锌膜层, 它很难溶于水中, 这样, 对里面的金属锌层就起着一定的保护作用。但一旦发展到厚度达3000埃左右时,它就容易脱落下来。
2) 镀锌层作为一层致密的保护层覆盖在钢铁基体的表面上, 它可以避免钢铁基体与任何腐蚀溶液接触, 由此, 保护钢铁基体免受腐蚀。
3) 若钢铁基体上出现小的漏镀或部分表面因腐蚀而露铁时, 镀锌层能在表面上之水膜所形成的电解质的条件下, 产生铁一锌微电池, 使附近的锌层因电镀的原理自动在露铁的钢基表面上镀锌, 这样就在该处形成了一层象电镀锌层一样的锌层薄膜, 继续起着保护钢共体的作用, 锌的这一特性亦称锌的牺牲阳极作用。
3 热镀锌钢管对管网流动性影响分析
由于锌在干燥的空气中不易起变化, 在潮湿的空气中表面能生成一层很致密的碱或碳酸锌薄膜, 它能保护内部的锌不再受到腐蚀。并且当某种原因使镀锌层发生破坏而露出不太大的钢基体时,这时,锌与钢基体能形成微电池而使钢基体自动镀复上了锌层, 使钢基体成为阴极而受到了保护。
采用有限元法分析了自喷系统管网的水力平衡数学模型，集合各个管段水力平衡的单元矩阵方程为管网水力平衡的整体矩阵方程，通过引入节点水压边界条件并求解整体矩阵方程，自动配管，迭代计算喷头的流量，得出管网水力工况。同时，管壁阻力对自喷系统内的水流流动性有较大影响，部分水头损失也是由于此作用造成的。
由于热镀锌钢管所处的自动喷水系统管网中静止环境和流动环境都存在，所以，有必要做此方面的实验研究。
通过相关实验可得到，在静止环境中的试样表面发现了明显的结垢, 而流动环境中却没有发现结垢物沉积。这可能是静止环境中, 形成的结垢物容易在试样表面沉积； 而在流动环境中, 由于受流动水的冲刷, 结垢物则会从表面脱落, 这影响了其在表面的沉积。试验继续进行, 基体腐蚀逐渐严重, 静止环境中试样表面形成的腐蚀产物逐渐将结垢物覆盖, 而流动环境中腐蚀产生的缺陷为结垢物的沉积提供了场所, 结垢物在表面的沉积量增多, 但形成的针状结垢物较小。试验末期, 静止环境中试样表面结垢物晶粒长大, 腐蚀产物逐渐蓬松；流动环境中, 腐蚀程度加深, 腐蚀产物与基体结合变差, 由于流动水的冲刷使部分结垢物从表面脱落。
热镀锌钢管的腐蚀得到有效控制，管内壁内腐蚀物就减少，进而减小了管内水流的阻力，使钢管内的流动性得到保障。
4 结论
本文研究发现热镀锌能有效减少钢管锈蚀，同时有力保障自动喷水灭火系统管网流动性，是一种非常积极有效地防腐措施。随着生产的不断发展，热镀锌钢管技术会不断发展提高，更好的应用在自动喷水灭火系统中。
参考文献
[1] 李淼. 镀锌技术防止钢铁的腐蚀作用[J]. 华东电力, 1987, (3):63-65.
[2] 汪歆. 自动喷水灭火系统喷头和管网的设计与思考[J]. 浙江建筑, 2009, (9):75-78.
[3] 陈伟, 李卫平, 刘慧丛, 等. 镀锌钢管在流动地热水环境中的腐蚀与结垢[J]. 腐蚀与防护, 2010,(8):600-603.
镀锌钢范文5
一、案情概要
中国A公司（卖方）与德国B公司（买方）于2011年5月签订合同，约定由卖方向买方出涂镀锌钢板10000公吨，单价每公吨1075美元CIF加里宁格勒，品质瑕疵率不超过5%。2011年8-9月装船，分两批装运，第一批6000公吨，第二批4000公吨。合同还规定：有关数量索赔，买方需在货到口岸卸货之日起50天内提出。有关品质索赔，买方需在货到口岸卸货之日起70天内提出。不同批次的货物在检验及索赔时分别视为独立合同。其后，德国B公司又将货物转售给俄国C公司。
2011年10月1日，俄国C公司在加里宁格勒收到了第一批货物6000公吨。
2011年11月1日，俄国C公司在加里宁格勒收到了第二批货物4000公吨。但该公司声称：已收到的第一批货物存在品质缺陷，故拒绝接受第二批货物。德国B公司只得将第二批货物暂时存仓，后设法转售俄国D公司。
2011年12月1日，德国B公司分别造访两家俄国公司，对前后两批钢板进行现场检查。
2011年12月15日，德国B公司通过电邮告知中国A公司：钢板存在聚酯涂层缺陷、锯齿利边等品质缺陷。
2011年12月25日，由德国B公司委托的独立勘验机构Schroder & Schmidt GmbH派员前往两家俄国公司对货物实施检验，中国A公司和德国B公司均派代表出席。
2012年1月1日，德国B公司通知中国A公司称：两家俄国公司要求就品质缺陷降价20%，否则拒收货物。为止损，德国B公司已同意降价，并要求中国A公司承担其降价损失。中国A公司予以拒绝，德国B公司遂根据合同仲裁条款，将双方争议提交仲裁。仲裁庭对该案进行了审理。
德国B公司诉称：
1.俄国C公司于2011年10月1日收到第一批货物6000公吨，后又于2011年11月1日收到第二批货物4000公吨。俄国C公司发现第一批货物存在品质缺陷，故拒绝接受第二批货物，并向德国B公司提出索赔。德国B公司只得设法将货物转售俄国D公司，并于2011年12月1日派员前往加里宁格勒检查货物。
2.2011年12月15日，德国B公司通过电邮向中国A公司投诉钢板品质缺陷，主要是：聚酯涂层缺陷；锯齿利边。德国B公司要求中国A公司对钢板品质缺陷导致的一切费用及损失负责。
3.2011年12月17日，德国B公司致电中国A公司，建议尽快将钢板交由独立勘验机构Schroder & Schmidt GmbH实施检验，并要求中国A公司派代表出席检验。
4.2011年12月25日，由德国B公司委托的独立勘验机构Schroder & Schmidt GmbH派员对货物进行了检验。检验报告确认中国A公司生产的钢板存在锯齿利边、未上漆瑕疵、已上漆表面气泡剥落等缺陷。检验报告申明：“货到时，货物包装良好，产品缺陷于拆除包装及加工过程中才凭观察发现。结论是：定必是于生产过程中已形成缺陷”。
5.2012年1月1日，德国B公司致电中国A公司，要求降价20%。但中国A公司认为交货品质合格，拒绝降价。
中国A公司辩称：
1.德国B公司未对俄国客户的不当索赔进行合理抗辩和司法救济，而是单方面以原价80%进行降价处理，造成其自身损失，进而为转移损失而对中国A公司提起仲裁。德国B公司单方面采取的不合理降价行为所造成的损失应由其自行承担。
2.合同规定：关于数量索赔，买方需在货到口岸卸货之日起50天内提出。针对品质索赔，买方需在货到口岸卸货之日起70天内提出。两批货物分别于2011年10月1日和11月1日运抵卸港，而德国B公司直到2012年1月1日才提出索赔，已超过质量异议的期限，中国A公司拒绝理赔。
3.德国B公司选定的检验机构未得到中国A公司的认可，故由该机构出具的检验报告无效。此外，德国B公司向仲裁庭举证了一组检验报告，但该组检验报告既没有检验人员的签字，也没有检验机构的盖章，因此不构成有效证据。另，该组文件实际上是一份“勘验报告”，而非合同规定提交的“检验报告”。故，由德国B公司出具的所谓“检验报告”不具备证据效力。
4.从检验报告的内容看，中国A公司的产品品质符合合同规定。检验报告反映的现场情况是：在两个车间共有144卷钢板已被开启并用于加工。在加工过程中，陆续发现了15-17公吨瑕疵钢板。144卷钢板约重546公吨，该15-17吨瑕疵钢板按中间数16吨计算，瑕疵率为2.9%，远低于合同约定的5%。此外，从检验报告随附的照片看出，有质量问题（如气泡掉漆等）的钢板都是被加工过的成品。出现这些问题，不能必然归结于中国A公司的钢板存在品质问题，因为加工过程中的设备状况、加工工艺、气候条件和不同加工者的技能水平等因素都可能产生上述瑕疵。
仲裁庭经合议认为：（1）第一批货物（6000公吨）索赔逾期，第二批货物（4000公吨）索赔有效；（2）由独立检验机构Schroder & Schmidt GmbH实施检验并无不妥。“勘验报告”与“检验报告”文义一致，其区别系翻译造成。该报告的真实性可信，但其内容仅具备参考价值；（3）中国A公司应按其根据检验报告计算得出的瑕疵率（2.9%）给予德国B公司相应折价。
二、案情分析
（一）品质异议是否逾期？
中国A公司称：本案合同第14条约定了品质与数量的异议和索赔，其中规定“货物到达目的地口岸后，买方发现品质与数量与合同规定不相符合，应凭双方同意的检验机构出具的检验报告，向卖方提出异议。数量异议须于货到口岸卸货之日起50天内提出，品质异议须于货到口岸卸货之日起70天内提出。”
本案合同项下货物分两批出运，第一批6000公吨于2011年10月1日运抵卸港，第二批4000公吨于2011年11月1日运抵卸港。德国B公司于2012年1月1日才提出品质索赔，就第一批6000公吨货物而言，显然已超出合同规定的品质异议期限。
德国B公司称：其针对第二批4000公吨货物的品质索赔并未逾期，对此双方无异议。就第一批6000公吨货物提出的品质索赔，确有逾期，但根据《中华人民共和国合同法》第158条的规定，即便索赔的提出存在一定迟延，但德国B公司的索赔权并不因此而消灭。更重要的是：德国B公司在提出品质异议后，曾就聘请独立勘验机构Schroder & Schmidt GmbH实施检验一事，以电邮方式告知了中国A公司，中国A公司对此并无异议，且派代表出席检验现场。因此德国B公司提出的品质异议符合事实，并具备法律依据。
仲裁庭认为：鉴于当事人双方在合同中未约定适用法律，且由于双方当事人营业地所在的中国和德国均为《联合国国际货物销售合同公约》的缔约国，仲裁庭将适用《联合国国际货物销售合同公约》解决本案争议。
根据《联合国国际货物销售合同公约》第38条、第39条对于货物检验时间和货物不适约的通知期限的规定，仲裁庭认为，所谓品质异议期限，应指货物品质不适约的通知期限。本案合同项下第一批6000公吨货物于2011年10月1日运抵卸港，而德国B公司于2011年12月15日才将货物存在品质缺陷一事通知中国A公司，显然超过了合同规定的卸货后70天的品质异议期限。因此，就第一批6000公吨货物而言，德国B公司丧失了请求中国A公司违约赔偿的权利。
（二）检验报告是否有效？
德国B公司称：其向中国A公司提出品质异议后，委托独立勘验机构Schroder & Schmidt GmbH派员实施了检验。检验报告证明：中国A公司交付的货物存在品质缺陷，且该等缺陷是在生产过程中形成的。德国B公司认为：由Schroder & Schmidt GmbH实施的检验及其出具的检验报告合法有效。
中国A公司称：首先，德国B公司未经其同意，即委托Schroder & Schmidt GmbH实施检验，不符合合同约定。其次，在由Schroder & Schmidt GmbH出具的检验报告中，既无检验师签字，亦无检验机构盖章，故该检验报告不具备证据效力。此外，该检验报告的英文名称为“Survey Report”，其中文译义实为“勘验报告”而非合同规定的“检验报告”。“勘验”意指现场目测，检验师未经科学检验而仅凭现场目测即得出货物品质存在瑕疵的结论，这显然站不住脚。
中国A公司还指出：现场勘验的货物并非中国A公司所交付的全部货物，而仅为已被开启加工的部分货物，即便“Survey Report”描述属实，其瑕疵率也仅为2.9%，完全符合合同规定的不超过5%的瑕疵率要求。另外，既然2.9%的瑕疵钢板是指加工剩余的货物，则所谓的品质瑕疵很可能是由于俄国用户的加工工艺和加工技能不良所造成，未必是因为货物存在品质原残。
仲裁庭认为：本案合同规定买方应凭双方同意的检验机构出具的检验报告向卖方提出品质和数量异议，同时规定了异议期限。德国B公司在委托检验前曾电邮中国A公司，提议将品质争议交由独立勘验机构Schroder & Schmidt GmbH实施检验，中国A公司知晓后，未予反对，并派代表出席检验现场。据此，德国B公司委托Schroder & Schmidt GmbH实施检验并无不妥。
仲裁庭查明：由Schroder & Schmidt GmbH提供的英文报告名为“Survey Report”。根据商务印书馆2008年8月第1版《新英汉字典》的解释，“Survey”既可译为“勘验”，也可译为“检验”。因此，所谓“勘验”与“检验”的差别是翻译所致。故仲裁庭认为，Schroder & Schmidt GmbH提供的报告亦可称为“检验报告”。
仲裁庭注意到：检验报告存在以下三个问题：①没有检验师签字，但德国B公司于开庭后向仲裁庭补充提交了经盖章的检验报告原件；②检验报告的内容证明：检验师并未按合同约定的规格对货物实施检测，对聚酯涂层是否符合合同规定未做结论；③检验报告未提及整批货物存在品质瑕疵的比例。基于上述，仲裁庭决定认可检验报告的真实性，但认为其内容仅具备参考价值。
（三）货物品质是否适约？
德国B公司称：中国A公司交付的钢板存在涂层缺陷、锯齿利边等多项品质缺陷，且系在生产过程中形成，由此导致德国B公司对两家俄国公司的折价损失，中国A公司理应负责补偿。
中国A公司称：其已向德国B公司交付了符合合同规定品质的货物，德国B公司提出的品质索赔没有事实和法律依据。
仲裁庭注意到：在检验报告中，记述了有的货物存在锯齿利边，压制加工后产生裂痕和表面涂料剥落等现象，但未明确说明究竟有多少比例不符合合同约定。据此，仲裁庭认为，德国B公司未提供充分证据，以证明中国A公司交付的货物有多大比例不符合合同约定的质量规格。但，根据检验报告，可知确有部分货物存在表面质量缺陷，中国A公司应当承担适当的赔偿责任。
（四）如何确定赔偿责任？
德国B公司称：由于中国A公司交付的钢板存在品质缺陷，导致俄国C公司和俄国D公司对德国B公司提出品质索赔，德国B公司不得已同意给予两家公司20%的折价，该等折价及其相关费用损失，应由中国A公司赔偿。
中国A公司称：其已向德国B公司交付了符合约定品质的货物，德国B公司针对俄国C公司和俄国D公司的索赔，没有通过合理手段进行抗辩及司法救济，反而不负责任地给予明显不合理的折价，所造成的损失应由其自行承担。
仲裁庭认为：德国B公司将从中国A公司处购买的货物按不同的合同条款和价格转卖给俄国C公司和俄国D公司，同时，针对两家俄国公司的索赔，自行给予20%的折价，然后又要求中国A公司给予全额补偿，依据不足。
仲裁庭注意到：在检验报告述及的检验对象中，共涉及144卷钢板，总重约546公吨。这批货物在加工过程中，陆续发现了15-17公吨的瑕疵钢板，按其中间数16公吨计算，瑕疵率为2.9%，远低于合同规定的不超过5%的允许瑕疵率。因此仲裁庭认为，鉴于德国B公司未提供证据证明整批货物存在品质缺陷的确切比率，以中国A公司根据Schroder & Schmidt GmbH出具的检验报告计算得出的2.9%的品质瑕疵率，作为中国A公司对德国B公司承担赔偿责任的折价率（仅针对第二批4000公吨的货价总额），是适当的。
三、两点借鉴
（一）及时提出索赔异议，提供充分索赔证据
从本案的最终裁决结果来看，德国B公司的仲裁请求基本上没有得到支持。导致德国B公司索赔失利的原因无非有二：（1）第一批6000吨货物的品质索赔逾期；（2）检验师未按合同约定的规格对货物实施检验。同时，检验报告未对品质瑕疵的程度和比率作出明确的量化表述，导致仲裁庭只能按照中国A公司根据检验报告间接计算得出的瑕疵率来确定中国A公司应承担的赔偿责任。德国B公司索赔失利，自身难辞其咎。其对外贸企业的启示是：一旦发现进口货物存在品质（或数量）瑕疵，首先应在合同规定的品质（或数量）异议期限内，及时将货物存在品质（或数量）瑕疵这一事实通知对方，换言之，应第一时间提出异议。在此基础上，可根据合同约定或双方事后协议，安排对货物的后续检验，以确定品质（或数量）瑕疵的性质、程度和比率，并据以确定违约责任和赔偿金额。提出异议和确定异议是不同性质的问题，进口商若不及时提出异议，有可能导致后续检验失去意义，并必然导致索赔失利。德国B公司索赔失利的另一个原因，是检验报告本身的问题，该报告表明：检验师既未按合同约定实施检验，亦未就检验结果作出明确结论，导致德国B公司索赔证据不足。由此可见，进口商在安排到货检验时，应对日后可能的争议和仲裁有所估计、有所安排。针对可能提出的仲裁请求，应在证据方面做好充分准备。
镀锌钢范文6
关键词：热镀锌工艺流程连续退火炉工艺
1、热镀锌连续退火技术发展简析
随着世界经济的发展，工业生产水平的日益进步，市场对于钢板防腐性能的要求逐渐提高，钢板防腐已成为工业生产中重要的研究方向，采用带钢表面进行金属镀层的方法防止带钢腐蚀，其金属镀层原料来源广泛，具有较强的成本优势，广泛应用于工业生产中。当前工业生产中最为普遍的金属镀层方位有电镀法和热镀法。镀锌板用途广泛，主要应用于环境较为恶劣的户外，所以对镀层的厚度有着较高的要求。另外，金属镀层相当于带钢表面产生阳极保护，镀层厚度增加将延长钢板使用寿命，此时对镀层均匀性的要求不是很严格，热镀锌产品正好能够满足以上要求。传统的电镀锌尽管镀层较为均匀，表面没有明显缺陷，同钢板紧密结合，其厚度相当于普通热镀锌厚度的1/5至1/7，但其成本相对较高，市场使用较少。目前，常见的钢板镀金属方法仍是热镀锌。从上世纪30年代，波兰人森吉米尔发明的连续热镀锌技术被沿用至今，具有其自身较为独特的工艺方法。其特点是通过采用直火加热的方法将带钢表面油脂烧掉，并使带钢表面发生氧化，之后在还原气氛中通过此用辐射管间接加热的方式，对带钢进行加热处理，将之前的氧化膜取出，是带钢表面活化，以合适的温度进入锌锅，完成带钢表面的镀锌。
2、生产工艺
2.1 工艺流程
热镀锌生产工艺流程：冷轧卷开卷机五辊矫直机测厚仪双层切头剪半自动窄搭接焊机清洗段入套连续退火炉锌锅气刀小锌花或合金化炉镀后冷却段镀层测厚仪水淬槽热风干燥光整机拉矫机化学处理热风干燥出套静电涂油卷取机。
2.2清洗工艺
热镀锌线中常用的带钢清洗方法有化学清洗法、电解清洗法、物理清洗等，为满足生产线生产的要求，达到较好的清洗效果，通常将上述方法配合使用。其组合方式为：化学清洗+电解清洗+物理清洗。这种组合方式能够使带钢快速通过清洗段，产生较好的清洗效果，满足工艺对带钢表面质量的基本要求。
热镀锌对冷轧带钢进行清洗的目的主要是将带钢表面的碳颗粒和铁粉进行清除，将带钢表面的碳颗粒和铁粉残留量作为清洗效果的依据。通常来说热镀锌机组常见的脱脂清洗工艺流程为碱清洗（化学处理方式），碱刷洗（物理处理方式），电解清洗（电化学处理方式），热水刷洗（物理处理方式），热水漂洗。
2.3连续退火炉相关设备的组成
通常情况下根据用户场地及需求等因素将连续退火炉设计为立式与卧式两种。老式的热镀锌机组以卧式连续退火炉居多。其组成部分为：预热段、加热段、均热段、快冷段以及均衡段。
(1)预热段
在整个退火炉的最前端是预热段，这部分通过炉内的废气以热交换的形式将炉内保护气体预热，而后保护气体可以对带钢进行预热，为保证带钢表面有较好的表面质量，所以，通常情况下不采用直燃的形式加热带钢表面。而且通过对废气的循环利用能够有效地节省能源消耗。
(2)加热段
通常对带钢进行加热的目的有两个：第一，通过对带钢进行加热能够把带钢表面氧化物还原成适合镀锌的纯铁层。第二，将带钢加热后完成再结晶退火程序。为保证带钢表面的清洁度，可采取辐射管间接加热的形式。辐射管被有序的安装在带钢的两侧，目的是使带钢在加热过程中保持均匀。如果生产线设计中没有预热段，这就要控制带钢在加热段的速度，以免带钢产生形变。通常在设计加热段时重点考虑辐射管的安装位置及区域控制。
(3)均热段
要保证退火曲线的完整性，要求带钢在特定的温度下保持一段时间，使带钢完全退火实现再结晶，这就是设计均热段的目的。通常采用电阻加热的形式保证带钢的退火温度，并在均热段与加热段之间设置一通道将两个区域分开，为避免电阻丝被带钢损坏应设计相应的保护措施，保护气体同样在均热段流通。
(4)快冷段
快冷段的主要作用是把经过加热的带钢冷却到人锌锅的温度，并且在保护气体的作用下，保持被还原的活性表面不再氧化。以热镀锌机组为例，快冷段将带钢从均热温度冷却至镀锌温度，在快冷段中循环风机将炉内气体抽到水冷换热器中，冷却后再进入炉内，通过连接风机的喷流装置上的小孔直接喷到带钢表面。由于气流流速高，对流速度快，使带钢能够迅速冷却，以达到控制温度的目的。
(5)均衡段
均衡段在现代热镀锌机组连续退火炉中比较常见，带钢在均衡炉中保温一段时间以保证再结晶完全，该段一般采用电加热保温，空气辐射管加热，以保证带钢表面氧化层彻底还原，而且可以使带钢具有更好的板形，以更好的均匀温度进入锌锅镀锌，提高镀锌质量。
2.4光整工艺
（1）使低碳钢的屈服平台消除或者降低屈服平台的影响，避免之后进行拉伸或深冲时产生滑移现象。
（2）将带钢表面缺陷消除，提高带钢平整度，对板型改善起到好的效果，特别是配合拉矫机的使用，其效果更好。
（3）有效增加热镀锌板表面的粗糙程度。随着用户要求镀锌板面具有一定的粗糙度，通过光整的作用能够提高带钢表面的光洁度和附着力。
2.5后处理工艺
近年来，随着产品的多元化，用户对耐指纹板产品提出了更高的要求。在耐指纹性的同时，还要求接地性，更高的耐蚀性和涂装性能。由此开发了在镀锌钢板铬酸盐膜上形成薄膜型有机复合膜的涂层板。传统型有机耐指纹处理工艺，通常称为铬酸盐系有机复合薄涂层。环保型有机系列膜是现代耐指纹处理的主流，也是目前研究重点。环保型有机系列膜处理工艺的关键技术在于无铬型钝化液的选用。现代耐指纹无铬处理已开发出多种类型，其钝化体系不再仅仅局限于传统酸性体系，在碱性体系下也可以通过化学转化形成钝化膜。
3、结论
随着我国经济的迅猛发展，工业水平的不断提高，用户对热镀锌钢板的质量要求也随之严格，这要求工艺控制更加精确，如何进一步完善热镀锌生产线的工艺控制，改进退火炉的加热水平，减少能源消耗，提高热效率，有待我们进一步研究，是我们今后努力的方向，值得思考。
参考文献：
[1] 凌全伟,刘建秋. 热镀锌技术的现状及发展[J]. 鞍钢技术, 2004, (02) .
[2] 宋加. 我国热镀锌钢板生产及镀锌技术的发展[J]. 轧钢, 2006, (03) .
[3] 徐秀清,王顺兴. 连续热镀锌工艺进展与展望[J]. 表面技术, 2007, (01) .
[4] 张理扬,李俊,左良. 带钢连续热镀锌工艺技术的现状[J]. 轧钢, 2005, (02) .
