旋挖灌注桩施工总结范文1
作者简介：邓跃辉(1964－)，男(汉族)，湖南攸县人，工程师，主要从事开发和工程管理。
摘要：通过对长螺旋钻孔灌注桩与人工挖孔桩的经济比较以及长螺旋钻孔灌注桩应用的阐述，验证长螺旋钻孔灌注桩既能节约工程造价，又能缩短工期，值得推广。
关键词：人工挖孔桩；长螺旋钻孔灌注桩；超流态混凝土
中图分类号：TU473．1
文献标识码：B
文章编号：1008－0422(2007)02－0074－03
1 工程概况
长沙地区地基情况比较稳定，一般在地下10～20m就可以见到风化岩。所以在高层的桩基设计中，人们一般都会选择人工(扩底)挖孔桩。这样既省事，而且普遍认为人工挖孔桩的造价比机械桩便宜。
某工程二期项目位于长沙市劳动西路263号．该项目地上主楼26层，高约80m，地下两层深达7．8m，建筑总面积约为25000m2。±0．000相当于绝对标高67．50m。基坑开挖之后基坑底部绝对标高为58．40m。地下水位为61．50－62．00m。
根据本工程的地质详细勘测报告：抗浮设计水位标高为63．50m,建议采用大口径人工挖孔灌注桩，以强风化泥质粉砂岩作为端持力层。现以钻孔ZK30为例(该孔的强风化泥质粉砂岩埋深最浅)，列出场地土层分布及持性。详见表1
2 人工挖孔桩设计
本工程原设计采纳了地勘报告的建议，桩基设计采用人工挖孔(扩底)灌注桩，确定桩端的持力层为强风化泥质粉砂岩。同时要求桩底进入该层不小于1D(D为桩径)，并要求施工前须做深井载荷板实验以确定强风化泥质粉砂岩桩端阻力特征值。
本项目如继续采用人工挖孔桩，施工工期至少需三个月。
表2为原基础设计的人工挖孔(扩底)桩的参数表
由于地下水的因素，在一期人工挖孔桩施工过程中，部分细砂层中发现有流砂现象。当时采用插螺纹钢筋和填稻草的办法来解决流砂问题，仅该项费用就花费了45万元左右。而且在抽水挖孔过程中又引起周边平房的局部开裂，造成许多不必要的麻烦。
为了避免这些问题在二期工程中再次出现，经多方面考察和各项比较，根据地质情况的特性，拟采用近两年开始在长沙地区使用的长螺旋钻孔灌注桩。采用长螺旋钻孔灌注桩施工工期只需二个月。
3 长螺旋桩的单桩承载力特征值计算
设计改用长螺旋钻孔灌注桩后，经重新计算，基础在柱网和剪力墙较密集的位置采用筏板，其余位置采用柱下独立承台。以核心筒墙部分位置为例，该位置设计为筏板，板厚取1．3m，则桩顶标高为：1．3+7．8=9．1m。因此单桩摩擦力从－9．1m算起，即从绝对标高58．4m算起。
单桩竖向承载力特征值Ra确定：
对于φ800的桩：Ap=ΠR2=Π×0．42=0．50265(m2)
根据表1土层分布与特性：
卵石层：58．4－52．19=6．21m
残积粉质粘土：7．4m
强风化泥质粉砂岩：1．5×0．8=1．2m
所以桩总长为L=6．21+7．4+1．2=14．81(m)
单桩竖向承载力为：
桩身强度验算：
桩轴心受压时：Q≤ApfcΨ。
选用C25混凝土： 满足要求
考虑成桩工艺的影响取Ra=3200KN
经设计重新布置，桩基数量为262根。由于基础底板大部分改为筏板，底板混凝土增加了115．11m3。
4 人工挖孔桩与长螺旋桩的经济比较
根据以上计算，桩长14．81m的长螺旋桩就能满足承载力要求。考虑到土层的差异性，设计桩长按17．5m考虑，并要求进人强风化泥质粉砂岩1．5D即1．2m。
根据长沙市市场价格，人工挖孔桩价格为580元／m3(含护壁)，长螺旋桩价格为650元／m3，底板混凝土价格为700元／m3，现将原设计的人工挖孔桩和改为长螺旋桩的各项价格作以下比较，详见表3。
对于Φ800的桩而言，两种桩的承载力相差无几。由于人工挖孔桩必须考虑护壁，即使不考虑扩孔的因素，800孔径的桩实际所挖的方量应按1．1m孔径计取，是长螺旋桩的1．12÷0．82=1．89倍，人工挖孔桩的造价因此增加较大。根据表3结果，本工程采用长螺旋桩的总造价比人工挖孔桩的总造价要节约940085元。
5 长螺旋钻孔灌注桩的应用
5．1长螺旋桩的成桩机理、适用范围和特点
长螺旋钻孔灌注桩的混凝土是直接从钻杆中心压入孔中，混凝土具有密实、无断桩、无缩颈等特点。而且因为是连续压灌超流态混凝土护壁成孔，对桩孔周围的土有渗透、挤密作用，提高了桩周土的侧摩阻力，使桩基具有较强的承载力、抗拔力、抗水平力，变形小，稳定性好。
该桩适用于粘性土，粉土，填土等各种土质；能在有缩径的软土、流沙层、沙卵石层、有地下水等复杂地质条件下成桩。
该桩适用于桩径300～1000mm，深度在30m以内的基础桩和护坡桩。
该桩的特点为：①混凝土为超流态混凝土，塌落度一般为18～24；②桩身质量好，一般无断桩、无缩颈的现象；⑨单桩承载力高，稳定性好；④机械投入少，无需吊装设备。⑤噪音较其它机械成孔桩小，可连续施工。
5．2长螺桩旋钻孔灌注桩的主要设备
采用CFG步履式系列或其他长螺旋钻机，带硬质合金钻头。另配混凝土拌制、泵送设备。
5．3长螺桩旋钻孔灌注桩的成桩工艺流程
放线定桩位钻机对位钻进第一次提钻清土钻进停钻提钻压灌停灌提钻清土下笼下管二次压灌停灌养护。
5．4长螺桩旋钻孔灌注桩的主要材料要求
425号矿渣水泥或普通用水泥。
中砂或粗砂，含泥量小于5％。
卵石或碎石，粗径5～30mm，含泥量小于2％。
5．5长螺旋钻孔灌注桩施工的控制技术
(1)放桩位时认真仔细，严格控制误差。
(2)保证粗骨料的粒径、混凝土的配比和塌落度符合要求。大塌落度砼一般用0．5～1．5 cm碎石，根据桩径和钢筋长度及地下水情况可以加入部分2～4cm碎石，并尽量不要加大砂率。
(3)保持砼灌注的连续性，可以采取加大砼泵量，配备储料罐等措施。
严格控制提速，确保中心钻杆内有0．1 m3以上的混凝土，如灌注过程中因意外原因造成灌注停滞时间大于混凝土的初凝时间时，应重新成孔灌桩。
(4)桩身回缩是普遍现象，一般通过超灌予以解决，施工中保证充盈系数＞1。桩顶至少超灌0．5m，并及时清除或外运桩口出土，防止下笼时混入砼中。
(5)钢筋笼固定：笼顶必须用铁丝加支架固定，12h后才可以拆除。
(6)在相邻桩间距太近时进行跳打，保证砼不串孔。
(7)保证桩底人岩深度：通过改善钻杆螺距，钻头类型(用锥形)和材质(用高强度合金材料)或以泵送加入高压水冷却钻头的办法来达到要求。
6 结束语
旋挖灌注桩施工总结范文2
【关键词】 旋挖桩机；垂直度；钻孔灌注桩；控制；
1、工程概况
1.1、工程概况
以佛陈路快速化改造隧道工程为例，该工程采用明挖施工，基坑深度大于3米小于5米的，支护结构采用φ0.7m@0.5m水泥土搅拌桩重力式挡土墙支护；基坑深度大于5米小于11米的，采用φ1.0m@1.2m钻孔灌注桩+单排φ0.7m@0.5m水泥土搅拌桩支护。基坑深度大于11米的，采用φ1.2m@1.4m钻孔灌注桩+单排φ0.7m@0.5m水泥土搅拌桩支护。
1.2、工程水文地质情况
根据钻孔揭露的岩性，各岩土分层如下：（1）人工填土层，平均层厚4.55m；（2）河流相冲击粘性土层，平均厚度1.60m；（3）海陆交互相沉积层，平均厚度6.57m；（4）冲积层，层厚5.40m；（5）残积土层，平均厚9.68m；（6）基岩。
所测水位为第四季孔隙水和基岩裂隙水的混合水位，水位埋深为1.79～5.50m。
1.3试桩情况
根据设计要求，对旋挖桩机施工钻孔灌注桩进行试桩，试桩采用不带气孔的旋挖单门底斗钻斗。规定桩的垂直度偏差为1%[1]，试桩共完成6根桩，共有3根桩的垂直度偏差大于1%，不合格率达到50%。
2、垂直度控制的重要性
桩的垂直度控制对基坑的后续施工有重要的意义，若基坑周边的钻孔灌注桩的垂直度偏差较大，将导致基坑四周的围护结构受力不均，给基坑的安全带来较大的隐患。同时若钻孔灌注桩的垂直度偏差较大，对后期主体结构的施工和使用带来较大的影响，由于主体结构周边的钻孔灌注桩垂直度偏差较大，导致主体结构周边的受力不均匀，进而导致主体结构出现裂缝，对主体结构的后续使用带来隐患。
3、垂直度出现偏差的原因
试桩垂直度偏差较大，经过对实际工程项目的分析，从机械选择到最后成孔，总结出下列原因：
1、钻头的选择，旋挖桩机钻进过程中地质软硬不均匀，钻头的选择不能满足不同地质情况的需求，导致钻头发生偏位，进而出现桩的垂直的偏差不符合规范要求。
2、护筒埋设出现偏位。
3、钻孔过程中钻杆出现位移。
4、钢筋笼定位出现偏位，原因有控制钢筋笼的垫块设置不当导致偏位、钢筋笼就位后没有进行对中复核造成偏位、混凝土灌注过快或导管挂住钢筋笼导致钢筋笼偏移产生偏位。
4、垂直度偏差控制措施
4.1、钻头的选择
根据地层情况选用钻头：
1、粘土：选用单层底的旋挖钻斗，如果直径偏小可采用两瓣斗或带卸土板的钻斗。
2、淤泥、粘性不强土层、砂土、胶结较差粒径较小的卵石层：选用双层底的钻挖钻斗。
3、硬胶泥：选用单进土口的（单双底皆可）旋挖钻斗，或斗齿直螺。
4、胶结好的卵砾石和强风化岩石：需要配备锥形螺旋钻头和双层底的旋挖钻斗（粒径较大的用单口，粒径小的用双口）
5、中风基岩：配备截齿筒式取心钻头--锥形螺旋钻头--双层底的旋挖钻斗，或者截齿直形螺旋钻头--双层底的旋挖钻斗。
6、微风化基岩：配备牙轮筒式取心钻头--锥形螺旋钻头--双层底的旋挖钻斗如果直径偏大还要采取分级钻进工艺。
试桩采用没有气孔的单层底钻斗，由于其只适用于粘性较强的土层，本工程中地质软硬不均，在较深部位有微风化和中风化基岩，导致旋挖桩机施工过程中钻头出现偏位，进而导致桩身垂直度出现偏差。
4.2、护筒埋设
钢护筒埋设前，应准确测量放样，保证钢护筒顶面位置偏差不大于5cm，埋设中保证钢护筒斜度不大于1%；钻机就位，钻头精确对准桩位点，埋设钢护筒前，采用较大口径的钻头先预钻至护筒底的标高位置后，使用钻机副卷扬机吊起护筒入孔口。提出钻斗且用钻斗将钢护筒压入到预定位置。
埋护筒时为保持护筒垂直度，应通过以不同的引桩到桩心距离进行交汇控制，直至护筒顶到指定标高。护筒埋好之后以此间距离和之前定好的方向恢复桩中心位置，并检测护筒中心是否与桩中心重合，并控制在±5cm 范围之内，同时对护筒周围进行夯实，使其稳固不会在钻孔过程中偏移、垮塌。
4.3、钻孔过程
钻孔桩开孔后应缓慢钻进，旨在形成良好稳固的护壁，保证孔位正确。在钻孔过程中定期用距离交汇校核钻杆位置，发现偏位立即调整，直到孔位定型时，方可停止校核。
在钻孔作业之前需要对桅杆进行定位设置，作业的过程中也需要对桅杆进行调垂。调垂可分为手动调垂、自动调垂两种方式。在桅杆相对零位±5°范围内才可通过显示器上的自动调垂按钮进行自动调垂作业；而桅杆超出相对零位±5°范围时，只能通过显示器上的点动按钮或左操作箱上的电气手柄进行手动调垂工作。在调垂过程中，可通过显示器的桅杆工作界面实时监测桅杆的位置状态，使桅杆最终达到作业成孔的设定位置[2]。
4.4、钢筋笼定位
桩垂直度偏位检测是通过钢筋笼的中心与设计桩中心的偏差来确定，所以钢筋笼的定位是桩位偏位控制中的重要的一项。
（1）钢筋笼下放时采用两条吊筋，保证钢筋笼起吊后的垂直度。
（2）按照规范要求加保护垫块，尤其在桩顶位置应多加设一些保护垫块。
（3）钢筋笼下放至孔中后，在钢筋笼骨架钢筋上拉十字线确定中心点，然后通过引桩和定好的方向进行距离交汇恢复桩位的中心，通过吊垂线与钢筋笼的中心进行比较，通过吊机微移钢筋笼进行调整，保证两个中心重合，然后焊接定位筋，使定位筋抵在护筒壁上，以达到稳固钢筋笼的目的。如果桩顶位置离护筒顶位置距离较大时，需焊接假笼至护筒顶，同时用上述的方法进行定位，需要注意的是要保证假笼具有一定的刚度。
（4）在灌注的混凝土接近钢筋笼时，放慢混凝土灌注速度， 待导管底提高至钢筋笼内2 m以上方可恢复正常的灌注速度， 确保钢筋笼不会因为混凝土的反冲力造成钢筋笼上浮偏移，同时导管位置居于孔中心，避免偏向一侧，以免灌注过程中混凝土反力不均而造成骨架移位。
5、结语
由于旋挖钻的诸多优点，使得它在桩基施工领域的应用越来越广泛，不断的在施工过程中总结控制桩位垂直度的措施，对旋挖机钻孔灌注桩的施工工艺有着很重要的意义。
参考文献
旋挖灌注桩施工总结范文3
【关键词】软土地基；深井桩基工程；旋挖钻孔灌注桩
随着我国社会经济的发展，我国基础设施建设力度不断加强，不仅对建筑、公路交通等施工提出了质量、效率、造价方面的更高要求，也面临着软土地基施工等复杂地质条件的挑战。虽然旋挖钻孔灌注桩具有诸多优势，然而目前应用旋挖钻孔灌注桩技术还具有一定的局限性，制约了该技术应用的范围和实际施工的质量、效率和造价。
1 软土地质和旋挖钻孔灌注桩的特点
软土地基由淤泥及淤泥质土等构成，承载力较低，主要分布在我国沿海地区和内陆湖区、冲积平原区，其工程特性为压缩性高、含水量高、渗透性小以及抗剪强度低等。因此，在软土地基上施工对施工技术的要求较高，必须采取积极有效的措施来保证施工质量，以免出现安全或质量事故。
旋挖钻孔灌注桩技术和其它技术相比，由于钻进速度能达到6m/h，成孔速度更快；能进行干孔和水中作业，并且孔内沉渣量较小；机械化程度比较高，通过电脑定位和显示，能够有效控制施工作业，保证成孔质量；适应环境的能力比较强，作业时噪声低，并且不会产生泥浆或粉尘污染。
2 旋转钻孔灌注桩施工实例
2.1 工程概况
某软土地基深井桩基工程的地面标高是+3.60m，深井地基基础选用120根钻孔灌注桩，成桩深度为57m，施工孔径为0.8m。地质情况为软土土层：首先为填土，平均厚度在2.56m左右，然后是粉土，平均厚度在1.40m左右，再然后依次是淤泥质粉质黏土、粉土、粉砂、淤泥质粉质粘土夹粉土薄层、粉砂夹粉质黏土薄层、粉砂、粉细砂、细中砂、中粗砂，平均厚度分别为2.37m、0.90m、3.28m、4.05m、4.96m、8.00m、8.20m、8.87m、10.50m。
2.2 施工方案
本工程选用三一重工SR220C系列旋挖钻机,施工工艺选择间隔旋挖成孔，在施工现场制作钢筋笼，并在桩孔口将其焊接下笼安装。为控制标高并确保加固效果，在桩孔口设置定位筋。在成孔后清孔，并在灌注前二次清孔，采用水下商品混凝土导管法浇灌成桩。
3 旋转钻孔灌注桩施工技术
在软土深井桩基工程中，旋转钻孔灌注桩施工需要结合工程实际，做好水文地质勘察工作，在施工过程中需要做好监察工作，以及时发现并解决潜存的问题。具体来讲，旋转钻孔灌注桩施工技术包括以下内容：
在钻具选择方面，合理选择钻具能够较少能源和钻具的消耗，提高成孔质量和成孔速度，钻具通常有旋挖钻斗、短螺旋钻头、岩石筒钻三类，根据本工程情况选择旋挖钻斗，该钻具适用于软土土层的钻进，还能够钻孔清渣。另外，根据地址情况可以指定合适的斗齿焊接角度，本工程选择用高强、高耐磨的合金Mn板制作筒体、底板的钻斗，并将切削具做成子弹头截齿、混合斗齿与截齿、旋转斗齿等形式。
在护筒埋设方面，由于本工程在软土土层上施工，桩大且深，地下水位1m左右，为满足工程需要特制长达12m、内径0.9m、壁厚1cm的护筒，在土坑开挖之前需要护筒工用线绳进行标志设定再撒灰定圆。为满足护筒固正需要，土坑半径需要大于护筒筒径150mm。土坑开挖过程中需要保持坑壁没有过大凹凸，有废弃管线通道应使用黏性土封堵，以免成孔时跑浆。另外，护筒底口埋土应高于0.5m，埋设前需要在筒顶扣上十字钢筋环架，利用复位测量标志对桩位偏差进行调整，将平面偏差控制在20mm之下。在护筒定位后，需要用黏性土将护筒周边回填夯实，并测量筒顶标高，详细做好记录。
在成孔施工方面，需要保证旋挖机就位基础稳固、平整，旋挖机就位后需要施工员核准，将其作为控制成孔深度的依据。钻具需要保证连接可靠，并确保同心度和垂直度，钻头应具备保径装置。开钻前，需要由班长对钻具情况进行仔细、全面的检查，及时修复或是撤换不合格的器件。开孔时，操作工在钻进初始应密切注意泵量控制，保持垂直、匀速钻进，在主动钻杆完全入孔之后逐渐加大钻压并加快钻速。在钻进时应根据实际的地质情况随时控制进尺速度，适当加快或减慢钻进速度。通过实践证明，0.8m桩径应将升降速度控制在0.75m/s到0.85m/s之间，过快容易导致泥浆高速运动使孔壁被破坏而引起坍塌。
在泥浆制备方面，需要根据工程情况控制泥浆指标，通过操作感、动静、现象来了解孔内情况，如果出现钻不进尺、孔口塌陷等现象需要立刻停钻，在查明故障并予以解决后再继续施工。另外，必须建立沉淀池来沉淀泥浆，并根据需要添加泥浆。
在清孔方面，需要在桩孔终孔后泵入新泥浆，维持30分钟以上的正循环，直到泛出的泥浆手捻没有块渣感并且孔深、钻深误差在30cm之内。二次清孔需要达到泥浆密度不大于1.25、黏度在20″到24″之间、沉渣厚度不大于10cm。
在钢筋笼安装方面，首先要严格保证钢筋笼制作质量，在安装入孔时需要保持垂直、徐徐轻放，避免碰撞孔壁，遇阻时需要查明原因后采取相应措施而不能强行下放或是晃动。
在水下混凝土灌注方面，需要保持导管严密、混凝土拌合均匀、实行连续作业，并安排专人记录，确保灌注桩标高高于设计值0.5m到1m左右。
4 总结：
在软土地基深井桩基工程中，应用旋挖钻进灌注桩需要对回填土精心夯实，根据地质水文情况调整钻进速度以及泥浆密度，在不良地层需要有预控措施。只有选用科学的施工工艺，采取系统的管理模式，才能保证灌注桩施工的质量和效率，有效控制工程造价。
参考文献：
[1]张川, 邵本科, 田元. 旋挖钻孔灌注桩在桩基工程中的应用和改进[J]. 科技创新导报, 2011,(05)
[2]彭宏胜. 在复杂地质条件下旋挖钻孔灌注桩的施工技术要点[J]. 中国新技术新产品, 2011,(17)
[3]闵培雄, 王鑫, 刘桂荣. 旋挖钻孔灌注桩在软土地基中的应用[J]. 建筑施工, 2008,(01)
[4]张立志. 软土地基的处理[J]. 山西建筑, 2010,(10)
旋挖灌注桩施工总结范文4
【关键词】旋挖钻机 钻孔灌注桩施工 工艺 问题方案
一、旋挖钻机施工工艺
1、钻孔
旋挖钻机就位埋设护筒钻头轻着地后旋转开钻当钻头内装满土砂料时提升出孔外旋挖钻机旋回，倒出钻头内的土砂料关上钻头活门, 旋挖钻机旋回到原位, 锁上钻机旋转体放下钻头钻孔完成
2、成桩
清孔并测定深度各指标合格满足设计要求放入钢筋笼和导管进行混凝土灌注拔出护筒并清理桩头沉淤、回填成桩
二、旋挖钻机、冲击钻、回旋钻成孔优缺点比较
经过笔者长期的现场施工管理与组织，结合所在项目工程施工实际情况，就钻孔桩施工做如下总结：
结果表明，旋挖钻机在桥梁工程施工中具有相当大的优势，值得大面积推广使用。
三、旋挖钻机施工过程中的常见问题及处理方案
问题：塌孔
由于旋挖钻机成孔速度快，一般设计桩长在50米左右的桩，3小时内可成孔，正是由于成孔快，且成孔原理和冲击钻不同，冲击钻采用冲击压力，冲击成孔，使孔壁向外挤压，孔壁稳定；旋挖钻机成孔，采用钻头不断向下抓取孔内泥、砂成孔，孔壁不能很好固结，所以极易坍塌，若泥浆护壁未做好，很容易发生塌孔。
处理：
1、钻孔前，应做好充分的准备工作，调制好泥浆是关键。结合大量工程施工实际情况总结，泥浆调制可采用优质膨润土造浆。为提高泥浆黏度和胶体率，可在泥浆中掺入NaOH、Na2CO3、纤维素等辅助材料，掺量应经试验确定。为实现桩基施工又好又快进行，根据桩基施工工程量大小，可在试验室进行泥浆配合比设计，根据设计及规范要求，泥浆性能指标宜满足：
1） 泥浆比重：入孔泥浆比重可为1.05―1.15，砂黏土不宜大于1.3，大漂石、卵石层不宜大于1.4，岩石不宜大于1.2。
2） 黏度：入孔泥浆黏度，一般地层为16―22s，松散易塌地层为19―28s。
3） 含砂率：新制泥浆≤4%。
4） 胶体率：≥95%。
5） PH值：应大于6.5。
2、泥浆池设置不可忽视。由于各工地地质情况不同，有的泥浆池，造浆之后，泥浆不易渗透流失；有的沙砾土质地带，造浆之后，泥浆很容易渗透流失，造成巨大浪费，同时影响环水保施工。所以根据实际情况，必须进行泥浆池池底、池壁的防护，确保泥浆不渗透，不流失，提高泥浆利用率。
问题：孔底沉渣太厚
处理：
1、掏渣法。钻孔过程中，当钻进至孔底约1米左右，停止钻进，等待约20分钟，第二次量测孔深，基本确定沉渣量大小；待孔内沉渣回落后，再进行二次钻孔，钻至设计孔深位置，等待约10分钟，再次量测孔深，进一步确定沉渣量大小，便于正确指导钢筋笼和导管安装。
2、成孔后，及时清孔，置换出孔内沉渣，清孔合格指标宜满足：孔内排出泥浆手摸无2―3mm颗粒，泥浆比重≤1.1，含砂率＜2%。
3、清孔合格后抓紧安装钢筋笼和导管，及时浇筑水下混凝土。
问题：下完钢筋笼及导管后，沉渣回落，清不上来
由于在安装钢筋笼及导管时，耗费时间较长，该期间内，不能进行清孔等作业，导致孔底沉渣回落。
处理：
1、强化施工组织，尽量缩短成孔到灌桩间隔时间。钻孔施工前，及时备好钢筋笼，及时与拌和站预约混凝土，同时加强工人业务水平培训，以确保成孔验孔合格，立即下笼，立即安装导管，立即灌桩，以缩短成孔到灌桩间隔时间，减少沉渣。
2、若回落沉渣较厚，严重影响设计孔深及桩长，宜将钢筋笼和导管拔起，用旋挖钻机重新掏渣成孔。检查合格后，进行下道工序施工。
3、若回落沉渣较厚，且无法拔起钢筋笼，可采用空压机向孔内送风的方法进行灌筑施工。将PVC管深入孔底，插入沉渣中，然后用空压机向孔内送风，使孔底沉渣不断翻滚，多点测孔深，满足设计要求后，立刻进行灌桩，此时继续送风，确保封底成功。
问题：靠近河床，浅地表处遇流沙
处理：
1、结合地质资料及施工现场，掌握该地段地质实际情况，查看该墩台各桩基上部是否均存在流沙，若均有流沙，可采用筑岛围堰法施工，在该墩台位基础上，挖至流沙面，重新填筑黏土料并压实，筑岛面积按钻孔方法、设备面积等决定。
2、若局部桩基出现该情况，宜采用加深护筒的方法，将护筒埋置到河床下，较坚硬密实的土层中，以封住顶部流沙，可用锤击、加压、振动等方法下沉护筒。护筒埋置深度以在钻孔过程中，不再出现流沙现象影响成孔而确定。
旋挖灌注桩施工总结范文5
【关键词】 基坑概况；支护设计；安全控制；应急措施
【中图分类号】 TU714 【文献标识码】 A 【文章编号】 1727-5123（2013）01-018-04
1 工程概况
1.1 基本概况。工程规划用地2.8万平米，总建筑面积12万多平米，其中有4栋高层、二层商业裙房，2栋二层商铺，1栋四层商铺和二层地下车库，建筑物建在地下车库顶板上。
1.2 地下车库的基本情况。本工程基坑面积约为21100m2，周长约为600m，基坑挖深10m，基坑北侧（AB段）有移动已建的六层砖混结构建筑，地下室外墙距该建筑最近处约4.4m，土方开挖后坡顶距该建筑物距离为3.0m。
1.3 地下车库基坑的简图。
2 工程支护设计
2.1 工程的地质水文情况。本工程在地貌上属长江三角洲冲积平原，其土层分布自上而下为：①杂填土②粘土③粉质粘土④粉土夹粉砂⑤粉砂⑥粉土夹粉砂⑦粉质粘土⑧粘土，地下水位按其埋藏条件分为上层滞水和承压水。
2.1.1 上层滞水。上层滞水埋藏于杂填土中，其主要补给源为：①大气降水；②人工用水；③地表径流，主要以蒸腾作用排泄，水位受降水、地表水等影响呈季节性变化，上层滞水水位埋深为0.5～1.3m，上层滞水水位年变化幅度约±0.5m。
2.1.2 承压水。承压水主要埋藏于④粉土夹粉砂、⑤1层粉砂、⑥2层粉土夹粉砂中，其主要补给源为大运河和长江水的侧向补给，排泄途径亦相同，水量较丰富。
2.1.3 地勘情况。勘察期间测得其埋深为地面下6.0～6.6m稳定水头标高为黄海高程-1.3m，承压水位近年最高水头标高为黄海高程-0.8m左右，承压水年变化幅度约为±0.5m。本地历史最高水位为1931年黄海标高3.7m。1991年为3.63m，本场地未于防洪Ⅱ类地区，抗洪水位一般取3.90m。
2.2 基坑支护设计及形式。
2.2.1 设计依据。依据建设单位提供的总平面图，地下车库一/二层浇筑平面图，各楼的桩位布置图，基坑周边环境条件，《项目岩土工程勘察报告》及国家标准，建筑基坑支护、建筑边坡工程、锚杆喷射混凝土支护、混凝土结构工程施工的国家规范、国家标准、行业标准等。
2.2.2 基坑支护结构设计如下：拟建地下车库北侧为已建6层建筑，地下室外墙距该建筑最近约4.4m，其它段空旷。基坑深度-9.5m，局部挖深-10m，本工程AB段6层房屋处基坑安全等级为一级，重要性系数为1.1，其它段基坑安全等级为二级，重要性系数为1.0。
2.2.2.1 AB段：该场地红线外为已建六层建筑，场地标高±0.00m，底板顶标高为-8.90m，板厚为600mm，垫层100mm，坑底标高-9.60m，基坑深9.60m，附加荷载q1=20kpa，建筑载荷q2=6×（15～20）=70kpa，坑底压力q3=250kpa，该段采用旋挖灌注桩Φ900mm@1200mm加两层旋喷锚索支护。
2.2.2.2 BC、DEA段：该段场地标高-0.3m，底板标高-8.90m，底板厚600、500mm，坑底标高-9.60m、-9.50m，附加荷载q=30kpa，采用二级放坡土钉墙进行支护，坡度系数分别为0.5、0.5，中间马道宽1.5m，坡顶布竖向锚管桩Φ200mm@
1300mm桩长L=6.0m。
2.2.2.3 CD段：该段场地标高-0.3m，底板标高-8.90m，底板厚500mm，坑底标高-9.50m，附加荷载q=30kpa，采用二级放坡土钉墙进行支护，一级坡根据现场坡顶线确定，中间马道宽1.5m，坡顶布竖向锚管桩Φ200mm@1300mm桩长L=9.0m。
2.2.2.4 出土口位置根据现场实际情况确定，宽约10m。采用坡顶布置一排旋挖灌注桩进行加固。
2.2.2.5 基坑采用大降水方案，坑内36口，坡顶41口进行降水。
2.2.3 支护形式。本着“安全可靠，经济合理，技术可行，施工方便”的原则，综合考虑现场周边环境、岩土层组合机水文等条件进行支护方案选择。
2.2.3.1 北侧AB段为已建六层砖混建筑，地下室外墙距该建筑最近处约4.4m，该段采用旋挖灌注桩900@1200加两层旋喷锚索进行支护，第一排旋喷锚索水平间距@1.5m，第二排旋喷锚索水平间距1.2m，旋挖灌注桩的桩与桩之间表面挂网喷射砼。
2.2.3.2 BC、DEA段为空旷场地。该段采用二级放坡土钉进行支护，坡度系数分别为0.5、0.5，中间马路宽1.5m，坡顶布置竖向管桩200@1300桩长L=6.0m，坡面挂网喷射砼。
2.2.3.3 CD段靠施工便道较近，该段采用二级放坡土钉墙进行支护，一级坡坡度系数根据现场坡顶线确定，二级坡坡度系数为0.5，中间道路宽1.5m，坡顶布置竖向锚管桩200@650桩长L=9.0m，坡面挂网喷射砼。
2.2.3.4 出土口位置根据现场实际，自南向北分层开挖，采用在坡顶布置一排旋挖灌注桩进行加固，灌注桩桩长L=19m，水平间距2000mm。
3 施工控制
3.1 基坑降水排水施工控制。①根据支护方案，基坑共布设77口降水井，井径Φ800，下入管径Φ360无砂滤管，孔内填1～5mm绿豆砂。管井成井后应立即降水，不得停止，以防水井於塞。②基坑开挖前应提前两周进行降水，确保基坑开挖面无明水，应保证水井的施工质量，钻井时尽量采用清水和稀泥浆，保证水井的水量。③严格控制填滤料的规格，保证水井清水，防止水井淤塞和坑外掏空。④整个基坑内水位应降至坑底深坑0.5～1.0m。⑤降水到位在基坑开挖期间每天测报抽水量及坑内地下水位，每日观测水位的变化，如发现水位变化>0.5m/d的迹象，应及时通知设计、建设。监理等相关单位分析原因。⑥根据施工现场情况，沿地面及基坑内应设明沟及集水井，及时排除雨水及地面流水。
3.2 土钉施工控制。①土钉墙施工。工艺：开挖工作面修整边坡（±20mm），埋设喷射混凝土厚度标志钻孔安设土钉注浆安设连接件绑扎钢筋网喷射混凝土。②土钉钻孔后应进行清孔检查，对孔中出现的局部渗水蹋孔或掉落松土应立即处理，成孔后立即安设土钉并注浆，监理对成孔后安设土钉注浆等工序进行旁站，确保施工质量。③注浆时注浆管应插至距孔底250～500mm处，孔口部位置设置止浆塞。
3.3 竖向锚管桩施工控制。由于工程基坑周边场地狭小，坑边为施工道路，施工车辆必须从坑边行驶，因此在基坑周边设置竖向锚管桩，对该桩施工应进行如下控制。①竖向锚管桩采用XY-1型工勘机进行成孔，钻进时保证孔径≥200mm。②锚管桩采用二次注浆，第一次注浆采用水泥砂浆，水泥砂浆强度等级为M15，水泥、砂宜为1：1，水灰比不大于0.55，水泥砂浆采用压砂浆泵进行注浆，注浆压力为0.5～1.0Mp，注到浆液从孔口溢出；第一次注浆结束后4小时内进行第二次注浆，第二次注浆材料选用水泥浆、水灰比0.5，注浆压力为2.0～3.0Mp，使浆液冲破初凝浆液，浆液注入到水泥浆和土体之间，达到注浆压3～5分钟即可结束注浆。水泥浆掺入重量5%的水玻璃。③竖向锚管钻孔应保证直径偏差不大于20mm，垂直度偏差小于1%，桩位允许偏差不小于100mm。
3.4 旋挖灌注桩施工控制。旋挖灌注桩在此工程中的作用是针对基坑边已建的六层砖混结构办公楼而采取的安全保护措施，此桩施工质量的好坏关系到已建办公楼和基坑内施工人员的安全，因此旋挖灌注桩施工应进行如下控制：
3.4.1 灌注桩采用旋挖成孔施工工艺，钻孔时钻杆应保证垂直稳定，位置准确，防止因钻杆晃动引起的扩大孔径，钻孔速度应根据电流值变化及时调整，钻进过程中，应随时清理孔口积土。
3.4.2 灌注桩混凝土采用商品混凝土，设计强度为C30混凝土，采用42.5级普通硅酸盐水泥。
3.4.3 旋挖灌注桩满足桩身质量及钢筋笼焊接质量要求。不得有断桩、混凝土离析、夹泥现象发生。
3.4.4 混凝土应连续灌注，每根桩浇注时间不得小于混凝土的初凝时间，桩顶砼超灌高度不小于1倍桩径。
3.4.5 旋挖灌注桩施工时应保证桩径偏差不大于50mm，垂直度偏差不宜大于0.5%，桩位偏差轴线和垂直轴线方向均不宜超过50mm。
3.4.6 旋挖灌注桩作为支护桩，桩底不宜超过200mm，旋挖灌注桩钢筋保护层厚50mm，砼充盈系数≥1.0。
3.4.7 旋挖钻机成孔应采用跳挖方式，钻斗倒出的土距桩孔口的最小距离应大于6m，并应及时清理。
3.4.8 桩顶嵌入圈梁100mm，主筋锚入圈梁600mm。该部位灌注桩、砼圈梁养护28天后方可进行土方开挖。
3.5 旋喷锚索施工控制。
3.5.1 旋喷锚索施工采用42.5级普通硅酸盐水泥，水泥掺入量30%，水灰比0.7；Φ500旋喷锚索桩压力不小于25Mp，桩身旋喷搅拌进退次数为各一次，扩大头直径为650mm，扩大头的旋喷搅拌的进退次数为各二次，以保证扩大头的直径。水泥浆应拌和均匀，岁半随用，一次拌和的水泥浆应在初凝前用完，旋喷桩进退速度应严格控制在0.5m/min，范围内。
此图为已建的六层砖混结构楼及开挖后的旋挖灌注桩图
3.5.2 旋喷锚索内插钢绞线，应进入旋喷桩底，待旋喷索桩养护7天后张拉力锁定。
3.5.3 旋喷锚索施工必须按照分段分层开挖，分层厚度必须与施工工况相结合且不大于2000mm，下层土开挖时，上层的旋喷锚索必须有7天以上养护时间并已张拉锁定。
3.5.4 旋喷锚索桩钻孔前按施工图放线确定位置，做上标记，钻孔定位误差小于50mm，孔斜误差小于3。
3.5.5 旋喷锚索桩径偏差不超过20mm，应严格按照设计桩长施工。
3.5.6 钢绞线插入定位误差不超过30mm，底部标高误差不大于20cm。筋体应放在桩体的中心上，待旋喷锚索桩体养护7天以后，在钢绞线上旋加张力后锁定，使筋体与腰梁、锚具连接牢固。
3.5.7 每根钢绞线由7根钢丝绞合而成，采用低松弛高强度钢绞线，fptk=1860Mp，fpy=1320Mp。钢绞线下料长度为设计长度加1米的千斤顶工作长度，桩外留1.0m，便于张拉。在做主体结构防水处理时，可将外露部分切去。
3.5.8 锚头用冷挤法与锚盘进行锁定，旋喷锚索强度达到70%后方可进行张拉锁定。
3.5.9 锚具采用QVM系列，锚具和夹具应符合《预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程》（JGJ85-2002）。
3.5.10 采用高压油泵和100吨穿心千斤顶进行张拉锁定。正式张拉前先用20%锁定荷载预张拉一次，再以50%、100%的锁定荷载分级张拉，然后超张拉至110%锁定荷载，在超张拉荷载下保持5分钟，观察锚头无位移现象后再按锁定荷载锁定。
3.6 喷射混凝土施工的控制。①喷射混凝土中水泥、砂、石重量比为1：2.0：2.0，水灰比宜为0.4～0.5，石子粒径不宜大于12mm，在此施工中监理应控制好配合比及粒径。②喷射混凝土渗入水泥重量5%的速凝剂。③土钉墙段挂网6.5@200×200，喷射混凝土厚100mm，钢筋网与一次喷射混凝土壁间隙20～30mm，钢筋网搭接长度应≥300mm，钢筋网与土钉连接牢固，钢筋保护层厚度不小于20mm。④喷射作业分段分片依次进行，应自上而下进行喷射作业。⑤坡面设置适当的泄水孔，采用70mm，L=500mm的PVC管，外侧坡面为5%，水平间距2000mm。⑥基坑顶部设置1.0m的喷射混凝土护顶，局部砼喷至施工便道边缘。
4 加强基坑周边的监测
为准确判断基坑周边沉降、位移情况，委托第三方检测单位对基坑周边及已建的六层砖混楼进行沉降监测，尤其对AB段北侧六层砖混楼部位监测频次加密，做到每天一次，监测结果及时报送在建的建设、监理、施工单位，掌握基坑及砖混楼的外部变化情况，同时密切关注六层砖混楼内房屋的变形状况，有无墙体裂缝及沉降迹象，如发现沉降位移量达警域值时，撤离六层砖混楼内所有人员，确保人员的安全。
5 应急措施
由于围护工程极为复杂，影响安全的因素多，必须事先分析可能出现的问题，并制定相应的应急预案，当出现下列情况时，应采取相应的措施：
5.1 若土方开挖过程中出现局部坑壁位移过大，地面出现裂隙情况。应立即停止挖土施工，必要时回填土方，及时通知设计、建设等相关单位分析原因、研究对策，待查明原因并采取相应措施后方可继续开挖。
5.2 若土方开挖至基坑底标高时支护结构监测数据已达报警值，应加快垫层底板施工进度，并将垫层和底板砼浇筑至支护边。
5.3 若土方开挖至基坑底标高后发生土体隆起现象，应在被动区采取反压加固措施，并及时进行垫层及底板的施工。
5.4 对于发生变形较大的区段，应及时御除相应区段基坑顶部的材料堆载，并合理按施工机械的停滞位置，控制支护结构变形的发展。如果支护结构变形大，并出现多道裂缝，应及时增加钢支撑。
5.5 除大气降水外，地表浅层水量明显增多时，应首先查明水源，并进行修复、截断、改道或停用，当地面出现开裂时应及时采用水泥砂浆灌实，防止雨水渗入。
5.6 如在坑底或坑壁发生局部渗漏现象，应及时用棉絮、快干水泥封堵并加引流管将水引出，但严禁流土。如果漏水流土严重，则坑内立即回填土方，坑外用压密注浆或喷浆桩堵漏。
5.7 基坑开挖过程中密切关注基坑监测数据，并深入仔细分析判断，切实做到信息化施工。
5.8 地面出现裂缝可灌入水泥砂浆，防止地表渗入增加坑壁压力，软化土体，裂缝周围地面水泥砂浆找平。
5.9 放坡土钉墙段位移过大，可增加土钉，增加土钉的长度和密实，或采压用密注浆加固基坑侧壁土体。
旋挖灌注桩施工总结范文6
摘要:旋挖钻机是钻孔灌注桩的一种，具有成孔作业速度快、质量好、效率高、污染少等优点，目前在工程建设中逐渐得到广泛的应用。本文结合工程实例，重点介绍了旋挖灌注桩的施工工艺和施工质量控制方法，并阐述了施工中的一些注意问题，相应的促进了旋挖灌注桩施工技术的发展和应用。
关键词：旋挖钻机；钻孔灌注桩；施工工艺；质量控制
随着工程建设的增多，钻孔灌注桩在基础工程中的应用日益广泛。旋挖钻机是钻孔灌注桩的一种，它采用旋挖在地层中按要求形成一定形状的井孔，达到设计标高后，将钢筋骨架吊入井孔中，再灌注混凝土成为桩基础的一种工艺。其施工特点是自动化程度高和钻进效率好。钻头可穿过各种复杂土层，施工质量好，尘土泥浆污染少。本文结合工程应用实例，重点论述旋挖灌注桩的施工工艺和施工质量控制，以供广大施工者参考。
1 工程概况
某住宅工程建筑面积19227.4m2，系框架剪力墙结构；主楼地上17层，局部18层，地下1层，主楼总高度71.2m。桩基工程采用钻孔灌注桩，工程桩总数627根，桩径500mm，桩长15m，单桩竖向承载力特征值为650kN；所有桩进行低应变动力试验，检测桩身完整性。
2 主要设备和机具
旋挖灌注桩成孔过程中，主要需要以下设备和器具：SR220旋挖钻机、螺旋转头和门桶钻、100t履带吊、ICE815振动锤，浇注用泵车，护筒（直焊缝钢管外径1000mm、壁厚12．7mm）以及一些辅助工具等。
3 旋挖灌注桩施工工艺
3.1 工艺原理
该工艺的基本原理是先对施放好的桩位开孔1～1．5m（钻深不宜超过地下初见水位，以防坍孔），再利用吊车携带的液压振动锤及全长护筒，在液压振动锤振动下埋设护筒，埋设过程中并以水平尺测定护筒的垂直度；护筒在高频液压振动锤的振动下一次性埋设到设计标高。根据地层选用不同旋挖钻具作业至设计桩低标高，最后放入钢筋笼，进行混凝土浇筑。浇注混凝土完成后，立即用振动锤起拔护筒2m左右，按照本现场施工经验进行第二次补浇混凝土以保证在护筒起拔过程中混凝土的下降面最终标高符合设计标高，最后用振动锤在振动状态下起拔护筒。
3.2 工艺流程
旋挖灌注桩施工工艺流程如图1所示。
图1全护筒旋挖灌注桩施工工艺流程图
3.3 全护筒制作准备
全护筒灌注桩施工工艺采用外径40吋、厚度12．7mm的标准钢管作为本工程的临时钢护筒。一般情况下为方便运输和加工，标准钢管的长度为12m，为达到本工程全护筒的工程需要，在施工前需对钢管进行现场加工，
首先，根据施工区域内桩的设计长度，护筒需要对接到达桩的深度。要求对接口处采用坡口焊接，焊缝饱满；钢管同心保证垂直度；为保证刚度，在接口处外加4块长40Cm、宽20Cm钢板进行加固。
其次，为保证上口在液压振动锤液压夹的强力作用下不产生变形和下口在护筒振动埋设过程中不产生变形，在护筒上下口都采用加强措施，即在口部采用40Cm长度的包边。要求包边钢板紧贴在护筒周围。
3.4 施工工序
（1）测量定位。先对桩位放线定位，定出桩位后，插钎标识；
（2）吊车就位。下护筒前，将桩位在一定距离处，垂直引出2个控制桩点，以便于下护筒时进行桩位校准。为保证初始的垂直度，需钻机提前开孔。吊车携带振冲锤及护筒，使振动锤和护筒处于悬垂的状态下，平稳放到开好的孔的孔口，测量2个控制桩点到护筒最小距离，控制护筒圆心和桩位一致；
（3）下护筒。就位后，首先启动液压振动锤的低频档，随着护筒贯入深度的加大和贯入地层难度的需要，逐步增加振动锤的频率。护筒下沉过程中，上部15m范围内每隔5m，停振动锤一次，采用水平尺测量护筒的垂直度，测量桩位控制点到护筒的最小距离，以保证垂直度和桩位偏差。保证护筒埋设后符合设计要求；
（4）钻孔。护筒埋设完成，经验收护筒口中心符合桩位偏差要求后，旋挖钻机就位钻孔。钻杆钻进过程中，保持钻杆匀速转动，保证取土斗底部土体不被挤压破坏，顺利进入斗体中，泥层采用短螺旋直接取土，砂卵石层采用筒钻钻取，尽量减少护筒内的虚浮的土粒及松散状态的砂、卵石，有助于缩短清孔效率。钻出的泥土用铲车及时清理出施工区域；钻进过程中，应当注入清水以平衡护筒内外的水压力和便于取土。
（5）终孔测量。当钻进达到设计要求深度后，用密封较好门桶型钻头清孔，后提起钻杆，测量孔深，并在浇注前测量孔底沉渣厚度；
（6）下钢筋笼。用吊车起吊并下放钢筋笼；
（7）下导管。用吊车下导管，导管的长度需满足浇注要求；
（8）浇注。利用混泥土泵车进行混凝土浇注；
（9）测量桩身混凝土的顶面标高，达到要求后停止浇注，拔出导管；
（10）钻机移位至下一个桩位，进行开孔钻进；
（11）一次性拔出刚浇注完混凝土试桩孔内的护筒，移位到下一个桩位。在护筒起拔过程中，根据需要可用泵车补充混凝土，以保证设计桩顶标高。
4 旋挖灌注桩施工质量控制
4.1 桩位控制
桩位控制分两步，分别是桩位坐标点控制和护筒控制。桩位坐标点放样偏移量误差允许2cm，护筒偏移量误差即成桩偏移量误差，应符合设计图纸要求的桩位偏移量。
（1）桩位坐标点：测量员按设计桩位坐标进行放线，确定桩位坐标点打入钢钎做为标记。
（2）护筒控制：护筒埋设过程中，在检验护筒垂直度的同时检验护筒外径到引出控制点的距离，如检测超出现偏差，在振动锤的振动的情况下，上拔护筒直至符合桩位控制偏差要求，再低频下沉；如经过上下几次仍不能超出桩位偏差，则再上提至符合偏差时的高度，在护筒外侧一侧填大石块，抵抗护筒埋设过程中的跑偏现象。护筒打设完毕后，测量员对护筒中心坐标边进行定位，检查护筒中心点与设计桩位坐标点的偏移量是否符合设计要求。
4.2 垂直度控制
由于该工程使用的护筒长度较长，护筒垂直度的控制显得尤为重要，护筒的垂直度直接关系到成桩质量和成孔钻进的顺利进展。在打设护筒时，按照以下步骤控制护筒的垂直度，以保证护筒打入在垂直度规范规定允许范围内。
（1）在原桩位垂直方向上引设2点，计算出各点据护筒外壁的距离，在打设护筒过程中，随时校核护筒外壁到控制点的距离，如果发生变化，及时通知吊车手，停止下沉，起拔调整至符合要求。
（2）用水平尺或者地质罗盘测量护筒的垂直度，测量频率为15m以内，每5m测量一次，以后为10m测量一次。
（3）在护筒下沉过程，在开始的10m范围内，吊车吊钩处于拉紧状态，使护筒处于悬垂状态缓慢下沉。
4.3 护筒埋设困难的问题
采取全护筒护壁施工工艺，施工场地地层复杂，尤其卵砾石层和珊瑚礁层埋藏深度不定，可追寻的规律性较小，受地层地质条件的影响较大，该工程施工的难点就在于护筒的埋设。根据此种情况，制定以下保证措施：
（1）护筒能一次性打入到位，钻机直接正常钻进。
（2）护筒不能一次性打入到位，护筒在地面上露置，且露置的高度不大于4．5m，此高度钻机也能工作，只是每次上下钻具时费时较长，成孔难度和时间增加。当钻进到护筒底端时，采用二次下沉护筒至设计标高。
（3）护筒不能一次性埋设到位，护筒在地面上露置，且露置的高度大于4．5m（旋挖钻机钻头的最大提升高度），并且下端地层容易塌孔。需要用短护筒接力，短护筒接力的方式是，首先用合适长度的短护筒打入，护筒打入后钻机挖取出护筒内的土体及用螺旋钻将护筒下端附件的硬层搅松动，但不取出，然后将短护筒拔出，将钻孔所需要的全程护筒打入，钻机就能正常钻孔。
（4）护筒不能一次性埋设到位，护筒在地面上露置，且露置的高度大于4．5m，并且下端地层为珊瑚礁地层，采用护筒埋设到珊瑚礁地层内为止。
4.4 护筒起拔困难的问题
本工程的护筒埋设深度较深，护筒起拔不及时或者其它原因，则将造成护筒浪费，对于护筒起拔的问题根据不同区域采用以下措施：
（1）造孔到设计深度剩余2～3m的位置时，利用吊车振动锤上下活动护筒，活动幅度不超过1m，活动次数3～4次，此时从吊车数据显示的起拔力基本等于液压振动锤和护筒的值。
（2）起拔护筒的时间一般在浇注完成后0．5～1h，特殊情况下，不超过初凝时间。起拔钢护筒初期要用振动锤振动起拔，所用吊具、索具必须安全可靠，禁止超负荷运转。起拔要缓慢，吊机提升力要适中，不可以将振动锤减震弹簧完全压缩，避免损坏振动锤和钢护筒。起拔全过程要求吊机天轮－振动锤－钢护筒轴线成一直线。当吊机可以直接拔起钢护筒时，可以停止振动锤直接用吊机起拔。
5 结束语
总之，旋挖灌注桩具有施工质量可靠、成孔速度快、成孔率高、适应性强、环境污染小的优点，应用前景是广阔的，是一种理想的施工工艺。但是，旋挖灌注桩整个施工过程属隐蔽工程项目，要保证灌注桩的施工质量，必须选择先进的设备，合格的施工人员，严格把握每道工序质量，现场指挥人员具有周密的组织协调能力做到精益求精,才能保证工程质量。
参考文献