腐蚀监测范文1
1多参数腐蚀环境的传感方法研究
飞机结构腐蚀的成因是多方面的，温湿度是最关键的因素，其他如结构表面的湿润状况、氯化物的污染也是航空金属腐蚀的重要原因。盐雾是一种常见的飞机腐蚀成因，在盐雾这种氯离子浓度较高的场合，氯化物会沉降在飞机外表面或随冷凝水滞留在内部，易形成电解质溶液而加速结构腐蚀［8—9］。因此，选取温度、相对湿度、湿润时间和氯离子浓度等4个参数对其进行长期监测，分别依靠温湿度传感器、湿润时间传感器和电化学传感器来完成。其中温湿度传感器已经发展得较为成熟，可以直接选择商用传感器，而后两种传感器并没有符合应用要求的在售。因此文中对相对应的湿润时间传感器与电化学传感器的研发进行了探讨。
1．1温湿度的测量
文中选择了Sensirion公司生产的SHT15贴片封装的温湿度一体化传感器，如图1a所示。该传感器将传感元件和信号处理电路集成在一块微型电路板上，输出完全标定的数字信号，使用方便。SHT15温湿度传感器有着较高的测量精度和分辨率，测温范围为－40～123．8℃，相对湿度为0～100%，能满足飞机环境监测的需求。除此之外，该传感器体积小、功耗低，测量状态时的功耗仅为3mW，这些都为机载应用提供了便利条件。
1．2氯离子浓度的测量
目前常见的氯离子测定方法有摩尔法、分光光度法、浊度法、离子色谱法等，但是这些测定仪器在质量、功耗、操作方法等方面不能满足飞机安装测试的要求。因此文中研制了电化学传感器来监测氯离子浓度。文中设计的电化学传感器为双电极栅状结构，当传感器暴露在潮湿的大气中或处于有积水的地方，其表面会凝结一层水膜。这层水膜溶解了盐类和其他杂质，形成了一定氯离子浓度的电解质溶液，给电化学腐蚀提供了条件。该传感器的测量原理类似于线性极化技术:首先等待电极的自腐蚀电位稳定，电极反应处于平衡状态;之后对电极外加微小电压进行极化，则正向和逆向的反应速度不相等，电流随之发生变化。工作时对传感器的电极施加微小电压，实时监测输出电流。这种方法本用来测算金属的腐蚀速率，但得到的数据也与腐蚀环境的相关参数有关联［10—11］。由于氯离子对电化学腐蚀有推动作用，文中利用制成的传感器去监测溶液中氯离子的浓度。发现氯离子浓度越高，输出电流就会越大，通过监测电流的变化即可获取氯离子浓度的变化情况。传统的线性极化测量装置都是三电极系统，由工作电极、参比电极和辅助电极组成。其中工作电极和参比电极的电极过程是一样的，它们的腐蚀电位相近，加之极化时间很短，因此可以采用相同的材质制成这两个电极;辅助电极仅供极化时完成通电回路使用，也可采用同样的材质制成［12］。在设计中，传感器采用一宽一窄两电极代替了常见的三电极，选取较宽的电极同时充当参比电极和辅助电极，较窄的电极作为工作电极。这样的结构便于制作，且易小型化，能实现对被测量对象变化趋势的监测［10，13—14］。文中关注的飞机蒙皮等通常采用LY12硬铝材料，为了更好地呈现飞机的腐蚀状况，传感器的电极采用与其相同的材料。在非金属支撑材料方面，为了保证其可靠、轻质，同时具备耐腐蚀的特性，选择环氧树脂板作为传感器的底板。根据WilsonA等的研究［13］，传感器双电极之间的间距越小，传感器的灵敏度就越高。传统工艺如铣削和激光切割等，制作时只能达到几百微米的精度，因此在设计中选择了正胶Lift-Off工艺制作该栅状传感器。通过真空蒸镀在环氧树脂衬底上牢固地镀一层硬铝的薄膜，由事先加工好的掩膜板结合光刻技术将栅状电极的图案刻在薄膜上。制成的两个电极一个宽450μm，另一个宽150μm，电极之间间距只有20μm。制成的传感器灵敏度高、尺寸小(20mm×9．3mm)，材质与被监测对象相同，适合应用要求。传感器实物如图1b所示。
1．3湿润时间的测量
腐蚀环境研究中的湿润时间(TimeOfWetness，TOW)是指金属暴露在空气中表面持续湿润的时间，是导致金属在大气中发生腐蚀的一个重要因素。当前对于湿润时间的测量大多是通过综合气象站提供的气象数据(相对湿度、降雨量等)统计得到的［15—16］，而实际航空金属表面的湿润状态成因复杂，需要设计专门的传感器进行测量。常用的湿润时间传感器是基于电偶腐蚀的原理，传感器表面湿润时，异金属电极浸没在电解质溶液中，伽伐尼电池被激活，输出一定的电压。该传感器经过Sereda［17］，Tomashov［18］等人的不断发展，已在大气腐蚀监测中较为常用。该类传感器存在着电极材料易消耗，使用寿命不长，且电偶腐蚀会改变溶液成分而影响测量结果的缺点。综合考虑到机载使用的需求，文中基于电阻式的原理设计制作了一种小尺寸的湿润时间传感器。电阻式湿润时间传感器的主体部分为同种金属制成的交叉指状电极，如图1c所示。当空气干燥时，电极之间相互绝缘，传感器的输出电阻无穷大;若空气湿度增大至表面凝结液滴，或有降雨、降雪、结露等现象发生，电极将被短路，输出电阻大大降低。使用前设置一个临界电阻值，当输出电阻低于这一界限则认为表面已经湿润，连续监测输出数据即可记录下传感器表面的湿润时间。该传感器的敏感元件为相同材质的双电极，以往的制作方法是将材料加工成丝状，平行缠绕在绝缘体上，构成检测极。这种方法制作复杂，复现性不好，且对于电极宽度和电极间距的大小都难以精确控制。文中使用标准PCB制造技术，按照事先设计绘制好的图形，在覆铜基板上蚀刻出2个等宽的300μm的铜电极，使电极呈交叉指状分布，相互绝缘且相互穿插。该传感器的工作原理决定了电极间距越小，灵敏度越高，所以应用中的电极间距为PCB技术最精细的80μm，即使表面上附着的微小液滴也能被感知到。此外，该传感器需要长期暴露在外部环境中，而铜电极在空气中会很快被腐蚀损坏，因此在电极上再覆盖一层金进行保护。湿润时间传感器的整体尺寸为22mm×20mm，体积小、寿命长、制作成本低，且电阻式的原理决定了其测量电路也较简单，很适合机载使用。
2多参数飞机腐蚀环境监测节点的设计与实现
2．1多参数飞机腐蚀环境监测节点的构架
考虑机载监测的特点，为实现轻量化和小型化，研制了用于多腐蚀环境参数监测的小型化监测节点。飞机PHM系统对结构腐蚀环境的监测是个长期的过程，因此节点需要能够独立、长时间的工作。节点设计时主要考虑了小尺寸、低功耗、独立的电源供给、数据处理与本地存储能力、用户应答下载等要求。节点的整体构架设计如图2所示，分为测量模块与主控模块等2部分。其中主控模块以TI公司超低功耗的16位混合信号处理器MSP430F169为核心，片内集成有多个DAC，ADC和串口通讯模块，资源丰富，符合设计需求。通过该芯片可实现对传感测量、数据采集与处理、存储等的控制。测量模块则包括了传感器及其测量电路。图2监测节点构架Fig．
2．2硬件设计与实现
按照基本构架对节点的硬件按模块进行设计，制成的实物如图3所示。对环境的监测需要传感器与被测环境直接接触，为此，节点设计为上下2层。上层是测量模块，其中传感器暴露在外，而电路可以后期通过封装外壳加以保护;下层为主控模块，实现对3种传感器的控制管理。整个节点体积小(70mm×50mm×20mm)，适合在飞机的狭窄空间使用。图3监测节点实物Fig．3Photoofthemonitoringnode测量模块主要是3种传感器以及相应的测量电路。其中SHT15传感器的接口电路为一种类IIC的数字串行接口，对该传感器的测量控制由MSP430来实现。芯片和传感器的数据线、时钟线相互连接，按照传感器给定的通讯协议，通过发送指令建立通讯，完成对温湿度的实时测量。湿润时间传感器和电化学传感器的测量方式都属于被动式测量，其测量过程都由外部激励主动触发来实现。湿润时间的测量如图4a所示，对传感器施加激励电压VTS，通过分压电路将传感器电阻转化为电压，再放大和滤波后得到输出电压VTO。电化学传感器的测量电路与湿润时间相似，不同的是通过测量其极间电流而非电阻来实现，如图4b所示。待自腐蚀电位稳定后对电化学传感器施加激励电压VES，两级间产生一定的电流，极间电流再由转换电路转换为电压，放大和滤波处理后得到输出电压VEO。由于过大的激励电压容易引发进一步的电化学腐蚀，所以对这两种传感器的激励都必须很小，节点选取的是20mV。随之而来的输出信号也都较微弱，极易受到噪声的干扰，因此它们的测量电路设计特别注重了对微小信号的去噪和放大。一是通过合理的接地设计，防止因为电位不平衡引入误差;二是采用低偏置的运算放大器OPA602对输出信号进行滤波和放大;另外，传感器和电路的偏置采用软件补偿来消除。主控模块除了控制测量模块完成工作外，还可将测量数据存储在MSP430的ROM以及FlashROM里，解决了节点的数据存储问题。此外，主控模块还设计了串口通讯功能，设计以RS232通讯协议进行节点与外部设备之间的数据交换，片内存储的测量数据可通过串口通讯读出。整个节点由9V蓄电池供电，利用精度为1%的AMS1117转换成MSP430所需的工作电压(3．3V)，供电电路设计有电解电容、磁珠等器件进行滤波和去噪。耗能方面，该应用中传感器监测的环境参数是变化极为缓慢的物理量，并不需要频繁的测量。再加上MSP430F169的功耗管理极具优势，可以通过关闭不同的晶振迫使核心操作系统进入休眠状态，减少不必要的能耗。这些特点使得节点的使用寿命得到了保证。
2．3飞机腐蚀环境监测实现方法
在飞机多个部位分布安装该节点，连续采集环境参数，信号调理后存储在本地，全面监测腐蚀环境。使用时还可将分布在各处的节点看成是传感器结点，只需添加网络适配器就可构成一个传感器网络，实现整个系统之间的通讯，如图5所示。不同位置的传感器结点将本地数据传输给网络适配器，网络适配器综合管理各传感器结点，并在适当的时机将数据上传到客户端进行存储分析。图5飞机腐蚀环境监测Fig．
3节点测试实验
3．1温湿度传感器测试对温湿度传感器的验证实验
在ACS-CH250型温湿度箱内进行。设置箱内的起始温度为5℃、湿度为5%，设定程序以步长5依次递增温湿度，每个值到达后保持1h，确保箱内温湿度值的稳定。通过节点控制SHT15每5min采集1次数据，测量30min后求其平均。计算每个测量点的测量结果与设定值的相对误差，得到温度测量的平均误差为±0．7%，最大误差为1．2%;湿度的平均误差为±0．9%，最大误差为1．9%。表明节点对温湿度的测量与传感器数据相符，测量精度较高。
3．2电化学传感器测试
为了验证电化学传感器对不同氯离子浓度的响应，分别选择蒸馏水、质量分数为3%和5%的NaCl溶液作为反应溶液，测量电化学传感器在其中产生的极化电流的大小。将等量的3种溶液倒入3支烧杯，3片电化学传感器分别置于其中。等待一段时间至自腐蚀电位稳定后，依次通过节点对传感器施加激励电压，记录传感器对各自浸没溶液的输出，实验结果如图6所示。该实验表明，3种溶液对应的传感器输出有较大区别，验证了节点中的电化学传感器对不同氯离子浓度的敏感性，可用于氯离子的监测。实际腐蚀大气中的氯离子浓度是很低的，达不到上述实验中的条件。为了验证该传感器的实际应用价值，通过对不同低浓度的NaCl溶液进行测试，得到目前该传感器可以甄别到的最低氯离子质量分数为0．5%。
3．3湿润时间传感器测试
取1组湿润时间传感器，置于温湿度箱内，控制箱内温度为25℃，调节湿度依次增大，通过节点测量传感器在60%，70%，80%，90%湿度条件下的输出电阻。按照前述的工作原理，随着箱内空气的相对湿度越来越高，输出电阻应该相应地减小，实际测出数据取其平均后见表1。该实验表明湿润时间传感器对表面的湿润情况敏感，可用于湿润时间的测量。表1湿润时间传感器电阻值Table1ResistanceoftheTOWsensor温度/℃相对湿度/%电阻/MΩ1560708090∞49229．2以上在实验室中验证了监测节点的有效性，但实际的腐蚀环境更为复杂，对传感器的应用也提出了更高的要求。例如，当电化学传感器只是暴露在潮湿大气中，而非降雨降雪等极端情况时，其表面很难形成连续的液膜，难以满足电化学测量的条件，但该传感器仍适用于离线取样的氯离子测量。因为在实际应用时，飞机结构的焊缝、对接结构部位等处容易产生积水，当空气中的氯离子沉降在其中，形成的电解质溶液可作为电化学的反应溶液，电化学传感器可用于该场合的测量。对大气中的氯离子浓度的监测有待进一步改进电化学传感器的设计。
4结语
腐蚀监测范文2
关键词： 油田； 腐蚀监测； 腐蚀监测设备； 效果
中图分类号： TE980 文献标识码： A 文章编号： 1009-8631（2011）03-0036-02
1 中原油田腐蚀现状
随着油田的深入开发，已进入中、高含水期，油气生产系统的腐蚀也逐渐暴露，腐蚀已成为制约油田发展的重要因素。主要有油套管、抽油杆及井下工具腐蚀[1]，造成停产十分频繁，每年报废的油管达100万米，油套管平均使用寿命为7.05年。每年因腐蚀造成的直接经济损失7000多万元，间接经济损失近2亿元。其次随着油田含水升高（综合含水率85%），单井管线和集输管线的腐蚀穿孔十分严重，见图1-4造成大量原油、污水泄漏，造成农田污染，每年因集输管线腐蚀造成影响原油产量、更换管线、赔偿污染费1500多万元。
2 腐蚀的主要因素
油田油井腐蚀的主要因素可分为两种情况，一种是电化学腐蚀，分别由高矿污水中CO2引起的电化学腐蚀和高矿污水中以H2S为主的H2S与CO2复合电化学腐蚀[2]。中原油田伴生气普遍含1.5～6.5%的CO2，从文留、濮城、文南、文东、胡状、马厂、马寨、庆祖等油田取出的管柱腐蚀特征说明是由CO2引起的腐蚀；文明寨、马寨油田含H2S高达50mg/L，从而引起以H2S为主的H2S与CO2复合电化学腐蚀，其腐蚀特征表现为点蚀和脆性断裂。另一种是由于油井偏磨引起的腐蚀，油田20%的油井井斜大于5°，由于套管变形、泵挂深(1800-2300m)造成底部抽油杆弯曲等协同作用偏磨腐蚀，从作业井起出油管和抽油杆腐蚀的方向性可以明显发现偏磨腐蚀现象。集输管线的腐蚀以内腐蚀为主，其腐蚀形状呈沟槽状和溃疡状，多发生在管线底部。外腐蚀穿孔主要是防腐层老化所致。
3 腐蚀监测技术
腐蚀监测是对设备的腐蚀速率和某些与腐蚀速率有关的参数进行测量的一种技术。其目的在于及时了解腐蚀状况和腐蚀控制效果，以便优选出最佳的腐蚀控制方法，实施有效的腐蚀控制。对于油气田地面集输储运系统中的管线和容器，传统的腐蚀监测方法从原理上可分为物理法、电化学法和化学分析法，并在此基础上形成了各种腐蚀监测技术和腐蚀监测设备。
对于油井的井筒腐蚀，由于受作业空间、高温高压条件以及油气水环境限制，需要一些特殊的腐蚀监测技术和设备。通过采取防腐集成技术进行系统的综合防治，取得了有效的作用。目前应用的防腐技术主要有腐蚀规律评价研究技术、防腐材质优选技术、腐蚀监测技术、缓蚀剂防腐技术等，这几项技术的综合应用，取得了显著的成效及良好的经济效益和社会效益。
3.1腐蚀监测设备的研究开发
中原油田采油工程技术院研发的“便携式带压开孔器”，实现了油田油、气、水低压系统的带压开孔（金属、非金属管线、容器），做到不停产安装，安全可靠、快速。该方法打孔节约了大量的人力、物力，产生了较大的社会和经济效益。研究改进的“带压试片(棒)取放器”实现了立管、横管容器任何方位的安装使用，将测压、挂片、取样一体化且不影响正常生产，满足了油田生产系统各个环节、部位的监测要求，为系统采集油田地面生产系统腐蚀数据奠定了基础。研究开发的“井下挂环器”实现了油、水井油管内及油套环形空间的挂环监测。
3.2开展防腐材质优选评价和系统的缓蚀剂防腐
优选防腐管材和添加缓蚀剂是目前油气田防腐最行之有效的方法。模拟生产环境进行材质优选和腐蚀评价，从经济性和防腐效果方面优选出最佳的抗腐蚀材质，是防腐最直接的措施。开展生产系统缓蚀剂的防腐，优选开发出适应生产环境的缓蚀剂，并针对不同的生产体系制定出科学合理的缓蚀剂加注工艺和方案，通过现场试验后得以科学实施，是油气田防腐工作最有利的技术保证。
3.3缓蚀剂加药效果现场评价
为了有效评价缓蚀剂的防腐效果，油井加药效果的现场评价一般采用化学分析法（跟踪总铁分析）、井口挂片失重法，重点腐蚀井采取井下挂环相结合的监测方法，以便能更全面了解缓蚀剂的使用效果。
缓蚀剂现场效果监测将通过对比产出介质在加注缓蚀剂前后的腐蚀速率和总铁含量进行评价。最能直接反应井筒腐蚀状况的是井下挂环腐蚀监测法，但监测环的取放只能是在油井作业时，周期长，限制了该方法的普遍应用，而井口挂片监测方法既方便简单，又可随时录取数据，弥补了井下挂环录取数据周期长的不足。
3.4腐蚀监测取得的效果蚀
各项防腐技术及措施在中原油田得到充分利用和实施，从环空保护到端点加药，从内外防腐技术到区块综合治理，从耐蚀材料的应用（如玻璃钢管度）到后来的水体改性技术等。经过几年来的共同努力，腐蚀破坏逐渐减弱并得到了有效的控制。2000年产出水水质腐蚀性已完全控制在了部颁标准0.076mm/a以下[3]，推广周期也由原来的1-2年延长到3-4年，油田生产得以安全、平稳的运行。经过几年的腐蚀治理，油田污水滤后腐蚀速率平均值由2000年的0.705mm/a下降到20005年的0.0476mm/a，五年间的平均腐蚀速率下降了不15倍左右，成绩显著。
从1994年至今中原油田已形成全局地面腐蚀监测点350个，油水井腐蚀监测点128口。应用的腐蚀监测设备灵活、方便，效果明显。为中原油田腐蚀状况评价、缓蚀剂防腐效果评价、水质处理技术评价、提高采收率技术评价提供技术支撑，为防腐管理工作提供大量的基础腐蚀数据，对提高防腐技术水平具有重要意义。
4 结论与认识
油气田腐蚀环境复杂多样，需要采取综合的防腐集成技术，进行系统的防腐工程，才能达到有效治理的目的。
为有效控制油田严重腐蚀状况，需要努力提升整体防腐技术水平，加大防腐投资力度，加强防腐新工艺、新技术的开发研究和推广应用。
参考文献：
[1] 何生厚.油气开采工程师手册[M].中国石化出版社，2005.
[2] 张育林.CO2对气井油管和腐蚀[M].天然气工业，1993，（5）.
腐蚀监测范文3
研究 方法 :结合地铁的实际情况及标准规定的杂散电流腐蚀危险性判定指标，选择埋地金属结构的极化电位作为监测的参数，采用具有电压稳定、不易极化、内阻低且具有一机械强度的cu /cuso4作为参比电极;测控系统硬件的核心是基于arm7微处理器，其高速的性能、丰富的接口资源，很容易实现测控功能。
研究结果:该研究 总结 出了可用于预测金属结构在杂散的腐蚀轻度和腐蚀趋势的自动在线监测系统。
研究结论:尽管地铁杂散电流的腐蚀性大，但只要采取 科学 合理的措施，设计合理的自动在线监测系统，有效地降低杂散电流腐蚀的损失，确保地铁长期运行使用的安全。
关键词：地铁;杂散电流;监控;防护
目前 国内外的城市轨道 交通 运输直流牵引供电系统中，普遍采用走行轨回流的供电方式。列车直流牵引供电系统采用正极接触网(轨)，走行轨兼作负回流线。由于走行轨不可能对地完全绝缘，且走行轨存在电压降，因此有少量电流不会沿走行轨而是沿大地回到变电所或根本不回到变电所，形成杂散电流。wWW.133229.cOM它对地下隧道结构钢筋、高架桥结构钢筋、沿线金属管线、屏蔽网等金属设施产生严重的电流腐蚀作用，危及建筑设施的安全并可能会酿成灾难性的后果，如煤气或石油管道的腐蚀穿孔;结构钢筋的腐蚀，会破坏混凝土的整体性，降低其强度和耐久性，给安全运营带来严重威胁。因此对杂散电流进行监测并采取有效的防护措施是地铁及轻轨设计、建设、运营维护中必须考虑的一个重大课题，已经引起国内外科研和生产单位的重视。但国内对这方面的研究还很欠缺。轨道交通系统中机车是一个运动变化的负荷，地铁杂散电流腐蚀的介质一般为土壤，情况千差万别， 影响 腐蚀过程的因素太多，并随时间变化。在 理论 分析的基础上结合大量调查研究和试验，才能提出有针对性的治理杂散电流的技术和方法。在分析清楚杂散电流分布的情况下，对新建的轨道交通系统，要在设计、施工各个阶段，从实际出发，根据不同的线路施工方法、线路方案、地质状况、供电方案，相关的专业都要采取相应的技术措施，尽量减少杂散电流。对已建成的线路或因某些原因绝缘下降而产生杂散电流后，应对杂散电流腐蚀的状况进行实时监测，采取有针对性的措施减少杂散电流对金属结构和管线的腐蚀。
1.1监测原理
杂散电流对埋地金属的腐蚀本质上是电化学过程，在埋地金属结构的腐蚀检测参数中，金属结构对地电位是最重要的参数，因为它既可以反映金属结构的腐蚀特性，又可以反映杂散电流的干扰特性。因为接地零电位会因杂散电流的极化作用产生偏移，所以在测量中不能以接地作为电压的基准，而是采用具有电压稳定、不易极化、内阻低且具有一定机械强度的cu /cuso4作为参比电极。主要包括两项参数的测量:(1)参比电极的本体电位。通过检测参电极的本体电位，可判断参比电极工作是否正常。(2)结构极化电位，即结构钢筋极化电压的偏移值。根据这个值判断杂散电流对结构钢筋的腐蚀情况，如果极化电压正向偏移值一旦超过规定值，则启动智能排流柜进行排流。
1.2监测系统的结构
杂散电流监测系统组成如图2所示。
由图2可知，检测系统主要是由上位机系统和自动监测装置两部分组成。自动监测装置是以arm7处理器为核心的数据采集处理系统，完成模拟量、开关量的采集和存储。如参比电极的本体电位、结构钢的极化电位等，并对它们在液晶屏幕上进行实时显示;当检测到结构钢极化电位超标、钢轨电压超标或接近cjj49-92规定时，进行超标报警;同时根据结构钢筋极化电压的情况，输出控制量向智能排流柜控制命令，启动排流柜进行排流。上位机主要功能是通过usb接口与自动监测装置相连，通过系统软件可实时显示各种信息，可方便查询 历史 数据和故障记录，同时达到远程修改自动监测装置的系统时间等功能。
1.3测控装里的硬件结构
系统的硬件结构如图3所示。
测控装置的处理器采用samsung s3c44box16/32位risc处理器，有8 mb的内存和16 mb的硬盘，接口包括一个usb接口、一个jtag调试口、与转换器的连接采用can总线接口。人机接口设备包括一个4x4的键盘和一块280x128的lc d显示屏。其中的usb接口主要用于在和主机进行数据交换时获得一个较高的传输速度;lcd主要用于显示系统工作正常，作为监视之用。
1.4软件的设计
系统软件设计采用的是c和汇编混合编程实现，它采用模块化结构，由初始化模块、主控模块、键盘输人模块、液晶显示模块、spi通讯模块、数据采集转换模块、看门狗模块、实时时钟模块组成。
2防止杂散电流腐蚀的措施及监测存在的 问题
杂散电流的防护工程基本上采用“以防为主，以排为辅，防排结合，加强监测”的原则。对地下设施可采用覆盖绝缘层，铺设在绝缘管道内或者选择合适的路线和电分段等。
2.1地铁线路采取的防止杂散电流腐蚀的措施
(1)以防为主
控制所有可能的杂散电流泄漏途径，减少杂散电流进入轨道 交通 系统的主体结构、设备以及沿线附近相关设施的结构钢筋。具体实施时，由于涉及到的专业多，各专业、各工种必须紧密配合，尤其在施工设计阶段更要考虑综合防治措施，尽量减少直流系统与其他建筑物的电气连接。可采取的措施有:牵引变电所内和区间的直流供电设备在安装时与结构钢筋和结构主体绝缘安装;走行轨道在施工时，采用与轨道道床绝缘的安装方式;由外界引人轨道交通内部或由轨道交通内部引出的金属管线均应进行绝缘处理后方可引人和引出;在轨道交通线内部设立结构钢筋电气连通，把所有结构钢筋和接地点连接在一起，将泄漏的杂散电流排流回直流系统。
(2)以排为辅
设置合理的排流网结构，为杂散电流提供低电阻通路，即将牵引所附近的金属导体与牵引所内负母线直接相连，在金属导体与负母线之间形成很小的电阻通路，这样从钢轨泄漏至地下的杂散电流在进人地下金属导体后，由于这部分杂散电流是沿着导体电阻较小的通路流回牵引所负母线，而不是先流出导体进人土壤，而后从土壤进人网轨，从而避免了对牵引所附近金属导体的腐蚀。
2.2杂散电流腐蚀监测和防护方面存在的问题
(1)杂散电流难以直接准确测量，根据所测量的参数，很难预测金属结构在杂散电流作用下的腐程度和腐蚀趋势。
(2) 目前 广泛使用整体道床排流网进行杂散电流排流，其杂散电流的分布情况，排流机理，排流网的合理分布等都需进一步 研究 。
(3)地铁轨地电阻和轨道纵向电阻也是 影响 地铁杂散电流分布的参数，缺乏有效的在线测量 方法 。
3结束语
地铁杂散电流腐蚀的防护和监测，是地铁设计、建设、运营维护中必须考虑的问题，而杂散电流的腐蚀是一个长期积累的结果，给研究工作带来一定难度。在地铁工程建设中，应把地铁杂散电流防护系统尽可能做到完善，减少杂散电流的产生及限制杂散电流的扩散。在运营维护中，按照设置的监测系统及方案，定期测试及维护，发现问题，及时处理。尽管地铁杂散电流的腐蚀性大，但只要采取 科学 合理的措施，一定能有效地降低杂散电流腐蚀的损失，防止危及地铁主体结构及管线结构，确保地铁长期运行使用的安全。
参考 文献 :
腐蚀监测范文4
关键词：石油天然气管道;腐蚀防护;内腐蚀;外腐蚀;检测;监测
中图分类号：F406文献标识码： A 文章编号：
鉴于管道业的迅猛发展以及管道输送面临的严重腐蚀形势，管道安全成为首要问题，而恰当的管道防腐措施和可靠的防腐质量是保证管道安全的基础。因此，对于石油天然气管道，采取有效的腐蚀防护控制技术和腐蚀防护检测监测技术，十分紧迫。
1.油气管道腐蚀防护技术综述
石油天然气长输和集输管道的腐蚀形式可分为内腐蚀和外腐蚀。
1.1内防腐技术
石油天然气管道防腐用缓蚀剂的主要类别有:咪哗琳类、胺类(包括胺、亚胺、季胺、胺酞等)、有机磷酸盐类、吗琳类、炔醇类等等。这些缓蚀剂的共同特点是其分子的基本化学结构是由极性基与非极性基所组成。
1.2内涂层技术
经过几十年的应用发展，管道内涂层的涂料生产和施工技术已日趋成熟，我国也开展了大量的管道内涂层技术研究。但与国外相比，在涂料生产、涂覆工艺、施工机具、施工标准规范和涂层质量检验等方面还存在一定的差距。目前，石油天然气管道防腐蚀内涂层主要有环氧型、改进环氧型、环氧酚醛型、聚氨醋型或尼龙等系列的涂层。
1.3复合管技术
目前采用的复合管技术主要有玻璃钢内衬复合管，双金属复合管和陶瓷内衬复合管道。玻璃钢内衬复合管具有较好的防腐、防垢、耐温、抗蠕变等性能。双金属复合管既大大提高了钢管的耐腐蚀性能，又保留了钢管的机械强度。陶瓷内衬复合管具有良好的耐蚀、耐磨、耐高温及高强度等性能。
1.2外防腐技术
外防腐技术主要包括防腐层和阴极保护。目前，国内外常用的防腐层主要有环氧粉末、煤焦油瓷漆、聚乙烯、环氧煤沥青和石油沥青;阴极保护方法主要有牺牲阳极、外加电流和排流保护。
2油气管道腐蚀防护检测监测技术应用现状
油气管道腐蚀防护检测监测技术包括环境腐蚀性检测、外防腐层检测、阴极保护效果检测、环境应力腐蚀开裂检测、管道本体腐蚀检测以及管道变形监测技术等。
2.1环境腐蚀性检测
埋地油气管道的环境腐蚀主要包括土壤腐蚀和杂散电流腐蚀。对于土壤腐蚀性检测，主要集中于确定土壤腐蚀性的单项评价参数及其测量手段和建立各种管材的土壤腐蚀模式与规律;对于杂散电流腐蚀性工程检测，通常采用管道对地电位的偏移量或管道附近土壤中的电位梯度来判断杂散电流的影响。在“十二五”期间，国家“油气管道用高强钢寿命预测关键技术研究”课题(以下简称863课题)，将开展典型酸碱性土壤环境油气管道用高强钢腐蚀评价方法研究和应力作用下高强钢油气管道直流杂散电流腐蚀评价方法研究。
2.2外防腐层不开挖检测评价
外防腐层的破坏主要有破损和剥离两种形式。外防腐层破损检测技术相对成熟，不开挖检测的常用技术包括交流电流衰减技术、密间隔电位测试(CIPS)、人体电容法(Pearson)、直流电流电压法、直流电位梯度法(DCVG)等。目前研究的重点在于防腐层剥离的检测评价。
2.3阴极保护系统检测评价
在阴极保护状况检测方面，主要包括管地电位测量和管道沿线电位分布。管地电位测量的关键在于分析和消除IR降误差，常用的方法是断电测量法和近参比法。管道沿线阴极保护电位分布模式已有不少国内外研究报道，但相关理论尚需完善。在“十二五”期间，863课题将开展不同土壤电阻率条件下油气管道用高强钢外防腐层与阴极保护联合保护准则研究。
2.4环境应力腐蚀开裂评价
环境应力腐蚀开裂(SCC)事故具有突发性，是灾害最大的腐蚀形态之一。对土壤环境，目前可确定的see有高pH值see和近中性pH值see两种。它们的发生介质条件与实际土壤有关，国外采用不同的模拟介质研究不同土壤环境下的SCC，已经建立起一套适合国外土壤环境的标准方法体系。国内在效仿国外研究思路的基础上做了一定量的SCC研究，但对适合我国土壤环境SCC研究方面尚需完善。在“十二五”期间，863课题将开展油气管道用高强钢环境应力腐蚀寿命预测方法研究。
2.5腐蚀防护系统综合评价
在腐蚀防护系统综合评价方面，发达国家已建立了遥测和计算机管理等管道综合评价系统。该系统除具有存储数据功能外，还具有分析判断管道腐蚀、外防腐层老化、破损点、管体安全裕量等功能。我国针对埋地钢质管道腐蚀防护系统，研发了一些专项综合评价软件。
2.6管道本体腐蚀检测技术
管道本体腐蚀检测包括内腐蚀预测技术、智能内检测技术以及管体腐蚀外检测技术三大类。国内外在方法和检测仪器等方面进行了大量的研究和应用，
不断涌现出新的管体腐蚀检测技术。
2.6.1内腐蚀预测技术I5]
油气管道内腐蚀通常是局部腐蚀，虽然具有随机性，但其分布存在一定的规律性，通常受输送介质的腐蚀性、管件的结构形状以及具置的流速、流型等影响。因此，分析管道的冲蚀规律，确定管系的最薄弱位置并预测管道的腐蚀速率，十分必要。国外开展了大量的内腐蚀预测研究，提出了电化学腐蚀与磨耗之间的协同效应等理论，已制定了干气内腐蚀直接预测标准和净化原油内腐蚀直接预测标准。国内在这方面起步较晚，“十二五”期间，863课题将开展油气管道高强钢内腐蚀寿命预测方法研究，将填补长输管道内腐蚀预测技术的空白。
2.6.2智能内检测技术
管道内检测技术包括漏磁检测、超声检测、涡流检测以及电磁超声检测技术等。其中，漏磁检测技术是应用最广泛、最成熟的铁磁性管道缺陷检测技术。目前，国外90%以上管道内检测设备采用漏磁检测技术，该技术已趋于垄断化，国外公司已不再单独出售检测设备，仅提供管道内检测服务，且价格十分昂贵。我国的一些科研单位和研机构已开展了该技术的相关理论和仿真方面的研究。目前，我国的管道内检测技术已经进人实用化阶段，但在裂纹和轴向缺陷检测、内检测器速度补偿、缺陷准确识别和定位等方面，与发达国家相比尚有差距。
2.6.3管体腐蚀外检测技术
管体腐蚀外检测技术除了常规的无损检测方法外，还包括一些新技术，如场图像技术、磁力断层摄影技术、PFC射线测厚技术、涡流检测技术、CMOS缺陷成像技术、TOFD超声波成像检测技术、超声相控阵超声波成像技术等。近年来，逐渐发展到管道腐蚀形貌检测技术，如荷兰RTD公司生产的激光管线探测工具(LPIT)是一款采用激光技术直接检测和测量管道腐蚀形貌的测量仪器，具有测量速度快、测量精度高的特点，该工具通过8个激光束来测量和绘制管线表面的腐蚀点;美国西南研究院研制了利用阵列涡流技术检测腐蚀形貌的仪器，该仪器利用涡流探头阵列，根据管壁表面提离距离的不同，来确定腐蚀深度。目前，我国尚没有管道腐蚀形貌检测技术的相关研究报道。
2.7管道腐蚀监测技术
针对不同的腐蚀环境，人们研究了各种各样的管道腐蚀监测技术。早期的腐蚀监测方法有监测孔法、挂片失重法等。为了及时发现腐蚀造成的破坏，发展了现代监测技术，如超声波法、电阻法、电偶法、声发射法、射线技术以及各种探针技术等。近年来又出现了许多新的监测技术，如线性极化技术、交流阻抗技术、电感法、恒电量技术、电化学噪声技术、场图像技术、薄层活化技术、氢传感器以及基于阵列电极的内腐蚀外监测技术等。
3结束语
管道输送由于其成本低、效率高以及地域适应性强等优点，必将得到迅猛发展，而管道安全保障的需求也将日益增强，管道腐蚀防护相关技术的应用需求也将随之提高。通过对石油天然气管道腐蚀防护相关技术研究进展的分析，对于油气管道腐蚀防护，我国在基础理论以及检测方法研究和新技术应用等方面均开展了大量的、系统性的和关键性的重大科技攻关，相关科研成果已得到广泛应用。
参考文献
1.张天胜.缓蚀剂[M.北京:化学工业出版社，2008.
腐蚀监测范文5
摘要：常减压蒸馏装置是炼油厂加工原油总流程的第一道工序,随着运行周期的延长，装置动、静设备腐蚀问题逐渐显现。而控制设备腐蚀管理的好坏，将直接影响装置平稳运行。针对这种情况，本文从原料性质，腐蚀监测数据以及装置运行参数，分析了装置设备腐蚀的原理和特点，从而采取有效防腐措施，及时排除隐患，避免产生严重的化工事故。
关键词：化工；常减压装置；腐蚀措施
在化工企业生产中设备腐蚀首当其冲的是常减压装置。常减压装置的防腐是一个系统的、全方位的工作。在设计阶段要充分考虑从原料性质到存在的腐蚀环境、机理以及选材、工艺防腐的布置；在运行阶段要做好对防腐剂的使用与评估，以及相匹配的注剂系统和监测手段、鉴定方法等。通过系统的分析、详细的设计，良好的运行和管理，才能不断提高防腐水平，将腐蚀的发生几率降到最低，确保企业的顺利生产。
1常减压装置中常见的腐蚀介质
氯化物是化工腐蚀介质的一种，原油在经过脱水处理之后，会有少量的水残留下来，这些水分中通常都含有盐类成分，主要构成成分是氯化钠、氯化镁与氯化钙，其中的氯化镁、氯化钙在受热的情况下容易发生水解，产生具有强烈腐蚀性的物质氯化氢。含硫化合物也是腐蚀介质的一种，硫化物所具备的腐蚀能力与温度之间有着直接的联系。原油中的部分硫化物对热非常不稳定，随着温度的升高就会逐渐的分解成小相对分子质量的硫化物。元素硫与硫化氢之间能够进行相互转化，硫化氢在被空气氧化之后能够生成元素硫，元素硫可以与原油中的烃类物进行反应然后生成硫化氢。通过这一系列的变化使得硫化氢分布能够在低温与高温的不同部位进行分布，所以，装置中的低温部位出现的腐蚀主要以硫化氢为主，高温部位的腐蚀则以元素硫为主。此外，还有有机酸这一物质，其具有比较强的腐蚀性，大部分是由环烷酸与少量的低分子脂肪酸组成的。在原油中还存在一些游离状态的氧、二氧化碳、水，原油在进入到常减压装置之后，这部分杂质就会因为受热逸出，经过冷凝系统后就产生了氧去极化腐蚀与氢去极化腐蚀。
2典型的腐蚀部位及原因
在常减压装置加工过程中产生的腐蚀分为低温轻油部位和高温重油部位两种。低温位腐蚀主要容易出现在加热炉对流段的冷进料炉管及软化水炉管，主要的腐蚀原因是燃料瓦斯与燃料油硫含量较高，烟气露点上升，炉管受烟气硫酸露点腐蚀造成的，以及水冷器管束的腐蚀和常减压塔顶系统的H2S-HCl-H2O腐蚀。高温位腐蚀通常集中在温度在300℃以上减压塔的下部填料和减压侧线的高温环烷酸腐蚀，其他还有减底渣油、减四油换热器进出口接管、碳钢管束等部位，和高温油机泵的材质腐蚀。
3化工常减压装置腐蚀防护措施分析
(1)加强工艺防腐蚀措施
常减压装置出现腐蚀的问题，需要通过不同的防腐措施对其进行保护，其中加强工艺防腐就是经常使用到的一种防腐技术，其发挥的效果也是比较显著的。比如，在对常减压装置的低温腐蚀防护，现有的低温工艺防腐助剂主要是中和缓蚀剂，这一物质需要在常顶油气馏出以及减顶油气馏出的位置注入。在具体的防护过程中，需有效均匀注入氨、中和缓蚀剂，同时利用在线pH值检测仪及时分析酸性水pH值，对常减压装置顶端位置的酸碱度实行严格的管理，严格控制塔顶切水pH值控制在7～9之间，以保证低温缓蚀剂在碱性环境下有效中和HCl、H2S。对高温位的腐蚀方面，及时跟踪调整减压塔减一中、减二中注入高温缓蚀剂注剂量，定期对减一中、减二中进行Fe、Ni、Ca等金属离子分析检测，动态掌握腐蚀状况，控制腐蚀速率。
(2)做好设备的选材工作
合适的材料是防腐的关键，对设备制造所需原材料进行把关，检查原材料化学成分、质量证明书、力学性能等相关资料。特别是不锈钢材料，其主要化学成份含量，直接影响其抗腐蚀能力。针对不同的腐蚀部位以及腐蚀情况的特点，可以通过选取不同的防腐材料类型去实现更好的防腐目的。比如，对于常减压装置的相同位置来说，既有可能出现环烷酸腐蚀的问题，也容易出现硫腐蚀的现象，针对这种腐蚀情况，在对装置进行管理时就需要按照所出现的实际腐蚀机理以及腐蚀难易度去选择最佳的防腐材料。因为抗环烷酸腐蚀材料要比抗硫腐蚀材料的要求更高，所以，在具体的实行防腐保护措施时，需要以防环烷酸腐蚀的标准去选择合适的设备材料，达到最佳的防腐目的。另外，材质升级也是比较有效的一种防腐保护措施，比如将材质316L升级为317L材质，这样能够增强装置的强度和韧性，确保装置的长期安全、稳定运行。
(3)安装防腐在线监测系统
做好防腐工作的系统管理，还可以安装防腐在线监控系统。监控系统的主要构成部分是检测探针、采送器以及监控机等设备，对装置实际的腐蚀情况以及一些部位的pH值进行在线的监测，这样就可以通过分析监测数据为接下来的防腐工作提供参考，比如在常顶空冷器入口处管道设置探针，温度大约在130℃左右，探针材质属于20#，这样测得的阶段腐蚀速率是0.17mm/a。这些所获得的数据经过处理后,可以定量地分析判断设备及管道的腐蚀状况,进行剩余寿命评估,评估的结果既能指导安全生产,又能准确合理地安排检维修计划，对腐蚀隐患进行了预警。
4结语
为了有效的规避安全事故的发生，保护生产过程及现场操作人员生命财产安全，需要对常减压装置出现的腐蚀问题进行有效的防护，寻找正确、科学的解决措施，相关的装置管理人员需要注重防护工作的实施，对腐蚀问题加强研究分析，总结防护工作经验，使得常减压装置的防腐蚀工作能够取得更大的成效，使化工企业获得更良好的发展。
参考文献：
[1]史玉颖,杨剑锋,刘文彬,黄会伟.常减压装置腐蚀及防护分析[J].化学工程师,2013,08:59-62+71.
腐蚀监测范文6
关键词：常减压 腐蚀类型 防腐管理
前言
长周期平稳运行是对生产管理的核心要求，也是实现大安全和大效益的重要保证，随着原油不断劣质化，常减压装置腐蚀问题日益突出，对安全和效益的影响日益严重，为保证装置长周期运行，需针对常减压装置运行情况和腐蚀状况进行专项防腐管理和改造。
装置概况
我厂某常减压装置是由北京设计院以中东含硫原油（硫含量为1.5％wt）为依据而设计的，采用初馏－常压－减压及初、常顶油稳定流程，设计加工能力250万吨/年，于1995年建成投产。为适应加工高硫油（硫含量2.56％w）的需要，2008年9月装置进行了适应性改造，设备管线材质进行了升级，2009年3月份投产。装置设防值为硫含量不大于2.56%m，酸值不大于0.5mgKOH/g。
本周期该装置加工原油种类繁多，已达30余种，以沙轻、沙重为主，掺炼卡斯蒂利亚、科威特、卡夫基、巴士拉等重质高硫原油比例不断增加，加工原油硫含量持续升高，最高值已达2.87 wt%，已经超出装置设防值指标。脱前盐含量较高，最高值达到300 mg/L以上，由于电脱盐设备未进行更新，脱后盐含量持续偏高，对装置腐蚀影响较大。详见下表。
装置腐蚀现状及应对措施
1、低温部位H2S—HC1一H20型腐蚀
原油中存在的H2S以及有机硫化物分解生成的H2S，与原油加工过程中生成的腐蚀性介质（如HCl、NH3等）和人为加入的腐蚀性介质（如有机胺、水等）共同形成腐蚀性环境，在低温部位（特别是气液相变部位）造成严重的腐蚀。2009年开工后常顶泄漏情况统计如下：
针对常顶冷凝冷却系统腐蚀制定专项工艺防腐措施进行控制。
1.1 改进电脱盐管理
电脱盐是控制腐蚀的第一步，也是最关键的一步。充分脱除水解后能产生氯化氢的盐类是个治本的办法，为此采取多种措施来改善电脱盐单元的脱盐效果：
1.2 改进“三注”管理
常顶冷凝冷却系统腐蚀腐蚀严重，与“三注”效果差有直接关系。 “三注”是指在初馏塔、常压塔及减压塔塔顶馏出线上依次注入中和剂、缓蚀剂、水。
1.2.1 注中和剂：为控制露点的pH值，需在塔顶挥发线系统中注无机氨，以中和HCl、H2S，生成腐蚀性较小盐类。由于无机氨沸点低，在塔顶流出介质达到露点温度发生腐蚀时，无机氨呈气相状态，不能很好的发挥中和作用，导致露点区PH值很低，设备腐蚀严重。因此利用原油常顶换热器入口注阻垢剂系统，改注有机胺，常顶换热器出口腐蚀速率由0.86mm/a降至0.1mm/a。
1.2.2 注缓蚀剂：缓蚀剂本身是一种极性分子，它的极性头部会紧密附着在设备表面，形成一层保护膜，非极性尾部伸入到油汽中，使腐蚀介质不能接触到设备表面，从而防止腐蚀的发生。由于缓蚀剂的适宜工作环境是弱碱性，为控制好PH，在初顶、常顶切水线上增设了在线PH计，要求班组根据在线PH值监测数据，及时调整注氨量，保证切水PH值在7～9之间，更好的发挥缓蚀剂效果。
1.2.3 注水：主要目的是控制和调节初凝区的位置、抑制氨盐结垢，避免垢下腐蚀的产生、稀释初凝区的酸液，提高初凝区的pH值,是控制塔顶系统腐蚀和固体沉积的有效方法。通过分析，该装置常顶冷凝冷却系统腐蚀泄漏的关键原因是由于常顶回流罐切水系统缺陷，无法及时切水，导致常顶系统注水量不足，造成盐酸腐蚀和冲蚀。为此对常顶切水系统进行改造，彻底解决了因常顶系统注水量不足对设备腐蚀的影响，常顶腐蚀速率由原来0.86mm/a降至0.1mm/a以下，效果良好。
2、高温腐蚀：
环烷酸腐蚀在270～280℃以及350～400℃两个温度区间最严重，常见于常压炉出口处炉管和减压炉炉管，常压炉转油线、常减压塔塔壁和塔盘填料等内件及230℃以上的侧线馏分油及回流油管线及设备。
高温硫化物的腐蚀是指240℃以上的部位，元素硫、硫化氢和硫醇等活性硫形成的腐蚀。表现为均匀腐蚀，以硫化氢的腐蚀性最强，常见于常底重油、常压炉管等部位。
针对高温腐蚀，需定期对装置各侧线硫含量进行分析，以了解硫在各塔侧线的分布情况，但由于人员原因，未对酸值分布进行分析，参考相近企业的酸分布情况，通过腐蚀核算，认为装置材质升级比较到位，高温区域不存在理论腐蚀速率>0.38mm/a的设备和管线，但常压塔常二中段材质为20R，操作温度为270℃，理论腐蚀速率达到0.38 mm/a，需进行重点监控。根据高温腐蚀机理分析，目前能够采取的高温腐蚀控制手段有：
⑴ 优化混炼，避免装置各侧线硫含量和酸值超出设防值。
⑵定期对高温管线及设备本体接管进行测厚监控。
⑶重油阀门开关时，要做到“全开全关”减少对阀板的腐蚀和丝杠的腐蚀。
⑷引进先进的高温在线测厚技术和设备，目前正在试验阶段。
3、 低温烟气露点腐蚀
加热炉燃料中的硫在燃烧过程中生成SO2，与炉膛内有过剩氧气氧化合成SO3，在烟气的露点区由于凝结水的存在而形成硫酸，引起露点腐蚀。2011年底焦化干气脱硫塔由于超负荷运行等原因，脱硫效果较差，燃料气内H2S含量持续超标，最高值达40000ppm，造成该常减压装置加热炉烟气硫含量严重超标，空气预热器热管出现腐蚀穿孔现象，烟道壁板也发生腐蚀脱落，降低了加热炉热效率，严重影响了加热炉的正常运行。为此安排车间定期监测加热炉烟气SO2含量，并及时调整排烟温度，尽量减少露点腐蚀危害。同时对脱硫装置燃料气硫含量超标进行攻关处理，目前硫含量已正常。
4、 加强防腐监测
⑴2011年和2012年对该装置进行了全面定点测厚，每月对常顶管线进行检测，还对设备和管线一次阀前接管进行普查，对材质不确定的合金钢管线及接管材质进行了光谱检测，并及时对缺陷部位进行了整改。
⑵目前该装置已安装10处在线腐蚀监测探针，分别布置在常顶换热器出入口、初顶空冷出入口、减顶空冷出入口、常顶空冷及脱C4塔顶空冷处，目前运行正常，特别是常顶换热器出入口4处探针，能够通过对比腐蚀速率变化，指导工艺防腐措施进行调整。
5、下一步的防腐措施
针对加工劣质原油设备腐蚀加剧现状，大修期间将通过常减压装置工艺防腐改造项目进行专项整改，充分发挥工艺防腐的作用。
⑴电脱盐系统增加界位检查口和切水流量计、更新电脱盐超声波界位仪，以便准确判断和处理原油乳化现象，提高脱盐效果。
⑵在初顶、常顶、减顶增设有机胺注入系统。
⑶塔顶三注入口增设分配器，使注剂分配均匀。
⑷常顶油气入换热器入口管线进行改造，防止介质偏流。
⑸完善塔顶注水流量计，方便注水流量监控与调整，有效降低腐蚀介质浓度。
参考文献：
[1] 张德义．含硫原油加工技术[M].北京：中国石化出版社，2001:239-241.
