发动机零件范文1
关键词：发动机零件；拧紧效果；检测；常见问题
为确保各类发动机的常态运转，在拧紧螺栓以后还要慎重核验装置的转矩数值。然而不应忽视：任何装置都很易突发故障。提升总的拧紧质量，必须测定发动机真实的拧紧效果。常见检测拧紧实效的方式分为多类，例如调控转角、调控传感器的内在偏差[1]。借助动态的测定即可识别拧紧机可达的精准度，慎重避免细微的零件偏差。
1 检测拧紧效果
拧紧发动机零件可借助拧紧机，常见现存的拧紧方式包含转角控制、对应的转矩控制。检测拧紧效果应当注重转矩，测定转矩可采纳串入传感器及复紧的方式。在两类方式中，复紧法的检测选取了精度较高的转矩扳手，旋转时要沿着拧紧螺栓的方向并且增添额外的转矩。再次旋紧螺栓时，还要读出这个时点的瞬间数值，记录下来的这一数值应被看成最终数据。串入法检测采纳了传感器，在套筒及输出轴中部增设传感器的转矩。确保拧紧以后，仪表衔接于传感器则能够读出明确的转矩数值[2]。
1.1 检测选用的复紧法
静态检测可选用复紧法，这种步骤更能便于操控且提升了经济性。复紧法借助转矩扳手以此来提升拧紧精度，日常质检普遍采纳了这种途径。然而不应忽视，复紧法很易带来潜在的各种偏差，例如掌握程度不佳、感觉出现偏差、不合适的力度。相比于拧紧程度，螺栓在旋紧时也将增添瞬间的阻力，这种阻力含有动静态两类的摩擦。复紧法可选紧固件以便检测，连接零件采纳了非软性方式。要调控至20%的转矩偏差，拧紧后半小时即可测定转矩。若选取了软性连接，则要调控至5%最小的偏差。复紧法测定的转矩可用作参照，然而检测值不可被看作真正的转矩。
1.2 串入传感器法
动态检测选用了串入传感器，这种检测流程要配备套筒及拧紧轴，转矩传感器拥有优良的精度。此外，还要增设精度更高且能够匹配的转矩仪。操控串入的传感器是较繁琐的，也耗费了较高的总成本。在拧紧进程中，检测要配备串联状态的拧紧轴。这种检测只准许较小的偏差，串入传感器法可测定真正的转矩。从常规状态看，串入传感器可用作鉴定及校准拧紧轴。
2 检测中的问题
运转状态下的拧紧机常见各类偏差，常见范围内的检测难题含有：数值是否精准、拧紧机是否维持着常态运转、扳手是否准确。详细来看，测定拧紧效果常见如下问题：
2.1偏低的转矩值
在某些情形下，拧紧转矩没能超出设定的下限；但与此同时，转角却符合了预设的限度。偏低状态的拧紧转矩没能符合转角的限定，这是由于螺栓本身有着较低的屈服强度。此外，零件配备了较大的螺孔、零件直径过小等也将带来偏低的限度值。日常生产之中，转角达到限度、拧紧转矩偏低的概率是很小的。
2.2 显示了不精准的转矩值
手动检测得出的转矩值经常没能符合实情，装置显示出来的转矩数值与此并不相符。手动检测时常选复紧法，这样测定的转矩数值仅达到了30%。若借助指针扳手予以检测则会查出潜在的较多偏差，例如扳手自带的偏差、操控中的视觉偏差、定位时的零点偏差。遇到这些误差，累加的偏差都将变得更大。另外一些情形下，手工测得的转矩将会显现较小数值。若选取了复紧法，拧紧之后立即就应检测。能够及时检测，将会减低显示偏差的概率[3]。
从经验视角看，装置显示数值常常超出手动检测得出的零件转矩，这种状态可分成两类：第一类情况为，拧紧零件超出了半小时，或间隔了更长时间。在这种情形下，检测偏差将变得更大。若连接零件选取了非软性流程，那么误差将超出10%；若选软性连接，则误差可达30%；第二类情况为，零件自身就很难被拧紧。例如：验收某类瓦盖时，旋紧轴承而后立即检测，但还是显现了较低的转矩，这种偏差可归结为凸显的瓦盖偏小。
2.3 偏高的拧紧转矩
拧紧转矩已接近上限，但转角没能符合设定的指标。这种状态成因为：零件含有不够致密的螺纹、螺孔含有异物。在这时，接触面螺栓将会累积较高的摩擦阻力。平垫片可分为含有定位点的、含有弹簧的两类。当靠座被旋紧后，螺栓旋紧将会伴有更大的垫片摩擦。此外，没能依照设定的流程妥善处理螺纹，洗掉了原本完整的油，也会减低拧紧效果。
3 确保优良的检测精度
拧紧发动机之中的零件应能确保连接物体彼此能够压紧，从轴向来看就是表现出预紧力。被连接为整体的两类零件要拥有这样的预紧力，但现场很难测定这种力因而很难真正予以把控。借助转矩以此来调控零件，或间接调控零件转角。在某些状态下，压紧力及拧紧转矩表现出彼此的正比关系，然而摩擦系数变得更大时，离散度也将随之增大[4]。
检测时尤其注意：压紧力及转矩数值并非总是吻合，二者是有着偏差的。受到摩擦影响，若连接体处在同等状态下那么也将显现转矩的偏差。若能确保最优的螺距精度及螺栓强度，则可保持最精准的压紧力。在这时，可参照转矩以便确定转角精度。
4 结语
针对不同形态的发动机零件，拧紧机表现出来的数值都会含有差异。检测拧紧效果针对于罩盖的摩擦、平垫片及螺栓杆、配套的螺栓头。测查拧紧效果必备动态的检测，人工拧紧有着较大的检测差异，未来探究中有必要替换成自动的测定流程。应当随时辨析拧紧零件的偏差并且纠正，这样才能规避后期更大的误差。
参考文献：
[1]冯德富.发动机零件拧紧效果检测及问题分析[J].现代零部件，2012（12）：61-63.
[2]刘全凯，曹德海.浅谈柔性发动机装配线的规划[J].科技创新导报，2013（17）：77-78.
发动机零件范文2
关键词：汽车发动机；零件塑料化；技术
目前，为了节能降耗、提高车速、改进外观和舒适性并且达到降低成本的目的，汽车厂商越来越多地使用塑料及塑料复合材料来替代各种有色金属和钢材。汽车发动机工作温度高，接触燃油、冷却液等复杂的化学物质，最初的发动机设计，大部分采用的是金属制件。随着汽车节能、环保而引发的汽车轻量化需求，以及高性能工程塑料的不断涌现，不只是车身件，发动机的零部件也开始向塑料化发展，特别是发动机周边塑料的应用可以减轻汽车重量及提高燃料经济性等优势，以塑料为原料的零件（进气歧管、空气滤清器总成、气门盖和发动机罩盖）等，有取代铝合金材料的趋势。
1 材料
据不完全统计，目前国内外汽车发动机周边部件使用的塑料主要集中在以下几类材料上：尼龙（PA）系列增强材料、聚乙烯材料（PE）、聚丙烯材料（PP）及聚甲醛（POM）等。
现在，世界上许多国家的汽车发动机已经采用尼龙66+玻璃纤维增强塑料取代金属材料来制造汽缸罩盖、进气歧管、摇臂池盖（气门室盖）等，如OPEL（Astra 1.4/1.6L）欧宝车型；Audi（V6 2.8L）奥迪车型；Mercedes Benz（Actrcs Truck）奔驰车型；Daewoo（1.5L）大宇车型；Ford福特车型；Acceat（1.5L-sohc）现代车型等。
发动机气门室罩盖上的应用在国外已有多年历史。为提高市场竞争力，各车厂开发铝合金改塑料气门室罩盖，与金属气门室罩盖相比，塑料气门室罩盖主要具有减重降耗、减振降噪、低成本和可以满足复杂结构设计等优点。塑料气门室罩盖为保证强度、密封性和耐温性，要对制品的原材料，成型工艺，结构等进行前期设计，满足产品性能要求，拓展市场。
塑料发动机进气歧管是近年来开发成功的塑料部件范例，也是各国竞相开发的热门塑料汽车部件。塑料进气歧管不仅质轻，而且由于内壁光滑，可改进气体流动性，提高气体流量，使之进气效率高，隔热效果好，因而大大提高了发动机性能和燃料利用率。
塑料进气歧管具有质轻、成本低和设计自由度三大优点，替代金属进气歧管是必然趋势，因此它在汽车上应用份额逐步扩大，现已占主导地位，并将继续提高市场占有率。
2 市场分析
汽车制造工业是我国重点发展的产业，近年以平均每年20%的速度增加。各汽车厂销售直线上升，国际，国内知名的汽车厂商纷纷登上了竞争激烈的中国汽车制造业的大舞台，这也给各汽配公司带来了巨大发展机遇。
用塑料件代替金属制件，是当前汽车制造业的发展趋势和主流方向，其具有投资需求少，建设周期短，价格低，美观耐用、减重节能、降低噪音、提高产品性能等优点。
2.1 以塑代铝可减轻产品重量
铝的密度：2.77g/cm3，尼龙66+40%玻璃纤维增强塑料的密度：1.41g/cm3，塑料及其复合材料是当前最重要的汽车轻质材料，以塑代铝生产汽车配件，它可减轻零部件约40%的质量。
2.2 以塑代铝可降低生产成本
以塑代铝生产的发动机罩盖等产品可以使生产成本降低30%左右。
2.3 以塑代铝可节省能源、减少废气污染
塑料配件的大量使用是汽车降低油耗的重要途径，轿车的质量每减轻100千克，每百公里的燃油消耗将减少0.4～1升，汽车的自身质量每减少10%，燃油的消耗可降低6%～8%，同时汽车的废气排放也有明显降低。生产过程中，所产生的工业污染，远远的低于钢铁产业。
2.4 以塑代铝可减小震动及噪音
由于工程塑料的重量轻，产品又具有减震设计，所以可以最大限度地减少汽车的震动和降低噪音。
2.5 以塑代铝可节省铝资源
我国铝资源缺少，以塑料代替铝材料可以解决我国铝资源紧张，缓解金属资源压力，为创建节约型社会做出一定的贡献，具有明显的社会效益。
2.6 以塑代铝可提高产品的性能
以塑代铝可从多方面提高产品的性能，如易于加工及大批量生产；蠕变小，尺寸稳定；具有高抗冲击性及优越的热老化性能；热膨胀小；耐化学性、抗腐蚀；大大提高密封效果及防止漏油等。
3 先进性、可靠性分析
发动机塑料件项目的先进性及可靠性体现在：
3.1 功能集成（减少附属件），外形尺寸设计自由度大，可按精确的尺寸成型，充分利用车体结构设计中剩余的空间，设计形状复杂的塑件。
3.2 易于成型加工及大批量生产。
3.3 蠕变小，尺寸稳定。
3.4 高抗冲击性。
3.5 优越的热老化性能。在-40℃-120℃温度范围内保持良好的热老化性。
3.6 热膨胀小，热变形温度（0.45Mpa）可达到210-270℃。
3.7 耐化学性、抗腐蚀。具有优良的抵抗烃类、汽油、油、弱酸、碱等化学药品侵蚀的能力。
3.8 可喷涂性。可在制件表面涂覆阻隔材料。
发动机零件范文3
富临精工（下称“公司”，300432.SZ）专业从事汽车发动机精密零部件的研发、生产和销售。自1997年成立以来，公司采取“紧随并前瞻性预测汽车发动机市场及技术变化趋势，围绕机电液偶件副核心技术扩展并深入研发，做强、做精、做深精密制造，立足于从自主品牌到合资品牌及国际知名品牌主机配套市场逐步开拓”的策略，已成为国内具有较高影响力的主要汽车发动机精密零部件供应商之一。
市场容量空间广阔
中国汽车产业经过几十年的发展，已成为重要支柱产业，2012年，汽车工业总产值已达到5.29万亿元。
随着中国汽车工业近些年的迅猛发展，以公司为代表的少数自主品牌汽车发动机零部件精密加工企业逐渐发展壮大。随着其资本的逐渐积累，技术的不断摸索，工艺的持续提升，客户的有序开发，改变了以往只能面向中低端客户的市场格局，逐渐与国外同行业企业在产品价格、开发实力、加工精度及质量可靠性等领域形成了竞争态势，并逐渐在市场上取得了一定份额。相比其他国内同行业企业，公司在市场竞争中尤其在中级及以上级别的汽车发动机精密零部件市场有着相对的竞争优势;同时，公司也把市场逐步扩展到境外市场，多家国际售后市场客户已经成为公司的重要合作客户。
经过十多年的不断开拓经营，公司始终秉持速度制胜、质量制胜、服务制胜和成本制胜的理念，在研发设计、工艺技术开发、精益生产、质量控制、成本控制、市场渠道建设方面形成了符合自身发展的特点，在行业竞争中优势日益体现。与国内同行业企业相比，公司在技术研发、精密制造与供货能力、产品质量及品种、客户资源、品牌及行业地位等方面具有一定优势。
公司2014年主要产品销量为液压挺柱2449万只、机械挺柱3697万只、可变气门系统61.74万套、摇臂373.34万只、液压张紧器179.75万只、喷嘴215.27万只，上述产品的市场容量空间广阔，预计2015年相关需求为液压挺柱20270万只、机械挺柱19449万只、可变气门系统2600万套、摇臂23180万只、液压张紧器2010万只、喷嘴6880万只。
未来，公司将紧抓中国汽车工业快速发展的历史机遇，紧跟全球汽车节能减排新技术和新能源汽车的发展趋势，继续以机电液偶件副核心技术为基础，不断拓宽汽车精密零部件产品系列，逐步向模块化、系统化集成供应商转变，力争成为具有国际竞争力的汽车动力总成精密零部件知名供应商。
具备较强盈利能力
目前，公司已经成为汽车发动机精密零部件制造企业中生产规模较大、产品规格型号较多的厂家之一，已经具备了较为强劲的市场竞争力。公司产销量较大的几个主要产品液压挺柱、机械挺柱、液压张紧器和可变气门系统等产品市场占有率在国内市场排名前列，具有较高的市场知名度。
在发展过程中，公司始终视技术研发为第一要务，逐年加大研发投入。公司近年来完成各项科技项目100余项，在各个阶段推出的新产品均为替代进口，公司及其子公司现有102项专利、两项国家重点新产品和两个科技部创新基金支持项目。
在重视技术研发的同时，公司也十分重视市场的拓展和客户的培育，客户群体逐年壮大。公司已经形成主机市场为主，售后市场为辅，国内市场为主，国外市场逐步突破的市场格局。
发动机零件范文4
关键词小型拖拉机;机械损坏;类型;原因
小型拖拉机由许多零件组成,在使用过程中,它们会发生各种各样的损坏[1]。为了提高修理工作的效率,现就各种零件的损坏状况和原因进行介绍,以供参考。
1常见的机械损坏类型
1.1弯曲、断裂、裂纹、打穿
拖拉机在工作过程中,有时会出现气门推杆弯曲、驱动轮半轴断裂、缸盖裂纹、机件被打穿等,这类损坏比较明显。
1.2配合间隙变大
拖拉机在工作过程中,会使间隙配合部件之间的间隙变大,过盈配合部件之间的紧度变小,以致出现间隙,从而使机械的技术状态恶化而出现故障。如柱塞与套筒之间的间隙变大,从而使供油压力下降,引起燃烧不完全,造成拖拉机耗油率增加和功率下降。再如连杆小端孔与衬套的配合紧度减少,而成为间隙配合,就会加大振动,使活塞连杆组工作状态出现紊乱[2]。
1.3零、部件之间相互位置改变
在有关联的零、部件之平行、垂直、同心度等状态受到破坏,并超过一定限度,就会引起额外的负荷和冲击、振动,妨碍机器的正常工作。如活塞和连杆中心线与曲轴中心线不垂直度超限,从而造成活塞与缸筒的偏磨,曲轴连杆轴颈失圆,其结果会加剧零件的磨损,缩短其使用寿命。
2造成机械损坏的原因
造成各种机械损坏的原因,除严重事故性损坏(如撞车)外,主要有:①连接松动,即拖拉机各联结部位都有一定的紧度,在长期使用过程中,不可避免地发生松动;②拖拉机各部件的调整、使用、维护不当;③拖拉机部件本身质量差;④拖拉机经常处于超负荷作业;⑤零件磨损。其中,零件磨损是最常见的机械损坏原因,现具体分析如下:
2.1机械磨损
不论机械零件加工精度和表面粗糙度多么高,如果用放大镜检查,它们表面上总是有许多凹凸不平的地方,在零件相对运动时,这些凹凸不平的地方相互作用,在摩擦力的作用下,零件表层上的金属不断剥落,使零件的几何形状、尺寸、体积不断发生变化,这种磨损称为机械磨损。
机械磨损量与负荷大小、零件相对运动速度、摩擦力大小有关。2种不同材料制成的零件相互摩擦时,其磨损量各不相同。机械磨损的速度是不断变化的。在机械使用初期,有一个很短的磨合期,零件磨损很快;经过磨合之后,零件的配合达到技术标准,机器的功率能够得到充分发挥,而进入一个很长的工作期,这时机械的磨损比较缓慢而且均匀;当机械经过较长时期的运转,零件磨损量超过技术标准的规定,磨损急剧增加,零件在很短时间内损坏,发生事故,称为故障磨损期。
要想减少机械的磨损,不仅需要在加工时提高零件的精度、表面粗糙度、硬度和韧性,而且需要提高安装精度,改善使用条件和严格执行操作规程等。要保证零件始终处于良好的润滑状态,实践证明,在充分保证液体摩擦状态下,零件的磨损量只有干摩擦(没有润滑液体)的几百分之一至几千分之一。机械刚起动时,零件之间的润滑不能一下子就形成油膜,这时零件之间的摩擦是半干摩擦(边界摩擦),它造成的零件磨损量远远大于液体摩擦。因此,机械起动时,要先低速、轻负荷运转一段时间,在油膜充分形成之后,再使机械正常运转,以减少零件的磨损量。
2.2磨料磨损
零件表面常常附着很小的硬质磨料,对零件表面造成刮削和擦伤,这种磨损称为磨料磨损。磨料磨损是拖拉机零件磨损的主要形式。例如,拖拉机在田间作业时,空气中的尘土混杂在进气气流当中而进入发动机,磨料便夹嵌在活塞、活塞环和气缸壁之间,当活塞运动时,磨料便会刮伤活塞和气缸壁。
为了减轻磨料磨损,必须防止磨料的侵入,如采取防尘过滤装置,及时清洗空气、燃油、机油滤清器。使用经过沉淀、过滤的燃油和清洁的机油。磨合试车后,要清洗油道和更换机油。保养、修理时,仔细清除积炭。制造时要选用耐磨性高的材料,以提高零件表面的耐磨性[3]。
2.3塑性磨损
过盈配合零件,在工作中,既受到压力又受到扭力。2个力的作用结果,会使零件表面产生塑性变形,使配合紧度减小,甚至将过盈配合变为间隙配合,这种磨损称为塑性磨损。例如,轴承内套孔与轴颈应该是过盈配合或过渡配合,发生塑性变形后,就会使轴承内套与轴颈相对转动及轴向窜动,引起轴及轴上各零件相互位置的改变和技术状态的恶化。因此,在修理机器时,必须认真检查过盈配合零件的接触面是否均匀和符合规定。没有特殊情况,不随意拆卸过盈配合零件[4]。
2.4腐蚀磨损
金属零件与水、空气、油接触,由于氧气、酸、碱、盐类的作用,会使零件表面受到腐蚀而不断剥落,这种磨损称为腐蚀性磨损。在柴油机的废气中,含有硫、碳、氮等酸性气化物,遇水形成酸,腐蚀性很强,在不同的金属零件之间,还会发生电化学腐蚀。防止方法是按规定加防锈剂和润滑油。
2.5热磨损
零件在高温条件下,其材料的晶格结构、机械性质和形状尺寸都会发生变化,由此而引起零件裂纹、烧损、剥落,这种磨损称为热磨损。如拖拉机离合器的摩擦片产生龟裂及排气门表层金属剥落,往往是由热磨损引起的。
2.6疲劳磨损
零件在长期交变载荷的作用下,而形成材料破裂,这种磨损称为疲劳磨损。破裂总是从金属晶格结构中极微小的裂纹开始,而后逐渐增大。为了避免机械零件发生疲劳磨损,应该注意避免零件应力集中现象,使配合零件的间隙或紧度符合要求,消除附加冲击力。
2.7抓粘性磨损
抓粘性磨损是一种极为危险的磨损,一旦发生,就会在很短的时间内使机器损坏。当2个零件的配合间隙过大或过小、负荷过大时,而润滑油膜无法形成,零件表面金属会被干摩擦产生的巨大热量熔化,使零件表面呈现大面积的不规则剥落,最后造成零件之间互相咬死。如活塞粘缸及烧瓦抱轴等,都属于抓粘性磨损。要避免抓粘性磨损,就一定要保证零件间有合适的配合间隙、良好的润滑条件和负荷状况。
3参考文献
[1 ] 宋跃文,孟庆国.农业机械故障成因分析[j].农机使用与维修,2009(4):74.
[2] 吴海荣,赵霁霞.农业机械故障检查与修复方法的探讨[j].经济技术协作信息,2008(19):101.
发动机零件范文5
汽车零部件物流被国际物流界公认为最复杂、最具专业性的领域。长期以来，我国汽车零部件物流水平一直与发达国家存在较大差距，然而随着汽车工业发展，如何应对主机厂日渐提升的产能，以及复杂多样的产品要求，成为汽车零部件物流发展中必须面临的考验。
目前，在汽车零部件物流一体化趋势引导下，再加上自动化技术装备的助力，我国汽车零部件物流发展正悄然间发生着蜕变。
发展水平呈现多层次
汽车零部件物流是指根据汽车制造企业的需求.将零部件以及相关信息从供应商送到汽车生产厂家，为了高效率、低成本流动和存储而进行的规划、实施和控制的过程，是集运输、搬运、存储、分拣、排序、预装配、配送、包装、及相应的信息于一体的综合性物流管理。
我国的汽车零部件物流起步较晚，多数汽车零部件物流发展依托于汽车制造商发展需求，因此，汽车制造商的发展水平也就密切影响着我国汽车零部件物流的发展：法布劳格物流咨询（北京）有限公司总经理张芸在汽车物流领域有着丰富的经验，她表示，随着多年来的不断发展，汽车零部件物流水平呈现出多层次分布的格局。
第一层次，高度自动化的零部件物流。
大众、宝马、奔驰、现代等一线品牌乘用车车系的零部件物流，大多具备完善的物流管理体系，能与主机厂形成真正意义上的高效率联动。这些零部件仓库或物流中心多位于主机厂周围，采用就近供货的形式，减少了汽车装配线因缺件停产的风险，降低了运输成本；其次，这些仓库和物流中心可提供零部件分拣、排序、预装配、器具循环使用等增值服务；第三均采用高效的仓储管理系统，能实现与主机厂的ERP实时交互。有的物流中心还通过自动输送线的桥式通道与主机厂相连，实现自动配送排序件至总装线；有的物流中心通过悬挂式输送线实现轮胎的自动上线配送；有的物流中心通过AGV实现对总装线各工位的零件配送。
第二层次，精准的零部件物流。
有些汽车生产企业在生产规模未达到一定程度时，物流服务商基于主机厂物流成本核算的要求，通常在仓储、分拣、排序、上线配送等操作环节自动化设备应用较少，但主机厂、零部件供应商、物流服务商三方能实现信息联动，物流管理水平良好，零部件入厂物流同样能达到精准和及时的服务水平。
第三层次，缺乏信息联动的零部件物流。
主机厂与供应商和物流服务商未能完全形成信息联动，零部件的仓储和配送信息很可能与生产信息脱节，严重情况下可能会影响生产。该层次的零部件物流配送中心内部管理水平尚可，但因为信息未能实现实时共享，所以物流运营管理成本一般较高。
第四层次，低水平的零部件物流。
汽车零部件物流虽然总体行业发展水平远远高于其他制造业，但是在重卡、客车、特种车等国内目前个性化生产要求较高，而自动化流水线式生产方式又较弱的汽车生产企业，以及一些生产规模较小的中小型汽车生产商，当前还是以人工、纸张作业居多，他们的物流水平还处于一个比较低的层次。
一体化发展存在短板
张芸强调，汽车零部件物流的发展方向必须是“一体化”：汽车零部件物流一体化是指汽车制造企业面向供应链，将其零部件物流活动中的各个主体如供应商、物流服务商、运输公司、包装公司、器具厂商和各个环节包括供应物流、生产物流、逆向物流，以及信息系统等无缝衔接起来，作为一个整体与主机厂的生产节拍高度契合的一种物流模式。只有实现汽车零部件物流一体化，才能从根本上提高我国汽车零部件物流的整体效率，降低物流成本。而在当前汽车产销量不断攀升的阶段，我国汽车零部件物流在发展当中存在的几大短板，对汽车零部件物流一体化的阻碍作用已经十分明显，亟待改善。
一是汽车物流企业信息系统普遍落后。要实现一体化管理，就需将在零部件采购、供应商管理、零部件入厂排序、库存现状、上线配送等一系列供应链环节上的所有物流信息充分、即时地交流和共享。实现企业间可以随时随地共享信息，有效地计划和运作一体化物流系统。但是，当前我国多数汽车物流企业的信息流通技术比铰落后，没有高效并且适合自身的信息系统，无法满足精确化货位管理、无法保证库存的准确性、无法知道货物的库龄情况。
二是标准化流程缺失。汽车零部件物流一体化最理想的流程和程序都应该是清晰、有效、标准的，便于效率提高，但是现实中，汽车零部件物流的各成员都各有一套作业方式和程序，导致不必要重复作业流程，影响效率；一些单独个体内部不合理的作业流程，没有科学合理的货位摆放规则还会导致货物管理混乱。
三是低端的仓储设施设备。当前阶段，很多主机厂和供应商的零部件仓库仍然是传统仓储形式，运作管理水平较低；缺少现代化仓储设备、仓储管理系统应用，无法提高仓储管理质量、仓储作业效率，无法保证发货的准时性和准确性。
四是汽车零部件物流行业仍旧为劳动密集型产业，零部件物流操作主要还是依靠人工。但我国人力成本居高不下，导致物流成本随之上升；其次，人工装箱、拣选等作业效率低，人员管理难度较大，都对汽车零部件物流发展造成了一定的阻碍。
自动化技术装备提供新动力
针对当前阶段汽车零部件物流发展的短板问题，自动化、信息化物流技术装备的应用优势逐渐显现，汽车零部件物流行业对自动化、信息化物流技术装备需求十分迫切，是我国汽车零部件物流向一体化发展的新动力。
1.智能信息化平台实现互联互通
汽车零部件物流一体化过程中，一些大型零部件物流已经具备自动化信息系统，实现了供应商、生产厂、物流商之间的对话。相关专家表示，当前阶段的汽车生产还多为推动式的生产模式，即主机厂接到订单后，通过ERP系统“告诉”设备、车间如何处理物料，各部门按照企业生产计划进行作业。
但随着工业4.0时代的到来，拉动式生产将成为汽车生产的主要模式，即由客户需求来驱动生产，在这种模式下企业不再处于系统之后，而是直接与终端用户、供应商对接，双方通过智能平台互通互联。在这一过程中，数据同步系统、生产及物流拉动系统、供应链可视化系统SRM和车间物流配送系统SPS等将会发挥重要的作用，实现由物料来控制系统，所有信息互联互通。
2.自动化立体库助力存储
自动化立体仓库能够最大限度的利用空间，减轻工人劳动强度，提升存储效率，提高仓库管理水平，更好地满足生产需求。
近年来，先进的汽车零部件仓库已经应用了自动化立体库，主要用于部分零部件排序环节，自动化立体库虽然前期成本投入较大，但是长期运营所带来的优势是平库所无法比拟的。目前，不少早就应用了自动化立体库的汽车零部件物流服务商切身体会到了自动化立体库所带来了效率和成本的双优势，正在计划用更多自动化立体库来替代平库，减少人工。同时，输送、分拣等自动化设备也将会随之更加广泛地被应用。
3.无人化搬运设备提升效率
用于汽车零部件物流中的无人化搬运设备，目前主要有AGV、无人化叉车等等。但未来智能工厂中应用的搬运工具将更为先进。
AGV在汽车零部件物流行业多用于厂内零部件物流搬运，例如，主机厂的发动机、后桥、变速箱、底盘等部件的自动化柔性装配，以及零部件的上线喂料等。因为主机厂的装配车间一般非常大，大量的远距离物料需要搬运，AGV代替叉车和拖车搬运物料大能够实现批量替代的规模成本优势，具有明显的经济效应在应用居多。而对于体量较小的零部件工厂以及零部件物流仓库，没有主机厂那种成批量的替代效应，加之前期投入成本考虑，所以应用并不普及。但是，随着AGV技术成熟，人工成本上涨，AGV在汽车零部件物流行业的应用将更加广泛。
无人化叉车主要是指以标准托盘作为搬运对象的无人化搬运工具，严格来讲应该叫做托盘车式AGV或者堆高车式AGV，在欧洲也称作APM。这类产品当前的成本低于AGV，在汽车零部件物流仓库的应用的普及速度可能会更快：
随着工业4.0的兴起，已经有公司研发了更为先进的流体物流，在一个面上，最下层是磁铁，上层铺满了一块块像瓷砖一样的托盘，用电磁场来控制电流的流向，以驱动托盘的走向。把货物就放在托盘上，托盘自己就可以知道要去哪里，无论是在地面、墙上，还是天花板上，都是电磁场可控制的。这项技术非常适合汽车产业应用，经过试验已经证明，以前需要600平方米放零配件，现在只用148平方米就足够了；以前，运送每一个零部件需要21.18秒，现在只需要2.3秒，几乎提高了10倍的生产效率。
4.标准化、信息化技术提升周转效率
标准化是汽车零部件物流自动化、一体化发展的关键，对于汽车零部件物流来说，最基本的标准化就是采用标准化的包装，因为只有包装标准化，才能够快速准确地计算出每条线路货量的大小，最大程度提高运输车辆的装载效率，以及更好地保障零部件的运输安全和质量。2016年2月14日，国家标准化管理委员会依法备案行业标准318项，其中，《汽车零部件物流器具分类及编码》规定了汽车零部件物流中物流器具的分类及编码，适用于汽车零部件物流中可周转使用的物流器具。相信在标准化政策的支持下，汽车零部件托盘和周转器具的标准化发展将更加快速。
同时，汽车零部件的种类繁多，大小各异，在物流过程中该如何码放才能达到周转器具的最大使用效率，是汽车零部件物流服务企业十分头疼的问题。目前市场中一些软件技术可以十分有效快速设计出最佳码放方案。例如，Cape Pack软件，能够轻松解决托盘装载以及产品包装优化问题。据悉。该软件已经被国内多个知名汽车厂商使用。
一体化大时代即将开启
近几年，无论是汽车生产商，还是第三方汽车物流服务商，都十分重视汽车物流的发展，加大汽车物流自动化、信息化技术设备的应用，打造数字化、智能化物流中心的态势十足，汽车零部件物流一体化的大时代即将开启。
发动机零件范文6
关键词：机械制造 零部件设计 创新
一、机械零部件传统的设计局限传统机械零部件的设计带来了运用中出现的许多问题：零部件容易腐蚀损坏；零部件容易疲劳损坏，断裂、表面剥落等；零部件容易摩擦损坏等等。这些问题的出现，都是机械零部件传统的设计局限性所产生的。目前在大多数情况下仍然是有效的设计方法，但是它有很多局限：在方案设计时凭借设计者有限的直接经验或间接经验，通过计算、类比分析等，以收敛思维方式，过早地确定方案。这种方案设计既不充分又不系统，不强调创新，因此很难得到最优方案；在机械零部件设计中，仅对重要的零部件根据简化的力学模型或经验公式进行静态的或近似的设计计算，其他零部件只作类比设计，与实际工况有时相差较远，难免造成失误；传统设计偏重于考虑产品自身的功能的实现，忽略人机环境之间关系的重要性；传统设计采用手工计算、绘图，设计的准确性差、工作周期长、效率低。二、创新思维机械零部件的设计思想机械零部件设计的本质是创造和革新。现代机械机械零部件设计强调创新设计，要求在设计中更充分地发挥设计者的创造力，利用最新科技成果，在现代设计理论和方法的指导下，设计出更具有生命力的产品。1、运用创造思维设计者的创造力是多种能力、个性和心理特征的综合表现，它包括观察能力、记忆能力、想象能力、思维能力、表达能力、自控能力、文化修养、理想信念、意志性格、兴趣爱好等因素。其中想象能力和思维能力是创造力的核心，它是将观察、记忆所得信息有控制地进行加工变换，创造表达出新成果的整个创造活动的中心。
2、运用发散思维发散思维又称辐射思维或求异思维等。它是以欲解决的问题为中心，思维者打破常规，从不同方向，多角度、多层次地考虑问题，求出多种答案的思维方式。例如，若提出“将两零部件联结在一起”的问题，常规的办法有螺纹联结、焊接、胶接、铆接等，但运用发散思维思考，可以得到利用电磁力、摩擦力、压差或真空、绑缚、冷冻等方法。发散思维是创造性思维的主要形式之一，在技术创新和方案设计中具有重要的意义。3、运用创新思维创造力的核心是创新思维。创新思维是一种最高层次的思维活动，它是建立在各类常规思维基础上的。人脑在外界信息激励下，将各种信息重新综合集成，产生新的结果的思维活动过程就是创新思维。机械机械零部件设计的过程是创新的过程。设计者应打破常规思维的惯例，追求新的功能原理、新方案、新结构、新造型、新材料、新工艺等，在求异和突破中体现创新。三、科学的进行机械零部件设计1、把握机械零部件设计的主要内容机械零部件设计是机械设计的重要组成部分，机械运动方案中的机构和构件只有通过零部件设计才能得到用于加工的零部件工作图和部件装配图，同时它也是机械总体设计的基础。
2、严格计算机械零部件的失效形式机械零部件由于各种原因不能正常工作而失效，其失效形式很多，主要有断裂、表面压碎、表面点蚀、塑性变形、过度弹性变形、共振、过热及过度磨损等。
3、正确选择机械零部件表面粗糙度 表面粗糙度是反映零部件表面微观几何形状误差的一个重要技术指标，是检验零部件表面质量的主要依据；它选择的合理与否，直接关系到产品的质量、使用寿命和生产成本。机械零部件表面粗糙度的选择方法有3种，即计算法、试验法和类比法。在机械零部件设计工作中，应用最普通的是类比法，此法简便、迅速、有效。应用类比法需要有充足的参考资料，现有的各种机械设计手册中都提供了较全面的资料和文献。
