旋挖桩施工总结范文1
[关键词]旋挖钻；边坡；利弊
中图分类号：TU485.2 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）17-0262-02
旋挖钻因其施工速度快、成孔质量高、环境污染小、操作灵活方便、安全性能高及使用性强等诸多优势，成为工程界钻孔桩施工的主要成孔设备。在我项目部承建的临沧市省道319线临翔过境公路K10+850～K11+400段为深挖路堑岩土体自稳能力差，一旦出现临空面将产生不同程度的牵引滑动变形，现状下K11+130～+300已诱发形成滑坡，并有逐步扩大趋势。鉴于上述特殊地质情况，且该段路堑边坡较高，须对边坡进行抗滑桩及锚杆框格梁对边坡进行支挡加固，并采取逆作法施工，否则容易诱发滑坡灾害，增加建设投资，并严重影响施工进度及施工安全。分析对比旋挖钻在该地段施工的利弊，已节省成本，保护当地环境，加快工程进度。
1.与传统钻机相比的优点
1.1 钻孔速度快
以本项目之前钻孔完成的六棵桩所需时间作对比（见表1）。
由于旋挖桩机施工靠底部带有活门的筒式钻头回转破碎岩土， 并直接将其装入钻斗内提升运至地面， 平均每分钟进尺可达50cm 左右。施工效率在适合的地层同比钻、冲孔桩机可提高5～6 倍。而钻孔灌注桩需制备泥浆，挖设泥浆池，从开孔至成孔用于解决其它事情的时间较长，纯钻时间较短，从而增加了抗滑桩成孔速度。
1.2 抗滑桩浇筑速度快
钻孔灌注桩在混凝土浇筑前需要对成孔进行换浆，二次清空，而且在钢筋笼下放时存在不可预见因素，需对孔进行重新处理，大大增加了混凝土浇筑用时。
1.3 成桩质量高
同条件下，单桩承载力旋挖钻比钻孔灌注桩高。由于旋挖桩机靠筒底角刃切土成孔，钻头的多次上下往复，使孔壁粗糙、不易产生缩颈，成孔更规则，同钻孔桩比较孔壁几乎没有泥浆的涂抹作用，成桩后桩体与土体的结合程度比较高，相对而言单桩承载力要高。据有关资料报道，比估计的承载力要高20%。
1.4 施工安全性好
和传统的钻孔灌注桩相比，旋挖钻采用自动行走的履带式底盘。钻孔灌注桩采用电力发动机，需要拉舍用电缆线路，由于电用肉眼无法看到，危险性较大，用电伤人的事故发生概率远远大于机械伤人的概率。
旋挖钻成孔速度快更无需挖设泥浆池，当日钻孔完成便当日浇筑，钻孔灌注桩成孔时间较长，冲孔过程中需要制备泥浆及开挖泥浆池，在生产过程中泥浆池往往危险性较大，稍不注意便会发生安全事故。
1.5 对环境影响小
目前国内公路抗滑桩，桥梁桩基，高层建筑基础，大多数采用钻孔灌注桩泥浆循环施工。泥浆的处理方式主要以用泥{罐车将泥浆拉至弃土场，倒入如弃土场沉淀后流入地方排水沟渠，往往因为泥浆数量较多，沉淀不充分便流入地方沟渠河道，对沟渠和河道水体造成污染。
而旋挖钻成孔是底部带有活门的筒式钻头回转破碎岩土，并直接将其装入钻斗内提升运至地面，只产生渣土。
1.6 施工简易方便，节约资源
施工精度比较高。施工过程可以通过机身电脑控制。易于管理。由于旋挖桩机自身特点，同比钻、冲孔桩施工过程中所需机械和人员大大减少，同时用电要求不高，从管理角度来讲，易于管理和节省管理成本。机械化程度比较高。无需进行泥浆清渣处理等，可降低工人的劳动强度，同时节约人力资源。
2.与传统钻机相比的缺点
2.1 前期投入比较大
目前市场上国产旋挖桩机的售价在600万元左右，如果自购设备，一次性投入比较大，针对本项目特点只适合外包后，以其成桩米数计量予外协队伍。
2.2 自重大，对场地要求比较严格
旋挖桩机工作状态自重一般在110t左右，但其履带与地面接触面积约8.8m2，所以要求的地基承载力在122.5kPa左右。本项目抗滑桩施工段落处于滑坡带，地质情况差，且边进行边坡开挖边进行抗滑桩施工，风险性较高。在进行抗滑桩施工时地表有足够承载力，才能保证旋挖钻施工安全。
2.3 孔壁护壁差
由于旋挖桩机钻进速度快，主要靠切土钻进，孔壁护壁同比钻、冲孔桩要差。特别在填土和软土地层，塌孔和缩径容易发生，要给予重视。
2.4 需要机械配合作业
旋挖钻由于构造特点，成孔后钢筋笼的安装和混凝土的灌注不能自行完成，必须有其他起重机械的配合，而且挖孔过程产生的弃土必须有其他运土机械进行挖运配合，否则弃土堆高后会直接影响旋挖钻的施工。
2.5 软土中孔内容易产生负压
旋挖钻钻筒与土体接触面比较大，在软土中如果钻进进尺大，钻斗提升过程容易产生负压，在增大旋挖桩机体上拔负重的同时对孔壁稳定性有不利影响，容易形成孔壁缩径。
2.6 施工过程短期投入增加
由于旋挖钻施工速度快，短期需要投入的材料费用比较大，施工单位要结合项目资金运作情况，项目工期和合同约定的相关奖惩情况进行综合考虑和选用。
3.总结对比
本项目抗滑桩数量共计269棵，共需C30混凝土18300.30m3。
3.1 钻孔灌注桩及旋挖钻浇筑（以直径2.0m，长度20m为例）每棵需要C30水下混凝土数量对比见表2
通过上表计算可知传统的钻孔灌注桩在抗滑桩浇筑时混凝土用量超用率为13.5%，而旋挖钻的混凝土超用率为7.67%，而本项目抗滑桩混凝土设计用量为18300.30m3，以旋挖钻超用7.67%计算共需19703.93m3，钻孔灌注桩超用13.5%计算共需20770.84m3。则旋挖钻所施工的抗滑桩混凝土用量要比钻孔灌注桩施工的抗滑桩混凝土用量少1066.91m3。而以临沧市当地C30水下混凝土435元/方计算则可节约施工成本464105.85元。
通过上述分析比较，在混凝土用量方面，旋挖钻比传统钻孔灌注桩混凝土用量超用百分比小，具备节约施工成本的优势。
3.2钻孔灌注桩与旋挖钻相比开孔至钻孔完成为止每棵桩所耗用能源（以直径2.0m，长度20m为例）对比见表3
通过上表计算可知，直径和桩长相同的抗滑桩所消耗能源的价格旋挖钻为876.40元，钻孔灌注桩为956元，折算为每米旋挖钻所耗能源费用为43.82元/米，钻孔灌注桩所耗能源费用为48元/米，我项目抗滑桩总长5277米，则旋挖钻所耗能源费用为231238.14元，钻孔灌注桩所耗能源费用为253296元。
本项目四台钻孔灌注桩，工地变压器设置在K10+900左侧边坡，按需进行抗滑桩施工K10+578～K11+300段，需电缆线1200米，折合人民币为57600元。
在消耗能源费用方面，旋挖钻比钻孔灌注桩节约79657.86元，旋挖钻具备耗能低，节约施工成本的优势。
3.3 产生泥浆及渣土
钻孔灌注桩产生的渣土和泥浆约为混凝土体积的2.5倍～3.0倍，而旋挖钻施工工艺为干钻，不产生泥浆，排出的渣土仅为混凝土体积的1.2倍。
按共需C30水下混凝土18300.30m3计算，钻孔灌注桩产生的渣土和泥浆为45750.75m3～54900.9m3，旋挖钻排出的渣土为21960.36m3，如果采用旋挖钻则比传统的钻孔灌注桩少产生23790.39m3～32940.54m3泥浆和渣土，
钻孔灌注桩进行冲孔作用时还需挖设泥浆池，才能保证泥浆循环，每个泥浆池体积大约为60m3，每个泥浆池可供8棵桩分别循环使用，我项目269棵桩，则最少挖设34个泥浆池。
旋挖钻与钻孔灌注桩相比，不仅有效减少了渣土和泥浆的数量，节约施工成本，减少泥浆对环境的污染，由于无需挖设泥浆池，降低了施工风险。
3.4 施工环境和场地
旋挖钻对施工场地要求较高，旋挖桩机工作状态自重一般在110t左右，但其履带与地面接触面积约8.8m2，所以要求的地基承载力在122.5kPa左右。本项目K10+578～K11+300均处于滑坡带，地基承载力较差，旋挖钻工作场地必须进过处理后才能进行施工，特别在K10+578～K10+748填土地区，如果地表没有进行硬化或换填处理，地表水比较丰富或雨季施工要慎重考虑，否则采用旋挖桩机施工只移机就非常困难，严重浪费机械优势。而K10+850～K11+300段属于明槽开挖，在路线右侧设置两排抗滑桩，第一排设在路基边线，第二排设置在距中线39处，处于开挖边坡之上，本段挖方已经出现滑坡现象，在边坡上较难提供47.49m2平整的面积，加之122.5kPa的施工机械压力，边坡无法承载如此大的压力，预计会使边坡产生更大规模的滑坡，且施工便道路r差，旋挖钻行走速度受到很大限制，无法发挥机械优势。
结束语
通过总结对比，结合本项目自身施工情况，优化施工方案，我项目在K10+850～K11+300挖方右侧第二排抗滑桩采用钻孔灌注桩施工，已施工完成抗滑桩设计强度达到70%以上，方进行下一台边坡开挖，开挖完成后立马采用旋挖钻进行施工，这样既保证了边坡稳定性，也发挥了旋挖钻施工速度快的优势，同时边坡开挖完成后还省去场地处理的的工序。在K10+578～K10+748填土地段，采用钻孔灌注桩施工，不需对场地进行处理，减少成本投资。
参考文献
旋挖桩施工总结范文2
关键词：人工挖孔灌注桩；机械旋挖灌注桩；机械旋挖灌注桩的应用
中图分类号：U443.15+4文献标识码： A
工程概况：
新站房建设场地位置有过两次拆建，地下有许多旧有桩基，同时调查当地同地质条件的桩基础成孔形式，原设计采用人工挖孔灌注桩。
新建沈阳至丹东铁路客运专线本溪站工程位于既有本溪站站址。位于本溪市市中心，周边为繁华的商业区域。层数为地上三层，地下一层，建筑面积：14686.31m2,设计标高±0.000绝对标高为115.472m，本工程勘察揭露地下水为潜水，水量较大，主要由生活用水及降雨补给，勘察期间测量上层潜水埋深1.80~2.40米。
勘察结论和建议：根据设计方案和地层结构，拟建站房可采用灌注桩，建议以第⑤层碎石层、⑥1层页岩（强风化）做为桩的桩端持力层；对成桩达到设计桩长而桩端未进入⑥1层页岩（强风化）时，建议设计方将摩擦端承桩改为摩擦桩。建议桩基设计完成后进行现场的试桩试验。
采用人工挖孔灌注桩工艺时，对各层地基土的极限侧阻力标准值(qsik)和极限端阻力标准值(qpk)的建议如下表。
灌注桩设计参数表
工法 层号 ①
填土 ②
粉质
黏土 ②1
粉质
黏土 ③
粉质
黏土 ③1
黏土 ④
中砂 ⑤
碎石 ⑥
页岩
（全风化） ⑥1
页岩
（强风化）
人工挖孔灌注桩 qsik（kpa） 20 30 25 30 20 50 110 70 110
qpk（kpa） 2500 1000 1400
人工挖孔桩设计：
人工挖孔扩底灌注桩，桩径1200mm，扩大头直径1600mm,单桩竖向承载力特征值2500KN，桩长约10.5m，桩端持力层为第五碎石页岩，桩端进入持力层深度不小于1200mm。总桩数168根，桩混凝土C30,钢筋HPB300、HRB400
本项目如采用人工挖孔桩，施工工期至少需两个月。
为保证本溪站房2013年10月份投入使用，减少旅客冬季在临时过渡站房过渡时间，通过认真比选并结合前期站房地下部分围护桩施工情况，认为采用旋挖转成孔比人工挖孔能够节省约一个月的时间，既保证了工期又满足了站房工程经济、安全的要求，同时要求施工单位通过实际挖验确定了障碍桩的数量和位置，之后与设计院联系确认可以通过增大桩径以减少桩数和调整桩位的方法来躲避地下的障碍物。因此建议本溪站房基础采用旋挖转成孔灌注桩。
机械旋挖灌注桩设计：
桩基参数确定主要依据《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）规范中表5.3.5-1、2，按各层地基土的物理力学性指标，提出钻孔灌注桩的极限侧力标准值(qsik)和极限端阻力标准值(qpk)见下表
灌注桩设计参数表表1
工法 层号 ①
填土 ②
粉质
黏土 ②1
粉质
黏土 ③
粉质
黏土 ③1
黏土 ④
中砂 ⑤
碎石 ⑥
页岩
（全风化） ⑥1
页岩
（强风化）
泥浆护壁钻孔灌注桩 qsik（kpa） 20 30 25 30 20 50 110 70 110
qpk（kpa） 1400 600 1100
机械旋挖灌注桩单桩承载力特征值的计算表2
钻孔编号 Z002 孔顶标高 112.98
土层编号 岩土名称 层顶深度 层顶标高 土层厚度
1 素填土 0.00 112.98 1.90
2 粉质粘土 1.90 111.08 1.40
2a 粉质粘土 3.30 109.68 1.50
3 粉质粘土 4.80 108.18 2.70
4 中砂 7.50 105.48 0.10
5 卵石 7.60 105.38 7.40
15.00 97.98
桩顶标高 113.022
桩长(M) 15.00
室内外高差 0.15
±0.00绝对标高 115.472
以孔2为例（见上表）单桩竖向承载力特征值Ra确定
Ra=qpaAP+up∑qsiali
GB50007-2002(8.5.5-1)
对于Φ800的桩：AP=ΠR2=Π×0.42=0.50265（m2）
up=ΠD=Π×0.8=2.5133（m）
根据表1表2土层分布与特性：
单桩竖向承载力为：
Ra=0.50265×1400+2.5133(1.9×20+1.4×30+1.5×25+2.7×30+0.1×50+7.4×110)=703.71+2557.28=3260(KN)
桩身强度验算
桩轴心受压时：Q≤Apfcφc
GB50007-2002(8.5.9)
选用C30混凝土：fc=14.3N/mm2
φc=0.7
AP=0.50265 m2
Apfcφc=0.50265×106×14.3×0.7=5.031×106(N)=5031(KN)≥Q 满足要求
为确定单桩竖向承载力特征值，现场采用旋挖钻做三根试验桩，桩长10.7m。经检测S-1:Ra=2500KN; S-2:Ra=3000KN; S-3:Ra=3000KN。
静载荷试验结果表明，单桩竖向抗压承载力特征值为2800 KN
结合理论计算及现场试验检测结果，确定机械旋挖灌注桩（桩径800mm）, 单桩竖向承载力特征值2500KN设计桩长不小于10.5m,桩端持力层为第 5 层碎石，桩端进入持力层深度不小于1200mm。
总桩数179根，桩混凝土C30,钢筋HPB300、HRB400
人工挖孔桩与机械旋挖灌注桩经济比较（桩形式改变对上部承台及筏板尺寸影响不大）
类别桩形式 桩数量 混凝土量
（m3） 钢筋数量
(t) 总 价
(元)
人工（扩孔）
挖孔桩 168 2658.5 98.33 4033366.61
767.7（护壁） 17.96（护壁）
机械旋挖灌注桩 179 1123.2 72.9 3017719.32
机械旋挖灌注桩的应用
旋挖钻机是近几年来钻孔灌注桩施工中较先进的一种施工方法，其高效、环保、效益高的特点，适用于工期紧、工程量大、地质条件较好的工程。
2钻孔设备简介
2.1钻孔设备选择
由于本工程工期紧、质量标准高、环保要求严，为保质保量按期完成，必须采用具有成孔速度快、施工效率高、施工质量好、移动灵活方便、不使用循环泥浆、产生废浆少、对环境污染小等优点的较为先进的钻孔设备，传统的旋转或冲击钻机很难满足本工程的需要，而旋挖钻机恰好符合这个要求。本工程共投入了2台旋挖钻机，为湖南山河智能机械有限公司研制的SWDM22型钻机。
2.2旋挖钻机成桩原理
在钻杆的扭矩作用和加压系统的合力作用下使带有活门的桶式钻斗旋转进尺，在钻斗旋转过程中旋起的钻渣从钻斗下方的底口进入钻斗内，当钻斗内装满钻渣时，扭矩反力显著加大，并通过操作室内传感装置反映出来。随后在机组人员操作下，使钻杆反向旋转，由钻机提升装置和伸缩式钻杆将钻头提出孔外卸土。如此循环反复，不断取土、卸土，直钻至设计深度。
2.3旋挖钻机施工特点
⑴机械化程度高
旋挖钻机集机、电、液于一体，操作灵活方便，机械自动化程度高，施工现场可自行移动，自立桅杆，孔位对中方便，施工中采用的伸缩钻杆节省了人力和辅助时间，工效大增。另外，自身有起吊功能，在无吊车时，能自行完成钢筋笼吊装就位、吊接导管；施工后，又可将护筒及时拔出倒用。
⑵钻进速度高
由于钻头直接从孔内提取岩土故成孔速度快，在土层和砂层的钻进速度可达6m/h，在岩层可达0.5～1.5m/h，钻孔速度比普通回转钻机快几倍。
⑶成孔质量好
旋挖钻施工中采用人工造浆护壁，泥浆性能好，成孔后孔底沉渣少，对桩底质量控制有保证；旋挖钻孔对地层扰动小，所生成的孔壁泥皮薄，生成的孔壁相对于回转钻机施工生成的孔壁相对要粗糙，有利于保证设计桩基承载力。
⑷环境污染小
旋挖钻孔施工中不需要进行泥浆循环，所掏出的土层利于整体堆放外运，施工现场整洁，浆体可以循环利用，施工产生的噪音低，对环境污染小。
3旋挖钻孔施工工艺
3.1施工场地布置
施工场地根据现场地形情况进行合理安排，平整场地，修筑施工便道，水、电运输及机械设备材料要到位，泥浆排放、钻渣外运也要进行布置安排，必须全面满足施工要求。
3.2钻机就位、护筒埋设
旋挖钻机底座场地应平整、夯实，确保在钻进过程中钻机不产生基础沉陷。钻机为自行式，就位方便。护筒埋设主要由人工、机械配合完成，利用旋挖钻机的动力头把护筒压入地面，护筒由厚度16mm钢板制成，护筒直径比桩基孔径大150mm，每节护筒长度4.0m。护筒顶至少高出地面30cm，同时要满足比地下水高出2m的要求，以保证水头压力，并防止杂物、泥水流入孔内。
3.3泥浆制备
制备泥浆是旋挖钻机能否成孔的关键，也是影响钻孔进度和桩基质量的关键。旋挖钻机钻孔速度快，钻孔过程中采用静浆护壁，所以普通粘土制备的泥浆不能满足护壁要求。选用优质膨润土，加入纯碱等配制出高质量的复合泥浆，这种泥浆颗粒悬浮均匀、沉淀少、性能稳定，能满足钻孔要求。泥浆由拌浆机搅拌后存于泥浆池内，钻孔施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。为了回收泥浆原料和减少环境污染，现场设置泥浆循环净化系统，在钻孔结束和灌注混凝土时，将泥浆排水固定的泥浆池中，循环净化后可重复利用。
泥浆制备应注意两个方面：一是泥浆的指标问题，其比重一般应控制在1.1～1.2之间，粘度控制在18～22s，砂率控制在2%以内。二是补浆的速度，泥浆补充一般采用泵送方式，其速度以保证液面始终在护筒面以上为标准。
3.4钻孔施工
钻斗中心与桩位中心对正后，调整钻杆垂直度，将钻杆走行臂位置锁定，注入调制好的泥浆，然后进行钻孔。当钻头下降到预定深度后，旋转钻斗并施加压力，将土挤入钻斗内，仪表自动显示筒满时，钻斗底部关闭，提升钻斗将土卸于堆放地点。钻机施工过程中保证泥浆面始终不得低于护筒底部，保证孔壁稳定性。通过钻斗的旋转、削土、提升、卸土和泥浆护壁，反复循环直至成孔。
钻进过程中配备专人清理钻头四周夹带的泥块，确保钻头下入孔底有泥浆通道使下钻顺利。由于钻孔速度快，为确保孔壁稳定不出现坍塌，由专人对地质情况进行复查并经常进行泥浆指标的测定，及时调整泥浆性能。
在开始钻进或穿过软硬层交界处时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%，以保证孔位不产生偏差。在钻孔过程中，应根据具体情况对钻杆进行竖直度检测，防止钻杆因不可控制因素而变动，影响成孔质量。
根据不同的地层选配不同的钻头钻进，在粘性土层选用长钻筒，在砂、卵石含量较高的地层可选用短钻筒，控制泥浆质量和钻速，对于含孤石、漂石和较硬岩石地层时，换用长、短螺旋钻头进行处理，松动后换钻筒继续钻进。
3.5清孔
当钻进至设计高程时，终止钻进，钻头空转无进尺掏渣，同时向孔内注入经过泥浆分离器处理过的泥浆，换出孔底沉碴及浓度较大的泥浆，直至泥浆各项指标、孔底沉渣等符合设计及规范、验标的要求为止，严禁采用加深孔底深度的方法来代替清孔。
3.6安放钢筋笼、灌注水下混凝土
与一般钻孔桩相同。需要指出的是，由于旋挖钻机成孔速度非常快，钢筋笼的制作、安装、水下混凝土的灌注能力等必须与之相适应，否则，不能充分发挥该钻机的优势。
4结语
旋挖钻机在新建本溪站桩基础施工中得到了充分应用，确保了工程进度和质量，而且还能减少对周边的影响，降低施工中的危险性。本工程桩基成桩后按照规范要求对桩基进行无破损检测，全部达到优良，充分体现了旋挖钻机施工质量可靠、施工效率高、环保等优点。
参考文献：
建筑地基基础设计规范GB5007-2007
旋挖桩施工总结范文3
关键词：旋挖桩；工程应用；质量控制；基坑支护
一、工程概况
南沙图书馆工程项目建设规模为总建筑面积为25000平方米，其中地下建筑面积15800平方米，地上建筑面积为9200平方米。地上4层，地下2层，基坑深10.30米，开挖面积约1万平方米，开挖周长374米。该工程东距环市大道中约150米，南临金岭一横路，西临海滨路，北距进港大道约200米；地上建筑物高度约24m，高程比周边道路低约1m；南侧为金岭一横路，西侧4m外为海滨路，北侧为某金融大厦广场，200m外为进港大道，东侧为鱼塘，150m外为环市大道中。基坑场地内及周边均有给水、排水、电力和电信等地下管线分布线。
据地质报告显示，本工程场地地质按成因类型自上而下可划分为：素填土、杂填土、淤泥质土、细砂、 中砂、粗砂、 淤泥质土、粉质粘土、强风化泥岩、中风化泥岩、微风化泥岩。
二、施工工艺
考虑到本工程基坑平面尺寸较大、基坑的空间效应小，场地狭窄，挖土深度较大，土质复杂且性质较差，土方开挖施工难度大，且工期短、工序繁多，以及我们的现场踏勘了解到本工程距离河涌较近，“水”在为其提供优美环境的同时，亦在基坑支护的施工带来了麻烦。结合了桩质量及环境保护等方面的原因，该基坑支护最后确定了使用旋挖钻支护排桩施工工艺，桩径Ф1400@1600，桩身混凝土强度等级为C30，以桩身抗弯为主，桩长按各分段的设计要求控制。
三、旋挖桩质量控制要点
1.旋挖桩施工前应探明和清除桩位处的地下障碍物。
2.为保证桩体不侵入基坑平面，考虑施工误差及桩身变形量，桩位外放10cm。
3.桩位允许偏差为：顺轴线方向±100mm，垂直轴线方向+50mm，每根旋挖桩钻孔前应利用提前埋设的护桩复核桩位。围护桩垂直度控制在3‰以内。
4.成孔深度必须符合设计要求，其允许偏差为+100mm。
5.旋挖桩原材料和混凝土强度必须符合设计要求，每桩制作不少于1组混凝土抗压试件。
6.浇筑水下混凝土前应清底，保证桩底沉渣允许厚度不大于100mm。
7.成孔过程中泥浆比重应能保证不塌孔，清孔后泥浆比重控制在1.15～1.25。灌后桩顶应高于冠梁底面20～30cm。（考虑破除桩顶不良混凝土长度20～30cm）。设专人经常检查钻孔的垂直度，发现孔斜及时采取有效措施纠斜， 确保成孔质量。
8.钻进过程中应经常检查钻头直径、磨损程度及钻杆垂直度。
9.围护桩混凝土浇筑采用的导管直径宜为200～250mm，导管使用前应严格清理干净，并进行导管密闭性及通球试验，导管底端距孔底应保持300～500mm。
10.封底混凝土浇筑后导管埋深应不低于1m，根据估算封底混凝土需要3方，混凝土浇筑过程中保持导管埋深2～3m，围护桩混凝土应该具有良好的和易性，配合比应通过实验确定，粗骨料宜采用粒径不大于40mm的卵石或碎石，混凝土塌落度宜控制在160mm～210mm。
11.在拔出最后一节长导管时速度要慢，避免孔内上部泥浆压入桩中。钢护筒在灌注结束、砼初凝前拔出，起吊护筒时要保持其垂直性。当桩顶标高很低时砼灌不到地面，砼初凝后回填钻孔。
12.混凝土浇筑应连续，整桩浇筑应在封底混凝土初凝前完成，以保证钢筋笼不上浮。
13.桩身混凝土灌注完成后48小时内应避免重载车辆从桩附近经过，以保护成桩质量。
14.混凝土设计强度等级为C30，混凝土充盈系数不得小于1.1，不宜大于1.15。
15.现场用于质量控制的测量设备要准备要，测绳、泥浆比重计、塌落度筒灯。
16.现场混凝土试块按要求制作。
17.现场浇筑混凝土过程中如发现混凝土外观质量不符合要求，立刻向主管领导及拌和站报告，及时解决问题。
监理人员均需注意的是：
1、检查复核护茼中心位置，护微埋设应正确、稳固。
2、钻机就位后，机架应平稳，其天车中心、转盘中心、护筒中心应成一垂线
3、对现场投入使用的原材料进行检查，核对其原材料生产厂家、品牌、炉批号、等级与质保书和见证取样的原材料是否相符，否则，禁止使用。
4、开钻前，检查钻头直径、钻具长度、机高、理论机上余尺，确定钻孔设计深度。
5、钻进施工过程中，应根据具体地层差异，合理选用不同的钻进技术参数，控制钻孔垂直度
6、钻进成孔时，依据工程勘察报告，结合现场取岩样，确定进入持力层圆砾层孔深，确保桩底进入持力层厚度。
7、成孔后，及时检查机上余尺、成孔记录表，计算实际孔深，数据齐全，准确无误。
8、第一次清孔，泥浆比重控制在1.15-1.20，清孔时间不少于30分钟，并且采用测绳检查，核对孔深。
9、检查钢筋笼制作质量
10、查现场排泥、排渣的安排是否合理。
11、督承包单位认真做好第一孔或试桩工作， 以取得经验和根据实际情况修改工艺操作， 保证施工质量。
四、应用时应注意的一些问题
旋挖桩在本工程基坑支护的应用过程中，应根据工程的具体情况进行综合的比较分析。
（1）经济性比较。众所周知，旋挖桩在推广过程中最大的障碍就是设备价格昂贵，造成施工成本与其他成孔方式相比较高，市场竞争力较差。近年来随着科技的快速发展，中国自制的旋挖钻不断发展壮大，在国内旋挖钻机市场中占的份额也越来越大，到目前国内工程中使用的旋挖钻机大多已是国产的，但由于很多关键元器件对进口的依赖性依然很大，这也使旋挖钻机设备相对于其它成孔设备的价格依然较高。但是，由于旋挖桩施工的速度快、效率高，可以节约机械数量和人工，同时由于泥浆的用量较少，可以减少余泥的清运。因此，使用过程中应结合项目自身的资金情况，项目工期和合同约定的奖罚情况等进行综合考虑，结合工程的特点充分发挥其优点，才能取得良好的经济效益
（2）本工程的施工过程中，由于上部杂填土较厚，加上地下水位较高，在旋挖桩的成孔过程中虽然已采用泥浆护壁，但基坑开挖时发现部分桩在这一土层有塌孔的现象，部分桩在杂填土段的桩成形较差，有外扩现象，既造成了混凝土用量的增加，外扩出来的混凝土块又影响后来的基坑开挖和主体施工。因此，旋挖桩在填土层中施工要适当控制钻进速度，尽量多转少钻，增强护壁的效果，减少塌孔和缩孔的现象。
旋挖桩施工总结范文4
关键词 旋挖桩；施工；技术问题；对策
近年来，在国内的桥梁、建筑等工程项目中，旋挖钻机成孔施工方法得到了广泛的应用，特别是在复杂地基工程中，其实际应用效果受到了普遍的好评。旋挖桩适用于各种复杂的地质条件，如：软土、流泥、流砂、卵砾石等。在旋挖桩施工过程中，必须严格把握其技术要点，本文结合笔者亲自参与的工程项目为例，对其常见技术问题及对策进行简要的分析
1.旋挖桩施工的特点
1.1 成孔速度快
一般情况下，旋挖钻机的钻孔与成孔速度可以达到1-1.5m/min，与国内桩基础工程中传统的循环钻机相比，其优势极为明显。由于旋挖钻机的成孔速度快，在保证整体施工进度的基础上，有效减少了施工的人力、物力投入。
1.2 适应性广泛
由于传统的循环钻机自身重量有限，在进行硬土地层的钻孔时，难以保证钻头施加足够的压力，从而影响了成孔的速率和质量。而旋挖钻机钻头则增加了先进的动力头装置，在进行钻孔操作时，在钻杆重量与动力头给进力的作用下，保证了钻进的强度。据国内机械技术部门研究：旋挖钻机的成孔速度是循环钻机的5-10倍之间。
1.3 环保性能突出
国内传统的循环钻机普遍采用连接钻杆与掏渣桶掏渣的泥浆循环方式，在施工现场必须设置一定容积的泥浆池，从而难以保证文明施工。而现阶段使用的旋挖钻机则是采取动力头的循环形式，其基本工作原理为：使用螺旋钻头与旋挖斗，通过强大的扭矩将土、砂砾等钻进中产生的钻渣直接进行旋转挖掘，并快速提指至孔外。由此可见，旋挖桩在施工中无需设置泥浆支护结构，实现了较为环保的干法施工，必然使施工作业过程的污染源明显减少，有利于改善施工现场的作业环境。
1.4 桩孔对位方便、准确
在旋挖桩施工中，旋挖钻机操作人员可以利用先进的电子控制设备进行桩孔的定位，并保证旋挖钻机始终处于最佳的钻进状态，这是传统的循环钻机无法达到的。
2.旋挖桩施工中常见技术问题
2.1 受施工土层的制约较大
目前，国内使用的旋挖钻机适用性广泛，但是在粘性土层的实际钻进效果较土层、砂层则差距较大，所以在施工操作中，如果遇到硬岩层、孤石层或较密的卵砾石，施工人员必须采取有效的措施克服相关技术问题，否则难以保证成孔的质量。
2.2 机械维修费用高、时间长
一般情况下，旋挖钻机的使用寿命为6000h左右（全负荷工作状态），超过其规定使用寿命后，相关机械部件必须进行维修或更换，否则将影响到其技术优越性。旋挖钻机中液压系统主泵、钻杆、钻具、动力头的造价较高，进行维修通常需要1个工作日以上，所以旋挖钻机的机械维修费用高、时间长是必须重视的技术问题之一。
2.3 桩机移动时对场地要求较高
旋挖钻机普遍采用履带转动装置，在施工现场进行钻机移动时，必须严格控制其行走路线的坡度和平整度，以防止旋挖钻机在行走中出现倾翻的现象。
3.工程实例分析
针对本文提出的旋挖桩施工常见技术问题，本文结合笔者亲自参与的某县电视台工程为例，通过列举规范的操作流程，防止上述技术问题的出现。本工程的主体采用框剪结构和钢结构，按照设计方案的相关要求，桩基础部分采取冲孔桩施工，裙楼部位进行旋挖桩机施工。旋挖钻机主要应用于直径在1m以上的工程桩施工，总作业数量为374根。本工程的旋挖桩施工中，旋挖钻机选用国内常见的金泰SD系列多功能钻机。
3.1 桩基定位
根据工程地质勘探单位前期提供的水准点、测量控制网进行引测，并在轴线的延长线上进行标注，在旋挖桩施工注意对现场测量控制点的校核，同时加强相关保护措施。
3.2 埋设护筒
在旋挖桩的护筒埋设中，其中心线必须对准桩位的中心，并且严格监测护筒的垂直度，以确保其乎筒中心线、桩中心的重合。在护筒的位置按照要求固定后，使用粘土进行回填、夯实。
3.3 旋挖钻机就位与管理
在旋挖钻机安装完成后，必须保证钻头与桩位的中心点对准，防止在施工中出现孔位偏移的现象。在旋挖钻机的使用过程中，必须注重日常的维护管理，以减少施工中出现安全事故的隐患。
3.4 钻进与成孔
按照本工程的设计方案，在旋挖钻机的钻进过程中，泥浆的比重根据底层的具体条件而定，并且合理确定钻进中的相关工艺和技术参数。在旋挖桩成孔后，对孔深、泥浆比重、孔径、沉渣等指标必须进行检查。
3.5 安放钢筋笼与导管
钢筋笼与导管的安装均使用大型吊车，将其直接吊入孔内后，按照设计标高进行固定，导管的长度、直径则必须与孔深相配套，管距孔底为0.3-0.4m，导管埋入深度为≥1m。
3.6 混凝土浇注
利用大型吊车将导管向上拔出，并浇注一定量的混凝土，每次上提导管0.3m则需反插一半，以保证混凝土浇注的密实性，在经过循环浇注后，直至旋挖桩的项面。
4.结语
在旋挖桩施工中，对于相关技术问题必须予以高度的重视，并且积极制定有效、科学的对策，这是保证旋挖桩施工进度和质量的重要条件。
参考文献：
[1] 张启君. 国内旋挖钻机的现状与施工技术点[J]. 交通世界，2005（07）：31-32.
旋挖桩施工总结范文5
【关键词】旋挖钻机 钻孔灌注桩施工 工艺 问题方案
一、旋挖钻机施工工艺
1、钻孔
旋挖钻机就位埋设护筒钻头轻着地后旋转开钻当钻头内装满土砂料时提升出孔外旋挖钻机旋回，倒出钻头内的土砂料关上钻头活门, 旋挖钻机旋回到原位, 锁上钻机旋转体放下钻头钻孔完成
2、成桩
清孔并测定深度各指标合格满足设计要求放入钢筋笼和导管进行混凝土灌注拔出护筒并清理桩头沉淤、回填成桩
二、旋挖钻机、冲击钻、回旋钻成孔优缺点比较
经过笔者长期的现场施工管理与组织，结合所在项目工程施工实际情况，就钻孔桩施工做如下总结：
结果表明，旋挖钻机在桥梁工程施工中具有相当大的优势，值得大面积推广使用。
三、旋挖钻机施工过程中的常见问题及处理方案
问题：塌孔
由于旋挖钻机成孔速度快，一般设计桩长在50米左右的桩，3小时内可成孔，正是由于成孔快，且成孔原理和冲击钻不同，冲击钻采用冲击压力，冲击成孔，使孔壁向外挤压，孔壁稳定；旋挖钻机成孔，采用钻头不断向下抓取孔内泥、砂成孔，孔壁不能很好固结，所以极易坍塌，若泥浆护壁未做好，很容易发生塌孔。
处理：
1、钻孔前，应做好充分的准备工作，调制好泥浆是关键。结合大量工程施工实际情况总结，泥浆调制可采用优质膨润土造浆。为提高泥浆黏度和胶体率，可在泥浆中掺入NaOH、Na2CO3、纤维素等辅助材料，掺量应经试验确定。为实现桩基施工又好又快进行，根据桩基施工工程量大小，可在试验室进行泥浆配合比设计，根据设计及规范要求，泥浆性能指标宜满足：
1） 泥浆比重：入孔泥浆比重可为1.05―1.15，砂黏土不宜大于1.3，大漂石、卵石层不宜大于1.4，岩石不宜大于1.2。
2） 黏度：入孔泥浆黏度，一般地层为16―22s，松散易塌地层为19―28s。
3） 含砂率：新制泥浆≤4%。
4） 胶体率：≥95%。
5） PH值：应大于6.5。
2、泥浆池设置不可忽视。由于各工地地质情况不同，有的泥浆池，造浆之后，泥浆不易渗透流失；有的沙砾土质地带，造浆之后，泥浆很容易渗透流失，造成巨大浪费，同时影响环水保施工。所以根据实际情况，必须进行泥浆池池底、池壁的防护，确保泥浆不渗透，不流失，提高泥浆利用率。
问题：孔底沉渣太厚
处理：
1、掏渣法。钻孔过程中，当钻进至孔底约1米左右，停止钻进，等待约20分钟，第二次量测孔深，基本确定沉渣量大小；待孔内沉渣回落后，再进行二次钻孔，钻至设计孔深位置，等待约10分钟，再次量测孔深，进一步确定沉渣量大小，便于正确指导钢筋笼和导管安装。
2、成孔后，及时清孔，置换出孔内沉渣，清孔合格指标宜满足：孔内排出泥浆手摸无2―3mm颗粒，泥浆比重≤1.1，含砂率＜2%。
3、清孔合格后抓紧安装钢筋笼和导管，及时浇筑水下混凝土。
问题：下完钢筋笼及导管后，沉渣回落，清不上来
由于在安装钢筋笼及导管时，耗费时间较长，该期间内，不能进行清孔等作业，导致孔底沉渣回落。
处理：
1、强化施工组织，尽量缩短成孔到灌桩间隔时间。钻孔施工前，及时备好钢筋笼，及时与拌和站预约混凝土，同时加强工人业务水平培训，以确保成孔验孔合格，立即下笼，立即安装导管，立即灌桩，以缩短成孔到灌桩间隔时间，减少沉渣。
2、若回落沉渣较厚，严重影响设计孔深及桩长，宜将钢筋笼和导管拔起，用旋挖钻机重新掏渣成孔。检查合格后，进行下道工序施工。
3、若回落沉渣较厚，且无法拔起钢筋笼，可采用空压机向孔内送风的方法进行灌筑施工。将PVC管深入孔底，插入沉渣中，然后用空压机向孔内送风，使孔底沉渣不断翻滚，多点测孔深，满足设计要求后，立刻进行灌桩，此时继续送风，确保封底成功。
问题：靠近河床，浅地表处遇流沙
处理：
1、结合地质资料及施工现场，掌握该地段地质实际情况，查看该墩台各桩基上部是否均存在流沙，若均有流沙，可采用筑岛围堰法施工，在该墩台位基础上，挖至流沙面，重新填筑黏土料并压实，筑岛面积按钻孔方法、设备面积等决定。
2、若局部桩基出现该情况，宜采用加深护筒的方法，将护筒埋置到河床下，较坚硬密实的土层中，以封住顶部流沙，可用锤击、加压、振动等方法下沉护筒。护筒埋置深度以在钻孔过程中，不再出现流沙现象影响成孔而确定。
旋挖桩施工总结范文6
[关键词] 旋挖桩机 灌注桩 住宅工程 体会
1、前言
近年来，随着房地产项目的飞速发展，住宅小区的开发规模越来越大，工期要求越来越紧；但是，由于房屋施工质量控制的要求，其主体结构及装饰阶段的工期已经没有太多的压缩空间。于是，人们将期望的目光逐渐转移到地基的处理阶段，因此，往日只在大中型桥梁工程中运用的旋挖钻机受到施工者的关注，走进了房屋建筑工程。
江阴长江国际住宅小区工程，总面积21万平方米，占地6万平米，由10幢18―20层住宅和一座联体地下室组成，其中地下室面积约5万平米，工程桩1985根，桩径￠800和￠900，有效桩桩长17~30米，要求2个月内完成（正常条件工期需要5个月）。施工现场东高西低，高差约1.5米；地下水位较高，埋深约在0.8~1.2米；工程桩依次穿越杂填土、素填土、粉砂土、淤泥质粉质粘土夹粉土、粉质粘土、含卵砾石粉质粘土、砂质泥岩，最后进入泥岩（中风化）层。根据试桩的成桩速度，在 24小时连续施工且机械设备、砼灌注等不耽误的情况下，施工现场应需要水钻孔桩机至少30台，方能保证每天成桩33根，按期完成施工任务。30台水钻桩机施工，所需用电量至少为2100KW,用水量至少有6个50水口。但是，现场只有2只总负荷630KW厢式变压器和2个50水口。因此，经过各参建单位共同会商，决定采用5台水钻桩机和5台旋挖钻机进行施工作业，以解决现场拥挤、供电、供水不足等问题。
2、旋挖桩机简介
2.1设备特点
旋挖机是一种多功能、高效率的灌注桩成孔设备，外形如图1，其工作原理是：由全液压动力头产生扭矩，由安装在钻架上的油缸提供钻压力，并通过伸缩式钻杆传递至钻头，钻下的钻渣充入钻头，由主卷扬提拔出孔外，属于一种半干作业成孔方法。
湖南山河智能公司生产的旋挖钻孔设备有SWDM10、15、20、25、28等10个型号，最大钻径2500MM，最大钻深72M，具有功率大,钻孔速度快,自动化程度高等特点,是目前国产同类设备中较好的一种新型旋挖设备。工作时采用自发电设备，成孔阶段无需循环泥浆。本项目采用SWDN20型,该机械性能适中，最大钻径1800MM，最大钻深60M，能够满足本工程的需要。旋挖钻机外形如图1：
2.2旋挖机的钻具和钻杆
钻具是旋挖机切土和取土的重要部件，其性能关系到成孔的速度与质量，不同的地质条件合理地选择不同结构形式的钻具，是能否保证顺利施工的关键。旋挖钻机使用的钻具形态很多，但主要类型有回转斗（又分单底土斗和双底捞砂斗）、螺旋钻具和岩石钻具（又分嵌岩筒钻具和牙轮钻具）。其中旋挖回转斗的使用最为广泛，主要用于不含砂石或者含很小颗粒砂石较软地层的施工；螺旋钻具主用于风化基岩和粒径不大的砾石层；岩石钻具用于大的漂石层和硬质岩石层的施工。本工程采用的是双门底开式回转斗。回转斗、螺旋钻具、嵌岩筒钻具和牙轮钻具分别见图1，2，3，4.
钻杆是连接动力头和钻具之间的重要传力机构，其作用是把动力头油缸（马达）产生的压力（扭矩）传递给钻具，实现旋挖钻进的目的。常用的钻杆分为两种类型：摩阻式和机锁式（又分为分段机锁式和多点机锁式）。摩阻式钻杆以钻斗提供的反作用力形成的摩阻力来传递加压，当钻具出现打滑没有阻力时，将失去传递加压的作用，钻具难以钻进。机锁钻杆通过钻杆上的机锁点把每根钻杆锁住，完全把动力头产生的压力传递给钻斗，能将钻具钻进坚硬的地层。
图1图2图3图4
3、施工过程的质量控制重点
3.1施工工艺流程
砼灌注桩是一种地下隐蔽工程，施工工序很多且连续不间断,因此，施工前应根据现场情况编制合理的施工方案，方能合理安排施工，保证工程质量。
采用旋挖钻机取土成孔，成桩工艺为：定桩位埋护筒注泥浆钻进取土一次清孔放钢筋笼插入导管二次清孔砼灌注拔出护筒。虽然旋挖机成桩工艺与水钻成桩基本相同，但是，成孔孔期间的工序质量控制要求与水钻又有所不同，本文对此着重在以下方面一一表述。
3.2场地的布置
旋挖桩机的作业半径较大，最小需要3.5~4.0米；整机重量很大，约有60吨左右。因此，在行走和施工时对场地面的承载力要求较高，常伴有挖土机和钢质箱梁板的配合。场地布置时，应根据场内的地形情况进行合理安排,在确定各台桩机的施工区域和施工路线后，重点做好以下方面:平整场地,铺设施工便道,钢筋笼的制作场地及运输，泥浆的配制与排放等，各项工作都要进行综合考虑，方能全面满足施工的要求。
3.3.护筒的埋设
护筒的大小:护筒的直径一般比孔径大200mm～300mm。护筒的内径大，能贮存足够的泥浆，在钻杆提出桩孔时，可确保护筒内的水压，维护孔壁泥皮的稳定；同时可有效避免回转斗升降过程碰撞、刮拉护筒，保护孔口的稳固。本工程采用护筒直径为1200 mm.
护筒的长度：护筒用8 mm～12mm 的钢板加工成型，总长度应能够穿越地表以建筑垃圾为主的杂填土，同时应高出地下水位2m。因此，长度应视现场情况而定。本工程主要采用2.5m、局部采用4.0 m的护筒。
护筒的埋置：传统的埋置方法是由人工、旋挖机、挖土机等配合完成，机械就位并定位后，利用比护筒稍大的钻具先取土，再用辅助支腿挤压护筒就位，最后用挖土机将护筒周边空隙填平压实。该方法埋置的护筒精确度高、垂直度好，但劳动强度大、效率低，通常需要1～2小时。有的旋挖钻机配备了一种护筒专用驱动器，固定在动力头下端的承撞体上，通过销轴，将护筒直接安装在驱动器上，利用动力头边旋转边加压的功能，将护筒压至规定的埋设位置，再取土成孔。该方法埋设的护筒跟土壤的结合度好，抗外界振动、冲击的能增强，在注浆或提升回转斗时有效防止渗水、漏浆现象的发生，降低孔口坍塌的概率，提高了效率，只需传统方法的一半时间。
护筒离地高度：应控制在150～300毫米，除保护孔口防止坍塌外，还用以防止表面水或地面漏浆、杂物等滑落孔中。
3.4静态泥浆的配制与使用
泥浆作为成孔过程的稳定液，主要作用是在孔壁处形成一薄层泥皮，使水无法从内向外或从外向内渗透，从而对孔壁进行防护。与水钻孔使用的泥浆相比，旋挖成孔中所需的泥浆是一种静态泥浆，需事先在泥浆池中配制并注入护筒中，同时随着成孔的加深而逐渐添加。泥浆的配制方法和要求与水钻相同，但相对密度和黏度应稍高一些，经验表明：相对密度在1.05~2.0、黏度大于17比较合适。
初次注入泥浆，应尽量竖直向下冲击在桩孔中间，避免泥浆沿护筒侧壁下流冲塌护筒根部，造成护筒根部基土的松软。正式钻进前，先启动钻机的高速甩土功能，使筒内泥浆离心旋转增大护筒底部同基土结合处护壁泥皮的厚度，防止钻进过程孔口渗漏坍塌。
3.5钻机的钻进控制
钻进过程，回转斗的底盘斗门必须保证处于关闭状态，以防止回转斗内砂土或粘土落入护壁泥浆中，破坏泥浆的配比；每个工作循环严格控制钻进尺度，避免埋钻事故；同时应适当控制回转斗的提升速度。施工实践表明，φ800毫米的桩径，升降速度宜保持在0.75～0.85m／s，提升速度过快，泥浆在回转斗与孔壁之间高速流过，冲刷孔壁，破坏泥皮，对孔壁的稳定不利，容易引起坍塌。
3.6清孔
旋挖机取出的是土（岩）块，因此成孔后，留在孔底的是土（岩）块，而非一般的沉渣。因此，一清时，主要采用钻具将余土（岩）打成碎渣，以便二清时随泥浆排出。钢筋笼安放后，应立即使用循环泥浆进行二清。二清的工作量并不大，比水钻成孔少得多，二清后的泥浆比重不得大于1.05。实践表明，在进行二清时，虽然循环泥浆能使护壁更加稳定，但是,当砼长时间不能及时灌注时,仍会增加塌孔的发生机率，
3.7.砼浇筑的控制
开始二清时,应随时做好砼的灌注准备,否则易造成塌孔事故。水下灌注砼，应加强对坍落度的控制，砼坍落度应控制在18 cm～22cm。灌注过程中经常测量灌注砼的标高和导管的埋置深度（应不小于2m）。砼应连续灌注，完成后每根桩留取砼试件1 组，进行标养检测。
4、旋挖钻机成孔的优点
SWDM20旋挖机最大钻孔深度为60 m, 本工程的基桩深度一般在20 m～35 m, 直径0.8和0.9 m，实际使用中有以下优点：
4.1地质适应性强，成孔效率高。该设备对各种不同地质状况适应性强，如粘土层、卵砾石层、强风或中风化泥岩层等钻进效率都很高，每根2h～3h 成孔，每天可成孔6个～7个，是水钻工作效率的6倍之多。如与砼运输、灌注设备配合完好，更能加快施工速度，节省人力资源，提高成桩效率，降低施工成本。
4.2清孔彻底，成孔质量好，能提高桩的承载能力。由于旋挖钻孔灌注桩的特殊成孔工艺，它仅需要静态泥浆护壁，在孔壁不形成厚的泥皮；此外，钻头多次上下往返，使孔壁粗糙，增强了桩土之间的咬合，大大提高桩的侧摩阻力；同时，由于旋挖钻头可形成平底钻孔，有利于桩端阻力的发挥。
4.3自动化程度高。旋挖钻机配备电脑控制程序，全中文人机界面友好，移机并定位后，如确定了桩体的各项技术指标，能够自动保证钻机的孔位、垂直度、孔径、孔深等各项技术指标全部达到规范和设计要求。
4.4环境适应性强。旋挖机大多采用可伸缩式履带行走装置，场内移动方便；且由于自身功率大（SWDM20型为194KW）,特别适用于供电不足的现场施工。
4.5节能减排，环境污染小。成孔时不需要循环泥浆护壁，也不产生大量的泥浆。当地层需要时，也仅采用预制的泥浆补充孔内，该泥浆重复利用率高，因此对环境污染小。
5、旋挖施工中的不足与解决方法
5.1钻具选择不合理，易发生缩颈和埋钻事故。回转斗如采用圆柱型盛料桶，侧壁无泥浆导流槽，底盘无侧齿，回转斗提升力明显增大，桩径缩孔现象较为严重。如将回转斗盛料桶改为圆锥式，侧壁加焊导流槽，将有利于在桩孔内的导向及泥浆的导流，减小桩孔内的负压。施工时，如发现扭矩增加而钻杆仍不转动时，应暂停施工并分析原因，强行施工易造成钻具破坏或埋钻事故；当钻具埋置较深无法取出时，该桩孔将不能继续使用。因此，应根据不同的地质情况选择合适的钻具。
5.2钻杆选择不合理，易发生打滑不进尺等现象。机锁式钻杆较摩阻式钻杆适应性强，能对钻具产生正压应力，克服打滑问题，应优先选用。实践表明，同样的机械，使用机锁杆较摩阻杆的成孔速度快得多。
5.3由于成桩速度快，护壁泥皮较薄，易造成坍塌事故。因此，应正确埋置护筒以防孔口渗漏，提高静态泥浆的粘度，放缓钻进和提升速度，钢筋下放时避免碰撞孔壁，及时灌注砼。
5.4由于机械自重较大（60T左右），对场地承载力要求高，易发生倾斜或侧翻的安全事故。因此，机械行走时，应将桅杆放倒，进入运输状态；房屋主楼等工程桩较密集部位，施工后的桩孔回填时应采取措施提高承载力，同时辅以钢梁板作机械行走（或停止）时的垫板。
5.5旋挖桩虽然泥浆用量少，能减少环境污染的优点，但是，由于旋挖土并非干燥的，还伴有少量的泥浆，集中堆放后如不及时外运，对场地也会产生污染，严重时将会影响施工机械的行走，进而影响施工进度。
6、结束语