注塑模具范文1
1．1型腔的分布根据注射量、锁模力、产品的精度要求、经济性，选择模具的型腔的数目为8个。综合考虑到模具的复杂程度拟采用图3所示的型腔排列方式。1．2分型面的确定分型面的合理选择对塑件的成型、脱模、模具结构和制造成本都有影响，选择分型面时应综合分析比较［3］。通过对塑件的结构进行分析，结合分型面的选择原则，该塑件分型面的选择如图4所示。1．3浇注系统设计根据塑件的原料及尺寸、型腔的数目及布置，采用普通浇注系统，由于是多型腔模，必须设置分浇道，用侧浇口从零件的分型面处进料。1．3．1主流道设计主流道是一端与注射机喷嘴相接触，另一端与分流道相连的一段带有锥度的流动通道。主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要求较严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的浇口套。本设计中浇口套结构如图5所示。1．3．2分流道设计分流道的截面采用圆形截面，结构采用平衡进料的分流道形式，为了保证各个进料口同时均衡的进料，分流道与浇口的连接设计为圆形分流道与圆形浇口的连接形式。1．3．3浇口设计针对摩托车转向灯灯盖的具体结构，浇口选择在灯盖一侧的侧浇口，这种浇口可以简化模具结构，减少浇注塑料的消耗量，提高生产效率。1．4凸凹模的结构设计1．4．1凹模结构的设计凹模用来成型塑件外表面，多装在注塑机的固定板上。该设计的凹模用整体嵌入式。这种形式的凹模结构简单、牢固，不易变形，可单独加工;型腔形状与尺寸一致性好，用于塑件尺寸不大的多腔模;并且塑件无拼缝痕迹。结构如图6所示。1．4．2凸模结构的设计凸模用于成型塑件内表面，通常安装在注射机动模板上。由于注塑成型中，常让塑件留在凸模上，所以凸模上常装有顶出机构，以方便塑件脱模，其结构如图7所示。
2模具总体结构及工作原理
2．1模具总体结构该塑件的模具总体结构如图8所示。2．2模具的工作原理图8为该摩托车转向灯灯盖的模具总装配图。它采用双层型腔注射模，采用的是可以拉断分离的两级主流道和侧浇浇口，两层分流道开设在型芯固定板8上面，来自注射机喷嘴的熔料，在经过第一级主流道和上层分流道注入到上层型腔的同时，通过第二级主流道及下层分流道注入下层型腔完成充模。开模时，在摆钩26和挂块27的限制及弹簧23的作用下，首先从Ⅰ面分型。由于塑件对型芯的包紧力，上层塑件及流道的凝料留在定模推件板11的一侧，Ⅰ面分型时将上层浇口及主流道细颈处拉断，实现上层塑件与分流道及第二级主流道的自动分离。Ⅰ面分型至限位螺钉19限定的距离时，型腔固定板8继续移动，并拉动定模推件板11，在Ⅱ处分型，将上层塑件及流道凝料脱落。此时由于限距拉板9的作用，型腔固定板8停止移动，同时压板22迫使摆钩26与挂块27脱离。由于塑件对型芯34的包紧力，使下层塑件、流道凝料及推件板30一起随动模移动，Ⅲ面开始分型，同时拉断下层浇口。继续开模，注射机顶杆顶住模具顶出机构，并限制推件板移动，此时Ⅳ面打开，将下层塑件及流道凝料脱落。模具重新闭合，即开始下一个成型周期。
3结语
注塑模具范文2
该产品为面霜瓶子，属于容器类产品，详见图1。产品材质为丙烯酸树脂（亚克力），收缩率为5‰，产品外观光洁度要求高、无刮痕，瓶口为螺纹结构，一模两腔。
2模具设计
（1）浇口位置及分模面的选择根据产品结构及外观要求将浇口开在瓶子底部，分模面选在瓶口螺纹结构和瓶身连接的平面处。
（2）型腔、型芯结构设计该模具为一模两腔结构为了方便加工及后期修模将型腔设计为两个一样的型腔块嵌入型腔模板，同理设计型芯结构。考虑到型芯主体结构为圆柱状为了便于加工将该圆柱状设计为型芯镶嵌件；瓶口为螺纹结构，考虑到该产品和瓶盖之间的装配需要，选择“半合模”的方式即用两个滑块结构来成型螺纹。
（3）脱模机构设计考虑到产品外观要求，此产品不适宜采用传统推杆脱模，最终选用由型芯模板直接推出的脱模方式。
（4）冷却水道设计由于产品为方形平面，型腔冷却水道设计为每个型腔块上均采用两个对称的半包围环流水道系统；型芯冷却水道设计除型芯块上的环流系统外，考虑到型芯的圆柱镶嵌块高度比较大，为了达到更好的冷却效果在此结构上增加了柱形冷却水道。
（5）热流道设计与传统模具相比较，热流道模具在结构上需要增加两块模板即热流道板和喷嘴板。其中流道板上主要布置排出孔、导线槽等机构，其主要任务是恒温地将熔融状态的塑料从主流道送入各个单独热喷嘴。喷嘴板用于布置热喷嘴，该喷嘴通过空气阀系统来调节进料，热流道的整体设计如图2所示。
（6）模架选择该模具在传统模架的基础上除增加用于热流道系统的流道板和浇口板外，型芯模板为两块，由于产品脱模形式特殊，一块型芯模板用于脱模，另一块型芯模板用于固定圆柱型芯嵌件。
3总结
注塑模具范文3
塑料成型制品在电器设备、电子仪表、通信工具、电子玩具和生活用品等方面应用广泛。注塑模具是塑料成型加工中的工艺装备，利用其特定形状去复制成型或复制加工具有一定形状和尺寸的塑料制件。
塑料模具对实现塑料成型工艺要求、保证塑料制件质量、降低生产成本起着重要作用。随着现代工业技术的发展、新型塑料的产生，塑料制件的外形趋于复杂化、多样化，注塑模具成型零件多为复杂的曲面构成。计算机技术的发展，为模具设计及制造采用现代化方法提供了保证。模具的计算机辅助设计（CAD）在提高生产率、改善质量、降低成本及减轻劳动强度方面都具有传统设计方法所不能比拟的优越性，因此模具CAD技术的开发与应用已成为决定产品竞争力的要素。Pro/ENGINEER是集成化的CAD/CAM软件，包括产品造型设计、模具开发和数控加工仿真等多种功能，广泛应用于电子、玩具等行业。
二、模具CAD的多种模式
应用Pro/ENGINEER进行塑料模具设计通常包含以下步骤：塑件分析模具成型零件设计模架及其他零件设计零件图和装配图的生成与绘制。模具成型零件的设计是模具CAD的重点，模架及标准件一般利用EMX（专家模架系统）来定义完成。Pro/ENGINEER软件系统包含专用的模具设计模块――Mold design，提供了方便、实用的三维模具设计与分析的各种工具，可实现从产品三维建模到模型装配、分型面设计、浇注系统和冷却系统布置等步骤，从而完成模具成型部分的设计。除此以外，还可以在组件设计模块、零件设计模块中进行分模设计。模具成型零件设计的常见模式分别如下。
模具设计模式：在Mold模块中，创建模具模型，通过阴影曲面、裙边曲面、曲面复制和曲面合并等编辑方法形成分型面；然后以分型面拆分工件，获取模具各成型部分体积块，再由体积块形成模具成型零件。这种分模方法虽然操作繁琐，需要理解分模计算原理并具有较强的空间想象力，但对于各种产品结构都比较适用，是最基本的方法。
零件模式：在Part模块下利用灵活方便的曲面创建及编辑方法，分别形成属于动模的产品面和属于定模的产品面，再根据产品形状创建分型面，构成模具各成型零件的曲面模型，以完成产品分模的过程。这种方法要求设计者对模具结构很熟悉，具有丰富的设计经验，能直接根据产品形状构建模具成型零件；或者对于其他软件转入的产品曲面模型进行分模时，不需转换为实体模型即可由产品曲面构建模具成型零件。
组件模式：在Assembly模块下，利用分型面及产品参照模型进行实体化切除材料处理，直接形成模具成型零件。对于分型面比较简单的产品，组件模式的分模方法更快捷灵活。
实际应用过程中应根据设计对象的具体情况而采用合适的分模方法。
三、组件模式下的模具设计
在组件模式下进行模具设计，其基本原理为：根据产品的形状创建分型曲面，应用元件的Cutout（切除）操作及曲面实体化，以产品模型及分型面对工件进行实体布尔切减运算，分别产生模具各成型零件，然后按照缺省定位装配为模具成型整体结构。组件设计模式完整地体现了产品塑料件通过模具成型及开模的逻辑思路，对于从根本上理解模具设计的原理很有帮助；而且在模具设计模块中分模失败时组件模式也是一种比较有效的解决方法。基本过程如下。
（1）建立一个新的组件设计文件。
（2）按照要求装配产品参照模型并创建工件。
（3）创建分型曲面。
（4）分别进行实体布尔运算，产生模具成型零件。
四、组件模式应用实例
如图1所示塑料盖为某电子产品的外壳零件，外形尺寸约130mm×60mm×13mm，材料选用ABS，要求外观光滑，生产数量5万件。产品外形曲面比较规则，壁厚均匀，无侧凹及倒钩，只需设计主分型面即可分模，现根据产品结构形状及生产批量，确定模具基本结构为一模两件的两板模具，结构简单，加工方便，能很好地满足使用要求。型腔采取平衡式布局，使每个型腔压力、进料均衡，塑料熔体同时均匀充满每个型腔，保证塑料件的质量稳定一致。分流道选用圆形截面，比表面积小，流动效率高，热量不易散失。侧浇口设在塑料盖底端侧面，去除容易，不留明显痕迹。型腔布局如图2所示。
应用Pro/ENGINEER软件组件模式进行模具成型零件设计，然后以模架专家系统EMX完成型腔布局、模架及标准件设计，具体过程如下。
1.建立新组件文件
新建文件，文件类型选择“组件”（Assembly）“设计”（Design），文件名称可以根据零件类型命名为waike_asm，进入软件的组件模式。
2.装配塑料外壳零件模型
塑料外壳为深度较小、开口端面较大的盖形结构，确定开模方向为塑料外壳底端面的法向，按照开模方向与组件坐标系的Z 轴一致的原则装配产品参照模型。塑料件由于温度及压力的变化会产生收缩现象，还需要根据产品结构及原材料特性设置适当的收缩率来放大参照模型，以补偿注塑件尺寸变化 。
3.创建工件模型
模具型腔在成型过程中受到塑料熔体的高压作用，应具有足够的强度和刚度，根据塑料件的形状尺寸，参考设计经验数据，确定模具型腔的壁厚为25m m，并在组件中通过新建零件的方法建立工件模型。参照模型和工件结果如图3所示。
4.构建分型曲面
开模方向为塑料盖开口方向，在此方向上的最大轮廓处于端面，分型面选取端面，使塑件留在动模，既有利于顺利脱模，简化模具结构，又不会影响塑件的外观。Pro/ENGINEER软件曲面功能丰富，应根据产品分型面的具体形状灵活应用，本塑料件可采取复制产品表面、创建填充曲面，然后将二者合并的方法产生分型面，结果如图4所示。
5.参照零件的布尔切减
首先从工件中切除参照的零件模型即可形成模具模腔，即模具闭合状态下各成型零件构成的整体：在组件模式中单击“编辑”“元件操作”，在弹出的菜单管理器中选取“切除”（图5），在弹出的对话框中先选取工件作为被切除零件并确认，再选取产品参照模型作为切除参照零件，并单击“完成”，则完成参照零件从工件中的布尔切减运算，产生模腔整体模型。
6.产生模具成型零件
按照满足塑料件成型并能顺利脱模的分模需要，应用分型曲面实体化切除材料方法，将上一步产生的模腔整体模型进行拆分并分别保存，则形成各个模具成型零件。方法如下。
（1）在模型树中选取工件，并在右键菜单中选取“激活”。
（2）选取前面步骤中完成的分型曲面，单击主菜单栏“编辑”“实体化”，在弹出的操控板中选取切除材料图标，并选择材料切除方向向上，如图6所示，单击完成图标。
（3）在模型树中选取工件，然后在右键菜单中选取“打开”，将此零件保存副本为waike-core，即为模具型芯零件。
（4）对上述工件零件的实体化特征进行编辑定义，调整材料切除方向向下，再将此零件保存副本为waikecavity，即为模具型腔零件。成型零件如图7所示。
在进行元件布尔切减的过程中，如果模具包含滑块、镶件等多个成型零件，则根据需要创建多个分型曲面，并以相应曲面先切减产生滑块、镶件，再切减形成型芯、型腔零件。
7.装配成型零件
将上述模具成型零件按照“缺省”放置装配，即完成模具成型部分组件设计。在此组件中可继续添加特征进行浇注系统设计。
8.模架设计
Pro/ENGINEER模架专家系统EMX包括多个厂家的标准模架及模具标准件，能自动产生模具工程图及零件明细表，可完成模座和其他辅助零件设计。依次选取“模具基体”“组件定义”，在对话框中，选择“Fataba_s”，类型为“SA_T y pe”的标准模架，根据产品形状尺寸及型腔数量选取模架基本尺寸，自定义模板厚度、导柱导套、浇口套和定位环，单击确定按钮完成组件的选择。点击“模具基体”“装配元件”“选择所有对象”，最终的模具总装图如图8所示。
注塑模具范文4
【关键词】Moldflow；注塑模具；CAE技术
注塑模具是工业产品生产中重要的生产工具，随着注塑模具设计的不断发展和完善，其所设计和制作出来的塑胶产品也在电子、机械、建筑业、汽车等领域得到了广泛的应用。而随着产品设计水平越来越高，其对于模具的要求也越来越高，传统的注塑模具设计方法也已经无法满足对于塑胶产品质量的要求。而CAE技术的出现和应用极大的弥补了传统注塑模具设计的不足，以Moldflow为代表的模拟流动分析软件在新型注塑模具设计中有着重要的应用价值，能够动态的分布在注塑过程中的各个工艺流程，从而提高注塑产品的质量和生产效率。
1、注塑模具成型工艺的基本流程
注塑模具的制作一般可以分为三个阶段，分别为：（1）成型前准备，注射前的一系列准备对注塑模具影响重大，其准备工作有：对原材料工艺形成的检测如塑料色泽、热稳定性、粒度及均匀率、流动性等；物料预热和干燥；嵌件的预热；料筒的清洗；脱模剂的选用；（2）注塑模具成型过程，这个过程主要包含了原材料加热、塑化加压、模具内冷却等工艺；（3）塑件的后续处理，由于金属嵌件等的影响可能导致塑化不匀、结晶和冷却不匀等，因此结合塑件性质必须做后续处理，常见的有调湿处理、退火处理等。
2、Moldflow软件的应用
2.1 优化塑料制品
在Moldflow的辅助分析下，能够得到与塑料制件在实际应用时壁厚的最优参数，从而有效的提升塑料制品的结构稳定，并降低生产周期和成本，确保塑料制品实现充填完全的效果。
2.2 优化模具结构
通过Moldflow分析能求得最优化的浇口位置和数量，还能算出其冷却系统和流道系统，对磨具加工中各个系统的尺寸做优化分析，从而减少修模次数。
2.3 优化生产工艺参数
通过Moldflow还能得出注塑模具设计和生产中最优的模具温度、溶体温度、保压压力、注射压力、保压时间等，极大的提升注塑模具生产的质量。
3、实例应用分析
这里以一个简单的手机外壳为例分析其应用，通过成型前的准备和处理，然后分析不同的浇口数量和位置，对其制作中的压力、填充时间、气穴分布等进行调整，给出对应的解决方案。
3.1 成型前的准备
首先通过三维模型通过STL导入到Moldflow中，由于制品为手机外壳，厚度较薄，采用网络模型进行划分，采用默认的变长进行划分，且划分网格严格禁止出现重叠交叉，利用处理工具中的自动修补搜索网格中可能存在的交叉重叠问题，调整单元纵横比，并使得相交单元为0。一般来说网格的平均边长越小其匹配率和精度也就越高。
网格处理完成后设置工艺条件，考虑到塑料制品是手机，所以鉴于功能需求和应用要求尽量减少使用中的变形量，材料选择采用ABS+PC合成材料，塑料模具的表面温度设为80℃，溶体温度为260℃，其他参数采用默认值。
浇口数量和位置分析，选用Moldflow中浇口位置和分析功能来进行分析，从而得出最佳的设置。浇口数量和位置分布不同，融化的胶体流动的路径、路程以及阻力都是有区别的，综合考虑并分析产品的生产工艺、生产技术、外观以及成型问题，按照分析结果确定浇口位置和数量，结合手机模具制作选择了浇口为一、二和四三种注塑形式，浇口位置选择在塑件中部。
3.2 Moldflow流动模拟结果分析
对三种不同浇口数量的注射形式进行了分析，研究其对填充、保压和翘曲的影响，从而得出最佳的填充状态。
3.2.1 对填充时间的影响
填充时间可以通过熔体流动的前沿扩展来分析，并通过云文图的形式来更好的呈现出结果。如果云文图的间距非常的均匀，那么也显示熔体在流动中速度非常的稳定，塑件的填充也非常的平衡。而塑料的溶液到达型腔末端所用的最短时间和最长时间之间的差值也能直接反映出其在型腔流动中的不平衡程度，当然了时间差越大的表示也就越不平衡，因此尽量选择时间差较小的，从而在保持熔体在流动中保持平衡，采用Moldflow对三种不同方式的填充时间进行了分析。结果显示熔体充满末端时间单浇口的为1.02s，而双浇口为1.16s，而四浇口的则为1.30s。
3.2.2 对压力分布的影响
采用Moldflow对其压力分布进行了模拟分析，显示结果也能看出制品所受的压力分布和冲模压力的分布情况，在保压时，冲模的压力对于体积收缩率有较大影响，所以相对来说保压情况下模腔中的压力波动不大。模拟结果显示，单浇口这种情况下冲模压力的波动空间为（0～55.24）MPa，其在塑件的上端和浇口中间的小区域内的局部压力下降明显；而双浇口的压力波动为（0～49.56）MPa，其在塑件的上端区域变大较大，但是在浇口位置压力相对来说较为稳定，变化不大；四浇口的塑件在冲模压力变化为（0～45.22）MPa，和双浇口类似，但是上端区域的压力有一定变化，但是变化幅度较小。综合压力分布可知，压力变化相对较小且冲模压力较低的为四浇口，所以这种注塑形式下制品的体积收缩较小，且对于制品质量的也更加容易控制。
3.2.3 对气穴分布的影响
当来自不同方向的熔体流向同一个位置的时候就可能会导致气穴的产生，在塑件中气穴的出现和熔接痕一样会严重的影响制件的质量。为此采用Moldflow对其气穴分布进行了模拟，对三种注射情况进行了分析，结果显示三种情况下气穴出现的位置均可以排出，并不会影响塑件的外观。而其他位置的也能通过适当调整注塑时间、制件壁厚等来去除。
3.2.4 对溶接痕的影响
对熔接痕的模拟结果显示，单浇口的熔接痕是其中最多的，出现较多的部位分布为按键区域，此类熔接痕产生处理方式可以通过排出模板间隙中的空气来实现，尽管出现较大的熔接痕但不至于会困气；四浇口的注塑方式所产生的熔接痕数量显著降低，但是熔接痕的长度却比其他方式增长了很多，尤其是制件的中间部位，这个长度非常的唱，其存在极大的影响了制件的结构强度；双浇口的熔接痕较少，且多数出现在制件的内壁，所以并不会严重的影响制件的外观和结构质量。
3.3 结果分析
从填充时间、气血分布以及压力分布等给出了模拟分析，得出以下结论：单浇口不能满足外观要求，四浇口的制件结构性能不达标，所以综合分析采用双浇口的注塑方案，确保外观和结构质量的均衡。
4、结语
总之Moldflow是CAE技术中的关键软件，适当的应用该软件技术能够有效的提高注塑模具的质量和效率，通过计算机处理和分析准确的预测和估算注塑模具的压力、气穴分布和填充时间等，今早的发现设计中的问题，提高产品质量。
参考文献：
[1]曲海霞. 基于PROE的一模多腔注塑模具结构设计及Moldflow仿真分析[D].山东大学，2013.
[2]邱德琴. 基于Pro/E和Moldflow注塑模具设计与CAE实例分析[D].南京理工大学，2014.
注塑模具范文5
关键词：注塑模具；模具设计；开关盒；Pro/E
DOI：10.16640/ki.37-1222/t.2016.24.001
0 前言
Pro/ENGINEER（简称Pro/E）是美国参数化技术公司（PTC）推出的一款大型CAD/CAM/CAE参数化软件，涵盖零件、组件、模具设计、机构仿真运动等多个应用模块。目前Pro/E已广泛应用于注塑模具设计，有效地缩短模具设计周期。本文以开关盒（如图1所示，材料为聚苯乙烯PS）为例，重点介绍注塑模具结构设计方案，并借助Pro/E软件完成模具的三维设计。
1 塑件的工艺分析
①原材料分析。PS是常用热塑性塑料，无毒无味，电绝缘性优良，透明性好，透光率很高，有一定的化学稳定性，适用于制造接线盒、电池盒等。在成型性能方面，PS成型加工性好，可用注射、挤出等多种方法加工；流动性好，应注意模具间隙，防止溢边。
②塑件结构、尺寸精度分析。开关盒近似为长方体，侧边倒角，顶部端面四角均布4个M4螺纹嵌件，侧面和底孔各有一个Φ12mm的通孔。因此模具设计时必须设置侧向分型与抽芯机构，考虑金属螺纹嵌件的固定，属于中等复杂程度零件。开关盒底部壁厚为4mm、侧壁3mm，壁厚比较均匀；重要尺寸为54±0.6mm，尺寸精度为MT4级，其余未注尺寸取MT5级，容易满足成型要求。
2 注射机的选择
根据开关盒的二维图纸，利用Pro/E软件进行三维建模，测出其体积为38.23cm3。综合考虑生产批量、精度和外形尺寸等要素，决定采用一模两件的模具结构，从而可估算出塑件和浇注系统凝料的体积约为（浇注系统凝料一般为塑件的20%）。因此初选XS-ZY-125型螺杆式注射机，其最大注射量为125cm3。
3 注塑模的结构设计
（1）分型面的选择 分型面是决定模具结构形式的重要因素，根据分型面的选择原则和塑件成型要求，确定分型面选择在顶部端面处，以保证顺利脱模及塑件的外表美观。
（2）浇注系统的设计 浇注系统由主流道、分流道、冷料穴和浇口组成。为便于将凝料从主流道中拔出，主流道设计为圆锥形，尺寸由注射机喷嘴尺寸确定，球面半径为14mm，小端直径为4.5mm，斜度为4°。由于一模两件，分流道采用平衡式布置，单边流道长度取10mm，截面拟采用直径为6mm的圆形，其比表面积最小，以减少热量损失。多型腔模具的浇口一般采用截面为矩形的侧浇口，根据壁厚选择截面尺寸为。
（3）侧向分型与抽芯机构的设计 开关盒有一个侧孔，需要设置抽芯机构，本模具选用斜导柱侧向分型与抽芯机构，主要由斜导柱、滑块、锁紧块和定位装置构成。斜导柱的抽芯距计算为6mm，倾斜角根据经验值取18°，斜导柱直径查表取12mm。考虑侧型芯强度和装配问题，滑块和侧型芯采用镶嵌式连接。为使模具结构简单，降低模具装配程度，拟采用整体式滑块和整体导向槽的形式。锁紧块采用销钉定位、螺钉紧固的方式和定模板连接，加工方便，应用普遍，锁紧角度一般大于斜导柱倾斜角2～3°，取20°。定位装置采用弹簧顶销形式，结构简单。
（4）成型零件结构设计 本模具采用一模两件的结构形式，考虑加工的难易程度和材料的价值利用等，凹模和凸模拟采用镶嵌式结构，分别嵌入定模板和动模板中。要固定金属螺纹嵌件可采用螺纹型芯，螺纹型芯安装在动模板上，开模时能和塑件一道取出且便于装卸。
（5）推出机构的设计 采用最简单最常用的推杆推出机构，圆形推杆，均布在开关盒的端部和底部强度和刚度较大的部位，直径分别为6mm和10mm。
（6）冷却水道的设计 PS的模具温度为20～60℃，为缩短成型周期，提高生产率，需要根据开关盒的形状、壁厚及材料来设计合理的冷却水回路，根据塑件的平均壁厚，冷却水道直径可选择10mm。
（7）模架的选择 模架是设计、制造塑料注塑模具的基础部件，可参照塑料注射模模架标准（GB/T12555-2006）。由于本模具结构为单分型面多型腔模具，宜选用直浇口A型模架。根据凹模尺寸，由经验公式选取2730系列模架，即模板宽为270mm，长为300mm。
4 Pro/E模具设计
将开关盒的三维模型调入Pro/E模具模型中作为参考模型，设置收缩率（PS的平均收缩率为0.55%）并创建工件，再根据模具设计方案创建浇注系统，创建合适的分型面、分割模具体积块，生成型腔、型芯和滑块等，制模并进行开模演示以检测开模是否干涉。最后借助Pro/E的外挂程序―EMX（专家模架系统），将生成的型腔、型芯等调入模架库，并在模架库中创建模具标准件、推出机构和冷却系统，完成整个注塑模具的结构设计，其剖面如图2所示。
5 结束语
本文主要介绍了开关盒的注塑模具结构设计方案，再借助Pro/E软件完成模具设计。理论设计为核心思想，软件应用为辅助手段，两者有机结合能更好地缩短模具设计周期，设计成符合工程应用的注塑模具。
参考文献：
注塑模具范文6
关键词：实例研究 注塑模具 应用研究
中图分类号：G71 文献标识码：A 文章编号：1003-9082（2015）04-0192-01
在注塑模具设计和制造过程中，基于实例推理理论开展注塑模具的研究其实质是根据问题的描述情况，从实例问题库中找出与提出问题相似的实际案例，并通过对实际案例进行必要的修改和参考，最终能够找到问题的解决对策。这种方法实际上就是人类在认知过程中进行的一种总结，与基于知识和规律的推力技术十分的相似。基于实例的注塑模具应用研究能够支持经验本身的描述和记忆，而且这种方法还具有很强的适应性和推广性，因此，在进行注塑工具研究和分析过程中，基于实例对注塑模具进行应用和分析，是一种十分有效的途径。这种既能够全面体现出设计专业的经验，同时又能对前人设计的经验进行借鉴，同时还能够有效的缩短设计和制造的时间，提高了注塑模具结构设计的合理性。
一、基于实例推力的注塑模具结构设计的定义和管理
注塑模具的结构设计应该根据塑料制品的形状来进行设计，同时，还要对模具的工艺要求和生产企业的实际生产条件综合进行确定，所以，基于实例的注塑模具应用研究应该认为是基于塑料制品实例的设计模式进行研究和分析。在实际的生产过程中，注塑模具设计要达到相应的要求。在研究过程中，本文主要抽取了以下几方面的信息，一种是材料，一种是模具的结构还有就是模具的尺寸、成型和工艺生产条件等几方面的信息，具体又可以进行以下几个方面细致划分：首先，材料信息。主要包括了塑料拍好的以及生产批量信息；其次，模具的结构形状以及尺寸信息。塑料制品外截面的形状，关于形状的要求主要模具外观的形状是长方形、正方形还是其他形状，然后再确定内截面的形状，并分侧轴心、螺纹、尺纹以及最大的外形尺寸等信息内容；最后，成型的工艺生产条件信息。主要确定好成型温度、压力、试件以及注射机型型号的信息等内容。
在进行管理过程中，框架是一种面向对象的知识表达方式，是专家系统中一种十分独特的数据结构形式，其能够对对象和对象之间进行有效的描述，采用框架结构对实例信息进行表述，可以清楚的看到各个组成部分之间的关系，能够具体的描绘出对框架中的内容。当确定了表达方式之后，实际案例的储存和提取的效率就成为研究过程中一个十分重要的问题。这时我们可以从以下几个方面进行管理。首先，解决实际储存问题应该采用是相应的方式对实例进行储存，其能够解决大量实例问题储存、提取以及实例数据库维护难和效率低的问题；其次，在研究过程中应该根据不同模具的结构建立相应的实例库，对各个实力库进行有效的划分，这样能够在很大程度上提高实例库的检效率。
二、电流线圈架的模具设计及制造
塑料制品如图1所示，大批量生产，试进行塑件的成型工艺和模具设计，并选择模具的主要加工方法与工艺。
1.成型工艺规程的编制
首先，塑件的原材料分析；其次，塑件的结构和尺寸精度表面质量分析。1）结构分析。从零件图上分析，该零件总体形状为长方形，在宽度方向的一侧有两个高度为8.5mm，R5mm的两个凸耳，在两个高度为12mm、长、宽分别为17mm和13.5mm的凸台上，一个带有的凹槽（对称分布），另一个带有4.lmmXl.2 mm的凸台对称分布。因此，模具设计时必须设置侧向分型抽芯机构，该零件属于中等复杂程度。2），尺寸精度分析。该零件重要尺寸如： 12.10-0.12mm、 12.1+0.04+0.02mm、 15.1+0.14+0.02mm、 15.00-0.12mm等精度为3级（Sj1372～78），次重要尺寸如：13.5±0.1、170-0.2mm、10.5±0.1、140-0.2mm、等的尺寸精度为4～5级（Sj 1372～78）。由以上分析可见，该零件的尺寸精度中等偏上，对应的模具相关零件的尺寸加工可以保证。从塑件的壁厚上来看，壁厚最大处为1.3mm，最小处为0.95mm，壁厚差为0.35mm，较均匀，有利于零件的成型。3）表面质量分析。该零件的表面除要求没有缺陷、毛刺，内部不得有导电杂质外，没有特别的表面质量要求，故比较容易实现。综上分析可以看出，注射时在工艺参数控制得较好的情况下，零件的成型要求可以得到保证；最后，计算塑件的体积和质量。计算塑件的质量是为了选用注射机及确定型腔数
2.塑件注射工艺参数的确定
查找附录1和参考工厂实际应用的情况，增强聚丙烯的成型工艺参数可作如下选择：成型温度为230～290℃；注射压力为70～140MPa。必须说明的是，上述工艺参数在试模时可作适当调整。
结语
注塑模具结构设计不仅仅需要应用到设计专家的从业经验和专业知识结构，而且还要对以往成功的案例进行借鉴。运用基于案例的注塑模具的应用研究，既能够在一定程度上提高设计的效率，减少错误设计的发生，同时还能够节省很多成本。在研究过程中根据注塑模具机构设计的特殊性，提出了应用实例相结合的方法，真正提高了注塑模具设计的效率和质量。
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