车工工艺范文1
【关键词】数控机床；车削加工工艺
数控车削加工工艺主要是指在零件加工中所需的技术和方法，如何保证零件加工的精度，加工工艺的选择十分重要，而且这也关系到程度的编制是否正确，因此要在掌握数控车床一般规律的基础上，制定数控车削加工工艺。主要包括对于零件加工主要内容的确定，对零件加工的步骤进行分析，对刀具的路线的确定，加工程序的编写与确定等等很多内容，每个步骤都十分重要，密切关系着零件加工的精度和准度。
在很多机床操作工人理论水平和实际操作经验欠缺的情况下，经常对数控车削加工工艺的确定出现不合理的地方，笔者认为，数控车削加工工艺的确定的步骤应为：选择并确定零件的数控车削加工内容；对零件图纸进行数控车削加工工艺分析；工序、工步的设计；工具、夹具的选择和调整设计；加工轨迹的计算和优化；数控车削加工程序的编写、校验与修改；首件试加工与现场问题的处理；编制数控加工工艺技术文件。以上是笔者通过多年的经验总结出的加工工艺确定的步骤，下面将对其中几部分进行说明。
1 对零件进行准确了解
对零件进行准确了解的主要方法是准确对零件图进行分析。零件图分析是确定数控车削加工工艺的基础。主要进行尺寸标注方法分析、轮廓几何要素分析以及精度和技术要求分析。此外还应分析零件结构和加工要求的合理性，选择工艺基准。
1.1 尺寸标注方法分析
零件图上的尺寸标注方法应适应数控车床的加工特点，以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。这种标注方法既便于编程，又有利于设计基准、工艺基准、测量基准和编程原点的统一。如果零件图上各方向的尺寸没有统一的设计基准，可考虑在不影响零件精度的前提下选择统一的工艺基准。计算转化各尺寸，以简化编程计算。
1.2 轮廓几何要素分析
在手工编程时，要计算每个节点坐标。在自动编程时要对零件轮廓的所有几何元素进行定义。因此在零件图分析时，要分析几何元素的给定条件是否充分。
1.3 精度和技术要求分析
对被加工零件的精度和技术进行分析，是零件工艺性分析的重要内容，只有在分析零件尺寸精度和表面粗糙度的基础上，才能正确合理地选择加工方法、装夹方式、刀具及切削用量等。其主要内容包括：分析精度及各项技术要求是否齐全、是否合理；分析本工序的数控车削加工精度能否达到图纸要求，若达不到，允许采取其他加工方式弥补时，应给后续工序留有余量；对图纸上有位置精度要求的表面，应保证在一次装夹下完成；对表面粗糙度要求较高的表面，应采用恒线速度切削（注意：在车削端面时，应限制主轴最高转速）。
2 夹具和刀具的选择
在进行夹具和刀具的选择时一定要根据不同情况选择不同的夹具和刀具，当然也要了解各种夹具和刀具的具体特点。
2.1 工件的装夹与定位
数控车削加工中尽可能做到一次装夹后能加工出全部或大部分代加工表面，尽量减少装夹次数，以提高加工效率、保证加工精度。对于轴类零件，通常以零件自身的外圆柱面作定位基准；对于套类零件，则以内孔为定位基准。数控车床夹具除了使用通用的三爪自动定心卡盘、四爪卡盘、液压、电动及气动夹具外，还有多种通用性较好的专用夹具。实际操作时应合理选择。
2.2 刀具选择
刀具的使用寿命除与刀具材料相关外，还与刀具的直径有很大的关系。刀具直径越大，能承受的切削用量也越大。所以在零件形状允许的情况下，采用尽可能大的刀具直径是延长刀具寿命，提高生产率的有效措施。数控车削常用的刀具一般分为3类。即尖形车刀、圆弧形车刀和成型车刀。
2.2.1 尖形车刀。以直线形切削刃为特征的车刀一般称为尖形车刀。其刀尖由直线性的主、副切削刃构成，如外圆偏刀、端面车刀等。这类车刀加工零件时，零件的轮廓形状主要由一个独立的刀尖或一条直线形主切削刃位移后得到。
2.2.2 圆弧形车刀。除可车削内外圆表面外，特别适宜于车削各种光滑连接的成型面。其特征为：构成主切削刃的刀刃形状为一圆度误差或线轮廓误差很小的圆弧，该圆弧刃的每一点都是圆弧形车刀的刀尖，因此刀位点不在圆弧上，而在该圆弧的圆心上。
2.2.3 成型车刀。即所加工零件的轮廓形状完全由车刀刀刃的形状和尺寸决定。数控车削加工中，常用的成型车刀有小半径圆弧车刀、车槽刀和螺纹车刀等。为了减少换刀时间和方便对刀，便于实现机械加工的标准化。数控车削加工中，应尽量采用机夹可转位式车刀。
3 工序、工步的设计
3.1 工序划分的原则
在数控车床上加工零件，常用的工序的划分原则有两种。
3.1.1 保持精度原则。工序一般要求尽可能地集中，粗、精加工通常会在一次装夹中全部完成。为减少热变形和切削力变形对工件的形状、位置精度、尺寸精度和表面粗糙度的影响，则应将粗、精加工分开进行。
3.1.2 提高生产效率原则。为减少换刀次数，节省换刀时间，提高生产效率，应将需要用同一把刀加工的加工部位都完成后，再换另一把刀来加工其他部位，同时应尽量减少空行程。
3.2 工步的确定
在数控车削加工工艺中有一句工步确定的方法，即先粗后精、先近后远、刀具集中、基面先行。以下将对各个步骤进行解释说明。
3.2.1 先粗后精。按照粗车半精车精车的顺序进行，逐步提高加工精度。即首先进行粗加工，接着再进行半精加工和精加工。
3.2.2 先近后远。这是按加工部位相对于换刀点的距离大小而言的。
3.2.3 刀具集中。即用一把刀加工完相应各部位，再换另一把刀，加工相应的其它部位，以减少空行程和换刀次数及换刀时间。
3.2.4 基面先行。用作精基准的表面应优先加工出来，定位基准的表面越精确，装夹误差越小。
4 切削用量选择
数控车削加工中的切削用量包括背吃刀量ap、主轴转速S（或切削速度u）及进给速度F（或进给量f）。
切削用量的选择原则，合理选用切削用量对提高数控车床的加工质量至关重要。确定数控车床的切削用量时一定要根据机床说明书中规定的要求，以及刀具的耐用度去选择，也可结合实际经验采用类比法来确定。一般的选择原则是：粗车时，首先考虑在机床刚度允许的情况下选择尽可能大的背吃刀量ap；其次选择较大的进给量f；最后再根据刀具允许的寿命确定一个合适的切削速度u。增大背吃刀量可减少走刀次数，提高加工效率，增大进给量有利于断屑。精车时，应着重考虑如何保证加工质量，并在此基础上尽量提高加工效率，因此宜选用较小的背吃刀量和进给量，尽可能地提高加工速度。主轴转速S（r／min）可根据切削速度u（mm／min）由公式S=u 1000／nD（D为工件或刀／具直径mm）计算得出，也可以查表或根据实践经验确定。
车工工艺范文2
关键词：钛合金薄壁零件；数控车削加工工艺；改进措施
钛合金薄壁零件是金属零件的一种，其壁厚小于1mm，且具备结构紧凑、材料消耗量低以及质量较轻的特性，能够在各类工业中充分应用。在对钛合金薄壁零件的精度与质量改善上，数控加工工艺具备一定的作用。
1薄壁零件的数控车削加工工艺分析
1.1相关零件结构分析。由零件图1可看出，此零件的组成部分包含由顺圆弧、圆柱面、内螺纹、逆圆弧等，材料是45号钢，毛坯是内轮廓基本上一样的铸件Φ85mm×50mm。此零件为薄壁件，壁厚为2mm，同时对精度要求比较高。1.2工艺方案的具体设计。操作步骤：①把毛坯的左边夹紧，卡盘伸出长度大概20mm，对右端面进行加工。②对外轮廓进行精、粗加工，且到Φ80mm×13.3mm。③使用Φ26钻头把孔钻通。④对零件内轮廓进行精、粗加工。⑤在螺纹加工的过程中采用G92、G76混合编程。⑥掉头，将总长控制到合理尺寸。⑦对零件外轮廓进行精、粗加工。⑧对工件进行检查，确保零件加工完成。1.3减少与避免薄壁件加工变形的方法。（1）夹具的有效选择：钛合金薄壁零件的强度较弱，壁较薄，一般的三爪卡盘的接触面积较小、受力点也少，倘若在卡盘上进行夹紧的时候用力大，则造成钛合金薄壁零件变形，产生一定的误差，所以可采取扇形软卡爪或开缝套筒。增大其接触面，在工件上均匀布置其夹紧力，进而有效改善工件在夹紧过程中所造成的变形。（2）工件精车、分粗阶段：粗车的时候，切削余量比较大，而如果夹紧力很大的话，其变形也较大；精车的时候，如果夹紧力较小的话，变形也较小，除此之外，在进行精车之前能够进行时效处理，将粗车过程中由于切削力大而导致的变形情况消除。（3）对刀具几何参数合理选用：对钛合金薄壁工件进行精车的过程中，应将刃倾角、主偏角与前角合理增大，将刀尖圆弧的半径减少，确保刀具的切削轻快、刃口锋利，且对于排削顺畅刀柄的刚度标准也高，将切削热与切削力尽可能减少，同时保证车刀的修光刃不能太长。1.4切削用量。①右端面车削工件的主轴转速为300～400r/min，进给速度为F0.1～0.15mm/r；②麻花钻，主轴转速：400～500r/min，切削深度：通孔；③粗车内轮廓，主轴转速：500～600r/min，进给速度：F0.15～0.2mm/r，切削深度：1mm；④精车内轮廓，主轴转速：800～900r/min，进给速度：F0.1～0.15mm/r，切削深度：0.5mm。1.5对加工程序进行科学编写①数控机床为CAK6150P；数控系统为FANCU0i。②车削右端面、粗、精加工圆柱面Φ80mm×13.3mm，运行程序非常简单，使用G01、G00、指令就能实现；③对零件外轮廓进行粗加工，采取G71外径粗车循环指令，注意在进行编程的过程中起刀点的实际直径不能小于Φ85；④采取G73、G71指令进行编程时，精加工步骤的首段只可以单方向进刀；⑤粗加工零件内、外轮廓后时效处理，精加工零件内、外轮廓均用G70指令；⑥内螺纹厚度只有2mm，因此在加工的时候可能变形，对尺寸标准不能有效保证，进而防止螺纹变形，确保零件精度[1]。
2薄壁零件数控车削加工工艺的改进措施分析
2.1改进仿真数控的工艺质量。在改进仿真数控加工工艺整体质量的时候，一定要依据以下程序进行操作：其一，对数控加工公式KU=F进行全面分析。K指所加工工件本身的强度矩阵，U则指工件的具体变形状况。对此公式分析后得出，倘若零件刚度保持在一定环境，工件负载列阵F则和其变形状况U成一定的反比关系，只有采用合理的措施将F值降低或提高K值，才可以对L的变形状况有效降低。2.2推广刀具路径改良措施。在制定刀具路径的时候，一定要充分考虑工件加工进程中所存在的一切变形问题。如果工件存在变形一定会严重影响钛合金薄壁零件加工的整体工艺质量。大部分钛合金薄壁零件强度较低，在进行加工的时候如果实施反复切割和夹紧，一定会造成变形。相关人员在加工的时候，一定要全面考虑刀具路径，并采用科学有效的方法，防止一切变形状况发生。2.3提升零件装夹方式与具体装夹措施。在进行钛合金薄壁零件数控加工的时候，影响其工艺整体质量的重要因素在于零件的方案与装夹方式。钛合金薄壁零件的实际强度很低，在进行加工的时候加紧力度很大的话，则造成相关零件产生变形状况，不利于零件的整体质量与加工准确度。在加工的时候，对于支撑力一定要额外进行增加，从而满足其实际的强度标准。提升零件的抗压力和强度是支撑力的另一目的，通常都是在钛合金薄壁零件强度较弱的位置施加支撑力，然而，夹紧力则不同，它是在强度较大的位置进行施加。只有有效结合这两者，才能在一定程度上提升钛合金薄壁零件的加工精度。
3结语
车工工艺范文3
【关键词】数控车床车削加工工艺工艺分析车削
一、问题的提出
数控车削加工主要包括工艺分析、程序编制、装刀、装工件、对刀、粗加工、半精加工、精加工。而数控车削的工艺分析是数控车削加工顺利完成的保障。
数控车削加工工艺是采用数控车床加工零件时所运用的方法和技术手段的总和。其主要内容包括以下几个方面：
(一)选择并确定零件的数控车削加工内容；(二)对零件图纸进行数控车削加工工艺分析；(三)工具、夹具的选择和调整设计；(四)切削用量选择；(五)工序、工步的设计；(六)加工轨迹的计算和优化；(七)编制数控加工工艺技术文件。
笔者观察了很多数控车的技术工人，阅读了不少关于数控车削加工工艺的文章，发现大部分的使用者采用选择并确定零件的数控车削加工内容、零件图分析、夹具和刀具的选择、切削用量选择、划分工序及拟定加工顺序、加工轨迹的计算和优化、编制数控加工工艺技术文件的顺序来进行工艺分析。
但是笔者分析了上述的顺序之后，发现有点不妥。因为整个零件的工序、工步的设计是工艺分析这一环节中最重要的一部分内容。工序、工步的设计直接关系到能否加工出符合零件形位公差要求的零件。工序、工步的设计不合理将直接导致零件的形位公差达不到要求。换言之就是工序、工步的设计不合理直接导致产生次品。
二、分析问题
目前，数控车床的使用者的操作水平非常高，并且能够独立解决很多操作上的难题，但是他们的理论水平不是很高，这是造成工艺分析顺序不合理的主要原因。
造成工艺分析顺序不合理的另一个原因是企业的工量具设备不足。
三、解决问题
其实分析了工艺分析顺序不合理的现象和原因之后，解决问题就非常容易了。需要做的工作只要将对零件的分析顺序稍做调整就可以。
笔者认为合理的工艺分析步骤应该是：
(一)选择并确定零件的数控车削加工内容；(二)对零件图纸进行数控车削加工工艺分析；(三)工序、工步的设计；(四)工具、夹具的选择和调整设计；(五)切削用量选择；
(六)加工轨迹的计算和优化；(七)编制数控加工工艺技术文件。
本文主要对二、三、四、五三个步骤进行详细的阐述。
(一)零件图分析
零件图分析是制定数控车削工艺的首要任务。主要进行尺寸标注方法分析、轮廓几何要素分析以及精度和技术要求分析。此外还应分析零件结构和加工要求的合理性，选择工艺基准。
1.选择基准
零件图上的尺寸标注方法应适应数控车床的加工特点，以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。这种标注方法既便于编程，又有利于设计基准、工艺基准、测量基准和编程原点的统一。
2.节点坐标计算
在手工编程时，要计算每个节点坐标。在自动编程时要对零件轮廓的所有几何元素进行定义。
3.精度和技术要求分析
对被加工零件的精度和技术进行分析，是零件工艺性分析的重要内容，只有在分析零件尺寸精度和表面粗糙度的基础上，才能正确合理地选择加工方法、装夹方式、刀具及切削用量等。
(二)工序、工步的设计
1.工序划分的原则
在数控车床上加工零件，常用的工序的划分原则有两种。
(1)保持精度原则。工序一般要求尽可能地集中，粗、精加工通常会在一次装夹中全部完成。为减少热变形和切削力变形对工件的形状、位置精度、尺寸精度和表面粗糙度的影响，则应将粗、精加工分开进行。
(2)提高生产效率原则。为减少换刀次数，节省换刀时间，提高生产效率，应将需要用同一把刀加工的加工部位都完成后，再换另一把刀来加工其他部位，同时应尽量减少空行程。
2.确定加工顺序
制定加工顺序一般遵循下列原则：
(1)先粗后精。按照粗车半精车精车的顺序进行，逐步提高加工精度。
(2)先近后远。离对刀点近的部位先加工，离对刀点远的部位后加工，以便缩短刀具移动距离，减少空行程时间。此外，先近后远车削还有利于保持坯件或半成品的刚性，改善其切削条件。
(3)内外交叉。对既有内表面又有外表面需加工的零件，应先进行内外表面的粗加工，后进行内外表面的精加工。
(4)基面先行。用作精基准的表面应优先加工出来，定位基准的表面越精确，装夹误差越小。
(三)夹具和刀具的选择
1.工件的装夹与定位
数控车削加工中尽可能做到一次装夹后能加工出全部或大部分代加工表面，尽量减少装夹次数，以提高加工效率、保证加工精度。对于轴类零件，通常以零件自身的外圆柱面作定位基准；对于套类零件，则以内孔为定位基准。数控车床夹具除了使用通用的三爪自动定心卡盘、四爪卡盘、液压、电动及气动夹具外，还有多种通用性较好的专用夹具。实际操作时应合理选择。
2.刀具选择
刀具的使用寿命除与刀具材料相关外，还与刀具的直径有很大的关系。刀具直径越大，能承受的切削用量也越大。所以在零件形状允许的情况下，采用尽可能大的刀具直径是延长刀具寿命，提高生产率的有效措施。数控车削常用的刀具一般分为3类。即尖形车刀、圆弧形车刀和成型车刀。
(四)切削用量选择
数控车削加工中的切削用量包括背吃刀量ap、主轴转速S(或切削速度υ)及进给速度F(或进给量f)。
切削用量的选择原则，合理选用切削用量对提高数控车床的加工质量至关重要。确定数控车床的切削用量时一定要根据机床说明书中规定的要求，以及刀具的耐用度去选择，也可结合实际经验采用类比法来确定。一般的选择原则是：粗车时，首先考虑在机床刚度允许的情况下选择尽可能大的背吃刀量ap；其次选择较大的进给量f；最后再根据刀具允许的寿命确定一个合适的切削速度υ。增大背吃刀量可减少走刀次数，提高加工效率，增大进给量有利于断屑。精车时，应着重考虑如何保证加工质量，并在此基础上尽量提高加工效率，因此宜选用较小的背吃刀量和进给量，尽可能地提高加工速度。主轴转速S(r/min)可根据切削速度υ(mm/min)由公式S=υ1000/πD(D为工件或刀/具直径mm)计算得出，也可以查表或根据实践经验确定。
三、结语
数控机床作为一种高效率的设备，欲充分发挥其高性能、高精度和高自动化的特点，除了必须掌握机床的性能、特点及操作方法外，还应在编程前进行详细的工艺分析和确定合理的加工工艺，以得到最优的加工方案。
参考文献
车工工艺范文4
[关键词]汽车；座椅；生产工艺
中图分类号：TN914 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）03-0031-01
前言
随着汽车行业的发展，汽车座椅的生产，也逐渐朝向高效益和高质量的方向发展，汽车生产商，聘请专业的座椅生产企业，提供配套的生产方式，致力于生产优质的汽车座椅，满足质量、安全上的需求。汽车座椅生产工艺对专业性的要求非常高，确保座椅在出厂前达到合格的标准，保障汽车座椅在汽车中的使用质量，规避潜在的安全隐患。
一、汽车座椅生产的工艺流程
1、骨架生产
冲压工艺，汽车座椅的骨架，是由钢板组成，并通过焊接的方式构成，采用螺丝钉固定在汽车内的指定位置。冲压工艺主要是按照汽车座椅的骨架类型，保障各项材料达到复合的标准。
焊接工艺，其为汽车座椅生产中的主要连接方式，尤其是座椅的骨架连接。焊接工艺中的设备较为先进，为了保障座椅焊接的质量，需要严格按照生产工艺的要求执行。
涂装工艺，是指汽车座椅骨架的涂装操作，选择自动粉末静电喷涂的方式，待粉末烘干后，才能进入到座椅的装配环节中。涂装工艺可以防止骨架表面脱漆，具有高水平的保护作用。
2、海绵体发泡
汽车座椅中的海绵体发泡工艺，主要是指靠背、坐垫两个部分，具体的工艺是：清理发泡模、喷分型剂、放置骨架和附件、机器人浇筑、合模、熟化加热、开模取件、机械碾压、剪切飞边、上悬链后熟化、进入装配工序[1]。海绵体发泡的过程中，使用自动化的发泡机，确保温度处于稳定的状态，一般不能超过220℃，压力控制在15MPa。海绵体发泡线，使用了2条椭圆的输送线，以此来提高浇筑的速度。
3、面罩生产
汽车座椅生产工艺中，面罩生产工艺体现在8个方面，分别是：上面料卷料、输入数控程序、拉布机自动开卷、叠层裁剪、缝单片、缝合面罩、检验和配套、装配工序。汽车座椅的面罩生产，直接与人体接触，其在工艺上要达到安全、舒适的标准，而且面料的选择和利用，也要注重质量。例如：汽车的车型不同，座椅生产中的面罩工艺也存在一定的差异，生产中需要提前将面罩的参数，输入到计算机系统内，上面料卷料工艺，必须刷采取人工控制的方法，期间审核面料的质量，待面罩自动裁剪完成后，生产人员按照需求区分不同的面罩材料。目前，汽车面罩生产工艺中，引进了三维软装饰设计，利用先进的软件以及裁剪系统，设计三维的面罩样版，推行三维面罩设计的方式。
4、座椅装配
汽车座椅装配的生产工艺，首先是骨架上线，装夹滑轨、联座盆，同时将海绵体和面罩连接到靠背上，大概构成座椅的雏形；然后装设小地毯、底板和隔热板，完成后装配安全锁和靠背调节手柄；最后是检测安全带螺栓扭力，目测座椅的外观、滑轨和调节器的测试，解锁工装及靠背的调节手柄，完成包装，下线即可。汽车座椅生产工艺中，座椅生产的节拍是0.74min，按照座椅的型号，设计有差速的装配线[2]。例如：某汽车座椅生产工艺中，设置了6条生产装配线，5条30m的主线，1条30m的辅助线，配合汽车座椅的其他输送线路，该企业座椅生产工艺中的速度不能调整，主要是保障座椅装配工艺的时效性，降低座椅生产中的物料输送速度，适应大批量生产的环境。
5、座椅试验
按照国家的相关规定，汽车座椅在生产完成后，还要安排座椅试验，检查座椅的整体情况，同时抽查座椅的构成部件，设置考核的方式，评估汽车座椅的生产性能[3]。座椅试验的结果，需要准确的反馈给质检部门，控制座椅的生产质量。例举座椅试验中的典型项目，如：（1）振动试验；（2）强度试验；（3）荷载试验；（4）H点试验；（5）耐久性试验；（6）冲击试验等，由此确保汽车座椅出厂前的性能，保障座椅生产工艺的严谨性。
二、汽车座椅生产工艺中的技术分析
汽车座椅生产工艺中的技术，体现在三个方面，分析如：（1）真空成型技术，以汽车座椅的表皮为加工对象，加热非透气表皮，促使其达到真空的状态，维持座椅表皮的最佳性能，真空成型技术，可以有效的提升座椅表皮的延伸率，确保座椅达到规范的标准；（2）热压成型技术，其在汽车座椅的生产工艺中，不会发生硬化的问题，利用热压的方式，提供三维成型的条件，避免发泡的材料渗入到座椅的内部，维持汽车座椅的持久性，适应汽车座椅的使用环境；（3）浇结搪塑成型技术，该技术的对象是聚氯乙烯，利用浇结搪塑的技术方式，完善汽车座椅的生产工艺，其在汽车座椅的头枕表皮方面，有明显的应用效果，但是此项技术的成本高，还存在发展的空间。
三、汽车座椅生产工艺中的注意事项
分析汽车座椅生产工艺中的注意事项，集中体现在如下四个方面[4]。第一，汽车座椅的生产工艺，需要强调人体工程学的重要性，考虑到人体舒适度的要求，座椅生产中，必须实行静态与动态的处理，满足人体生理的舒适要求，而且不能影响汽车座椅的生产流程或性能，做到性能与美观并存；第二，汽车座椅生产工艺中的协调性，各项工艺不能保持独立的生产状态，应该在协调的环境下完成生产，促使其也适应汽车的空间环境，创造舒适的座椅条件，表明汽车座椅生产的配合性；第三，汽车座椅起到支撑、保护的作用，在汽车座椅生产中，深化支撑、保护的理念，实现强度与耐久性控制，生产工艺中，引进锁止机构，全面维护座椅生产的安全性。由此可见，汽车座椅生产工艺中的注意事项，目的是规范生产的流程，加强座椅生产安全控制的力度，规避生产工艺中潜在的风险，体现汽车座椅生产工艺的优质性，进而为汽车提供安全的座椅。
四、结束语
汽车座椅生产工艺中，必须遵循流程和技术要求，才能保障座椅生产的安全性，明确汽车座椅的质量和舒适度。根据汽车座椅生产工艺中的注意事项，规范整个生产的过程，完善座椅生产的同时，规范汽车座椅的生产方式，最主要的是优化生产环境，提高生产工艺的水平，以免引起质量问题或安全风险，加强汽车座椅生产工艺的控制力度。
参考文献
[1] 曹鹏.现代汽车座椅加工成型工之探讨[J].民营科技，2014，03：37.
[2] 阮兵，陈思.汽车座椅的生产工艺[J].汽车工艺与材料，2013，05：9-13.
车工工艺范文5
关键词：数控车工；编程；工艺设计；技巧
引言
在EDS研究的UG软件问世以后，数控加工零件呈现出越来越复杂化的特点，各种加工序形成一条无形的产业链，相互牵制。要想将零件完整且顺利地加工出来，必须在各个环节严格把关。首先要制定一套完整且可行的施工方案，在对加工工艺进行分析的基础上，确定好所需的辅助工具，把握好切削用量。数控加工和普通加工不一样，它的工序内容非常复杂，存在编程问题，不像普通加工那样简单。但它的工作效率高，在加工过程中，不需要人力参与其中，大大节省了劳动力，节省了生产成本。下面就其几方面做一具体阐述：
1数控车工编程加工和设计时需要注意的问题
在进行编程加工时，首先应该确定好工序，画出加工零件的草图，根据所要加工的器械，选择合适的零件，不能在加工进行中还出现设计不合理的情况。其次，研究加工图纸，不能疏漏任何一个细节，将加工任务按侧重点划分，由重到轻一次排列，防止掌控不当，防止走刀路线偏离造成严重损失。再者，严格考察加工图纸内容，判断是否合理，将不合理的地方进行改正，确保能够完整加工。最后，处理好工艺指令情况，要依据事实说话，不能仅凭经验之谈。
2数控车工编程加工程序
由于数控涉及到机械化自动操作，运转速度快，所以数控机床加工的加工对象出现多而复杂的情况。由于一些零件的材料、质量、形状、位置和数量不同，在加工过程中要进行分类处理。在设计方案过程中，就要明确做出要求，具体问题具体分析，具体对待，处理方式要灵活多样。从而达到质量要求，提高效率，节约成本。在加工程序方面中需要确定好走刀路线。走刀路线是整个工作的基础，也是工作的重中之重。它包括路径的引入以及切入的行程等。整个路线要从刀具的运动点开始算起，以结束的点为终点，这段路径为走刀路线。在走刀路线中，需要注意三点：第一、走刀路线要最短，空刀时间要最短。走最短路线要在保证加工质量的前提下进行，节省加工时间不是在以牺牲产品质量为代价的。在遵循这个原则时，一定要重视质量问题。方法运用的好就可以节省生产时间，减少对刀具的浪费和磨损，减少开支。第二、注意刀具的切入和切出。刀具在进行切割过程中，容易对周围造成破坏，在轮廓上留下痕迹，影响整体美观。第三、加工后的路线选择。在加工完成后，要选择变形不严重的路线，一般来说，这种路线的质量是最为可靠的。
3加工工艺设计方案所要遵循的原则
在进行加工工艺时，要注重加工的顺序，这样才能保证产品的质量。首先，要先进行大概整体加工，再进行精细处理。在进行粗加工时，确定好工序，去掉繁冗的工作程序，为后期的精加工做好铺垫。粗加工就是产品的一个框架，具体成型还要看后期的细加工如何。粗加工完成以后，进行半精加工，最后，进行系统的精加工，做好过度衔接工作，减少余量。其次，做好定位工作。这里所指的定位是采取就近原则，根据刀点和所加工的零件的距离来区分距离远近。如果零件距离刀点近就要先进行加工，如果距离远就要进行后加工，这样一来，就减少了道具的行程时间和行程距离。再次，要遵循先里后外原则。在加工零件时，不能光注重其表面，对于内部也要进行加工。所以在制定加工方案时，要充分考虑这几方面的因素，将其制定在内，可以先进行对其内部加工，再进行对其外部加工，减少障碍。
4加工工艺的处理过程及工件的夹具选择
4.1工艺的处理过程在工艺处理过程中，要注意加工零件的加工部位和尺寸大小。确定好工件的加工部位，加工轮廓，加工尺寸等具体内容。可以优先考虑加工操作难度大、普通机床无法保证质量问题、工人加工效率低、普通机床无法进行加工的这些零件。数控机床能够将这些加工较困难的零件高效率地解决，并且能够在很大程度上弥补普通机床的缺点。
4.2工件的夹具选择
夹具的作用就是能够将零件固定在机床上，给操作人员一个具体的坐标位置，利于机床对零件进行操作。数控车床的运转速度非常高，尤其是车床的主轴，所以在选择工件的夹具时，要考虑其性能。不同的车床有不同的选择，概括来说，如果是数控车床就要选择三爪自定心卡盘夹持工件这样的夹具；如果是运转速度高的车床，就要使用液压高速动力卡盘这样的夹具，或者是利用软爪来夹持。在使用软爪时要考虑它的弧面问题，为了保持夹具夹持的准确度，操作人员就要对其进行随机配置。另外，如果机床的加工零件数量比较少时，考虑到成本问题，就要使用组合夹具。这种夹具可以进行随机调试，与其他夹具也可以进行互换。总之，在对夹具进行选择时，它的开敞度、定位能力、原件都要被充分考虑进去，不能影响刀具走刀路线。对于装卸的方便程度，也值得注意，要选用易装卸的夹具，缩短时间。
5刀具的切削用量
一般在编程过程中，都要充分考虑切削用量，它直接会影响到机床对零件的加工质量和加工效率。所以在进行切削用量选择时，要考虑到影响它的各种因素，在适当的条件下进行合理选择。一般而言，用具（刀具、工件、机床）的刚性程度、切削的情况（速度、深度、进给率）、工件的情况（精度、表面粗糙度）、刀具的选择（寿命、生产率）、切削液的选择（冷却方式、种类）、工件材料的筛选（硬度、热水处理情况）以及工件和机床的数量、寿命情况，这些都对切削有重要影响。其中，切削的速度、深度以及给进率是影响最大的因素，在进行切削时，切削快慢会严重影响工作速度和工作时间，还会影响刀具的使用寿命。所以，综上所述，在数控机床对于刀具的使用方面，刀具材料、工件材料、刀具寿命、切削深度与刀量、刀具形状、冷却液的使用这六个方面是决定切削用量的主要因素，在实践过程中，我们要对具体问题作出具体分析，在三者（切削速度、切削深度、进给量）之间找到平衡点，得到适中的切削参数。
6结束语
数控机床数控车工编程加工工艺设计有很大的学问，虽然它的自动化程度非常高，但是它的适应能力却很差，灵活度和自由度也很低，一旦对其进行编程，就没法再进行改变，其数据已被固定。所以在进行工艺设计时，要把每一个环节都作为重点来考虑，把每一个方案都细致化、具体化。在不断的实验中总结经验，提高加工工艺水平，提高机床的工作效率，使数控机床能够更好的工作，进而提升工件的加工质量和加工效率。
参考文献
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[2]高峰.数控加工工艺设计的原则分析[J].电讯工程，2008（01）：23-25.
车工工艺范文6
关键词：机械产品；企业创造；产品精度；车刀；安装条件
随着经济全球化，企业发展产业、管理理念及技术也开始转化和升级，对于制造企业的技术升级而言，这对一个机械制造企业良性发展中起到非常重要的作用。由于我国市场经济体制发展还不够完善，近几年，我国企业内部管理缺少必要的监督，对此，为提高制造企业的经济效益，一方面就好似要加强内部控制管理制度，另一方面就是改进机械制造技术。本文结合车工和零件加工工艺设计方面上的因素，对车刀零件工艺设计进行一个全新详细的描述。
1.车刀及其安装
车床在机械制造行业中是一个不能缺少的一个机械，他往往是应用旋转运动以及刀具上的直线运动对其进行加工，同时在其功能利用上，能够切削非常多种类，一般按其内容来讲，可以为车端面、铰孔等，其中在金属切削上，车床应用是最多的。
1.1车刀
对刀具材料的基本要求。在切削加工时，刀具切削部分与切屑、工件相互接触的表面上成上承受了很大的压力和强烈的摩擦，刀具在高温下进行切削的同时，还承受着切削力、冲击和振动，因此要求刀具切削部分的材料具备以下性能：一是硬度要求，刀具材料必须具有高于工件材料的硬度，常温硬度在HRC60以下。二是耐磨性要求，耐磨性表示刀具抵抗磨损的能力，通常刀具材料的硬度越高耐磨性越好；材料中硬质点的硬度越高，数量越多，颗粒越小，分布越均匀，则耐磨性越好。三是足够的强度和韧性，为了承受切削力、冲击和振动，刀具材料应具有足够的强度和韧性，一般用抗弯强度和冲击韧性值表示。
此外，在选用刀具材料时，还要考虑经济性，经济性差的刀具材料难以推广使用。刀具材料种类很多，常用的有碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、硬质合金钢、陶瓷、金刚石和立方氮化硼等。碳素工具钢和合金工具钢，因其耐热性较差，仅用于低速手工工具。陶瓷、金刚石和立方氮化硼则由于性质脆、工艺性差及价格昂贵等原因，目前只在较小的范围内使用。当今，用得最多的刀具材料为高速钢和硬质合金刚。
1.2车刀的安装
车刀使用时必须正确安装，其基本要求有以下几点：
一是车刀不能伸出刀架太长，否则，切削时刀杆刚性减弱，容易产生振动，使车出来的工件表面不光洁，甚至会使车刀损坏。车刀伸出的长度，一般以不超过刀杆厚度的1～1.5倍为宜。车刀下面的垫片要平整洁净，垫片应与刀架对齐，而且垫片的量应尽量少些，以防止振动。
二是车刀的刀尖应对准工件中心。刀尖高于工件中心，会使车刀的实际后角减小，车刀后面与工件之间的摩擦增大；刀尖低于工件中心，会使车刀的实际前角减小，切削不顺利。要使车刀迅速对准工件中心可用下列方法：一是根据尾座顶尖的高度把车刀对准；二是根据车床的主轴中心高，用钢尺测量装到。
2.车外圆及安装
圆柱形表面是构成各种机器零件形状的基本表面之一。例如：轴套筒等都是由大小不同的圆柱面组成的。
车削时，应根据工件要求和切屑条件合理的选择切屑深度、进给量和切屑速度。这三个要素的选择是否恰当，对工件的加工质量，刀具的耐用度和生产效率都有很重要的关系。
一般情况下，应尽量先考虑较大的切屑深度ap，其次是选择较大的进给量f，最后才是考虑较高的切屑速度v，因为三者之中对刀具耐用度的影响以切屑深度ap最小，而以切屑速度v最大。
切削速度的大小是根据刀具材料及其形状、工件材料、进给量和切削深度、冷却液使用情况、车床动力和刚性、车削过程的实际情况等诸多因素来决定的。
同时在一般性的生产过程中，需要依据这些图表法或者有选择性的调查、明确这些切削速度，同时也能够通过操作者的操作技能来判断。在实际应用中，往往会因为高速钢车刀，其切削的速度比较快，而起切屑的物质颜色为白色或者黄色，在实际应用过程中，同时由于选择速度的变化不一样，切刀的硬度不同，其切下来的切屑颜色、火花也会不同，通过这些因素来判断其性能，对此，这是一个非常好的判断方式。
目前，我国在机械制造的设计制造的能力与国际先进水准的比较，还存在一定的差距，但是我国是一个机械制造业的大国，对机电产品有着比较大的市场需求。由于在国家产业政策大力支持下，我国的机械制造业的发展水平已有比较高的水平，在吸收信息化技术后，现代的机械制造技术已经有比较高的质量水准近些年来，我国机械制造业与精密仪器飞速发展，带动车刀技术水平呈现多位化、多功能化，同时发展中的新技术。
车工和零件加工工艺是一种常用的方法，它是在车工和零件加工工艺的时候，对它实施剧烈的搅拌，而且还要保持一定的运转速率，取得大约50%的固体的组分浆料，同时在基础上，将这些浆料实施压铸。半固态压铸最大的优点就是解决了压铸模的寿命低上的问题，这能够极大地提升相关铸件的质量，完善压铸机的工作系统，因此，这种压铸方法的应用非常适合钢铁材料。由于在实际生产操作过程中，还是会出现一些问题，例如生产部门为了加大产量，忽视了对产品的质量把关，把次品当成成品。而对于风险的全局把握或整体防范，单独部门是很难执行的，此时，机械制造企业的管理层就应当就其职能上的独立性能够让它更客观、全局的角度来预防和管理风险。
综上所述，只有严格按照车工和零件加工工艺系统设计中基本要求，落实降低成本，加强企业管理就能够比价好的发展船舶制造业，让自动测控技术在机械制造中应用更加广泛，推动我国机械制造事业的发展。在安装过程中，如出现问题，查这些问题的来源，强化我国机械制造控制工程人员的职业道德原则和制定一套约束机械制造工程人员职业道德的规范流程。
随着21世纪全球经济进一步发展于深入每一地区，作为经济发展强大的催化剂――科学技术也正一个高发的状态展现在我们的面前，尤其这几年的信息技术的应用，在机械自动化技术应用领域中发生着非常大的变化。机械制造业具有众多复杂性的因素，采用先进的、自动的机械自动控制化系统，能够准检测机械制造的具体实施，对此，专业化、智能化、自动化将是机械制造行业发展的趋势。
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