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金属加工液范文1
[关键词]机械加工；金属切削液；选用原则
中图分类号：TG501.5 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）11-0132-01
一、金属切削液的分类和性能
金属切削液按其性质可分为水基切削液和油基切削液。其中水基切削液又分成全合成型和半合成型切削液。全合成型切削液一般是以纯净水为基础液，还含有稳定剂、乳化剂、抗硬水剂、抗菌剂、防锈剂、剂、抗极压剂、消泡剂和香料等。半合成型切削液与全合成型的差别在于其中的剂以某些油类为主。油基型切削液与水基切削液的构成差别较大。其成分主要是基础油，其次是防锈剂、抗油雾剂、抗极压剂、抗氧化剂等。油基型切削液的使用效果很大程度上取决于基础油的类别和等级。一般来说，该类产品所使用基础油可分为三类。第一类为溶剂精制油；第二类为加氢精制油；第三类为加氢异构化油[2]。其中第二类油工艺性能较好。
二、金属切削液的应用与管理措施
（一）金属切削液的工艺作用
一是减摩作用减摩作用。也可称之为作用，指切削液在工件、切屑、刀具之间界面上的降摩擦能力，切削液必须能渗透到各个界面上，并在其中能形成强度较高的吸附性膜，从而降低工件、切屑及刀具间的摩擦，减少加工阻力。二是冷却作用。金属加工过程中，所消耗的功95-97%都转变成了切削热。其中，2/3转化成变形热，1/3转化成摩擦热。冷却作用就是在加工过程中切削液将工件和刀具的热量吸收转移的作用。三是冲洗作用。金属切削过程中，刀具碎末及金属碎屑随着加工的进行而不断产生，冲洗作用就是切削液净化加工界面的能力。意义在于延长刀具寿命并保证了加工质量。四是防锈作用。指切削液对完成加工的工件具有短期工序间防锈的作用。
（二）机械加工生产中金属切削液的应用与管理
1、遵循金属切削液的选用原则
遵循金属切削液的选用原则，即遵守工艺适用性原则。考虑运行成本原则，遵守安全性原则以及金属切削液的设备处理规则，注重金属切削液设备的选用。遵守工艺适用性原则，要求正确使用金属切削液，以发挥其在机械生产与加工中的作用。考虑运行成本原则，要根据实际情况核算成本费用。遵守安全性原则，要监测金属切削液的安全性能。金属切削液的设备处理规则，是根据具体情况使用单机供回系统和集中净化系统。选用金属切削液的设备时，要注重切屑类型相近的机床数量以及金属切削液处理设备的特点。
2、金属切削液处理设备的选用
如何选用金属切削液处理设备，需要从两方面考虑：①切屑类型相近的机床数量。②切削液处理设备的特点和工厂的产量。
第一，切屑类型相近的机床数量。同一车间切屑类型相近的机床数量超过5台时，可以考虑采用集中净化系统，如铣床、车床的加工都产生较大的片状切屑，可以归为一类；精磨床产生细小粉末状碎屑，可以归为另一类。切屑类型不同的C床不建议共用同一集中净化系统。
第二，切削液处理设备的特点和工厂的产量。工厂的产量直接影响到切削液处理系统的维护频率和切削液的使用寿命。加工中产生切削热及大量的碎屑。切削液受热后有效成分发生分解或氧化，单机供回系统上一般没有冷却设施而且容积小，这种变化尤其明显；碎屑进入切削液导致切削液的乳化状态被破坏，清洗质量下降，槽箱内的沉积物逐渐增加，在加工负荷大时切削液的这种变化可以逐渐从色泽或气味上反映出来，如从清澈变浑浊或从单一的颜色变成混浊态。产量越大，切削液受到的影响越显著。如果工厂中80%的机床在满负荷运转的情况下都已经达到16小时/日或以上，就应考虑采用集中净化系统。一般来说，这时单机供回系统的不足已经抵销了设备投资低的优势。
3、金属切削液及处理设备的管理
第一，金属切削液的管理。水基切削液需要检测pH值、折光浓度及含菌量。无论是全合成还是半合成型水基切削液的正常pH值一般在8.5以上，为了准确的控制切削液的状态，需要使用电子pH计来检测切削液的pH，应每日进行一次。折光浓度可以采用折光仪来得出，每日检测一次。折光仪是基于折射定律设计的。在实际工作中有一个需关注的问题。切削液在使用超过两个星期后，内部往往混入了大量金属碎屑（对于精磨工艺尤甚），其中较轻的一部分悬浮在体系中，从宏观上看，切削液变“浓”了，其折光率因而也发生了变化，这就导致折光仪的读数无法反映有效成分的真实浓度。这时，仅通过折光仪来判定切削液的状态就不够可靠了，同时应注意切削液的pH及加工后工件的工序间防锈性能，如果二者出现明显下降，则要相应提高切削液的浓度。一般来说，单机供回系统中切削液的使用周期不应超过两个星期，集中净化系统中切削液的使用周期不应超过4个月。切削液寿命临近末期的特征是pH逐渐下降，以致无法控制，加工后的工件常在数小时内生锈。为了准确掌握切削液的状态，还应定期检测切削液中的微生物含量，微生物的繁殖是导致切削液失效的重要原因之一。可以采用德国舒美公司的微生物检测片，能在48小时内检出液体中的微生物含量。当微生物含量较高时，必须废弃切削液。如继续使用，微生物和菌类的迅速繁殖会导致加工质量劣化和零件生锈。
第二，油基切削液的管理。油基切削液一般需要检测粘度、油中颗粒物的含量和颗粒度，在加工流程中同时使用水基切削液和油基切削液时，一般还要通过Karl-Fischer实验检测油基切削液中的含水量。粘度检测是通过粘度仪实验来完成的，检测粘度的目的是为了判定油基切削液是否发生了氧化分解或其他方面的变化。该检测至少每两星期进行一次。油中颗粒物含量和颗粒度是通过真空抽滤法实现的，通过真空抽滤设备和高精度滤片可以将油液和一定尺寸的颗粒物实现分离，通过分析天平称重后可以得出单位油液中颗粒物的含量，如果再配合颗粒度分析仪，则可检出各种尺寸颗粒的相对比例。该检测对于精密加工尤其具有重要意义。Karl-Fis che r水分测定实验是通过Karl-Fis che r水分测定仪完成的，该实验的方法详见ASTM D1744。由于Karl-Fischer测定仪比较昂贵，该实验可以委托切削液供应商来进行，BP、壳牌等公司一般都备有这类设备代为客户进行检测。油基切削液只能通过管理良好的净化再生过程保持其品质，需要避免水、灰尘、杂质混入，对于洒落的油液，不可以回收再用，以免污染切削液处理设备中的油液。如果油液发生了明显的劣化，就只能淘汰换新。一般来说，在有效的管控下，集中净化设备中的油基切削液往往可以运行两年甚至更长时间而不发生变质劣化。
第三，金属切削液处理设备的管理。金属切削液处理设备的管理包括日常管理和定期维护两方面内容。日常管理工作一般有：①监控磁性分离装置的功能是否正常。②监控滤材状态并及时更新。③及时清空接渣、接布容器。④监控冷却装置的运行状态。油基切削液处理设备只需进行换液和清理工作，而且在管理状态良好的情况下，维护周期可以根据实际延长。
三、结语
综上所述，金属切削液具有减摩、冷却、清洗、防锈四大功能，在实践中需要从工艺适用性、运行成本和安全性等三个方面进行综合考虑，选择合适的品种。同时，需要遵循金属切削液的选用原则，并维护好金属切削液的设备管理，这样才能保证设备处于良好的状态，延长切削液的使用寿命。
金属加工液范文2
拥厦大入怀
看惯了北方的皑皑白雪、蜿蜒不绝的群山、茫茫万里的林海，在高三的一个午后。我的思绪不觉向南方蔓延。南方的海，小桥流水，白墙青瓦，这些仿佛一幅幅画静静地伫立于眼前。于是在那个炽热如火的七月，我决定报考厦门大学的金融工程专业。
开学第一天。整个厦大人声鼎沸。第一次看到眼前的盛况，我不禁对这个学校充满了期待，对自己精心选择的专业也满怀希望。
入学伊始，我们这些还略带稚气的孩子就迫不及待地要了解厦大，漫步校园的各条小径。随处可见凤凰木及松柏、芒果树。入学的这个季节正值凤凰木开花，远远望去，一大片一大片，满眼都是花团锦簇的景象。建筑的名字也很有趣，男生宿舍叫“芙蓉”，女生宿舍名“丰庭”，教学楼有“映雪”“群贤”“博学”“集美”“同安”……这些美丽的名字、古老的南洋式建筑如同梦境。
当年鲁迅告诉许广平：“这里风景佳绝。”是啊。无论你站在宏伟的上弦场眺望大海。听燕子声声，看百舸争流，还是漫步于幽雅的芙蓉湖畔，感受椰树下绿茵上晨读的诗意，或是徜徉于“情人谷”，听松涛阵阵，你都会由衷地赞叹：太美了。厦大!
触摸厦大，到处都是历史的痕迹。你瞧!校长林文庆用人格书写了学府高风；林语堂讲述并实践了智慧的人生；弘一法师李叔同，从艺术走向灵魂世界，留下悲欣交集的背影；鲁迅，一个因热血而焦灼的战士。留下了不朽的足迹。他们的心血滋养了厦大的人文底蕴。结晶成“止于至善”的校训。
牵手金融工程
四年的专业课学习有苦有乐。每当学概率论、西方经济学、货币银行学、政治经济学等偏理论性的专业课时，我总是做痛苦状，双手合十祈祷上帝给我非凡的记忆力。而学习数理统计、计量经济学等应用性很强的专业课时，我总会手舞足蹈。在我眼里，那错综复杂的线条就像一群飞过蓝天的白鸽，清晰而舒畅；那晦涩难懂的公式像一串金色的音符，动听而醉人。
学了四年的专业知识。我终于对金融工程有了较为全面的认识。说白了。金融工程的主要工作类似于信息安全员，为金融投资保驾护航，规避金融风险。工作流程大致是，首先广泛地搜集金融数据、信息，然后运用Excel等软件对这些数据进行分析、处理，最后得出结论，并制定出一套能规避金融风险且行之有效的方案，如发行股票、期货等金融产品。
大四上学期。我来到南方基金公司实习，这是一家顶级的基金公司。我作为实习生被分到全国社保基金投资部做基金投资。亲身体验了一把基金投资员的工作。让我印象最深刻的是每天雷都打不动的晨会，每天清晨，一进入公司。我们就由基金经理带着一起读三大证券报：《中证报》《证券时报》《上海证券报》。读完报后，大家各抒己见，说说他们各自关注的行业昨天发生了哪些变化。这些变化能给我们什么样的信息。在这样一个信息爆炸的时代。如果你能先人一步挖掘出有价值的资料，那么你在这个行业取得成功的几率势必会更大一些。
在实习期间。我们每个人都有课题，要求在两周内完成。我的课题是“中美利率期货结构比较分析”和“中国债券市场投资者结构和投资者行为分析”。这是两个很大的课题。认真写都是博士论文了。凭我们现在的能力，要想非常完美地完成是不可能的，还好公司只关注我们的理论功底和分析框架的逻辑性。即使是这样，它们也让我花费了大量的心血。在这两周里，我推掉了所有的应酬。牺牲了与女友的约会。我每天都要看上十多份的证券报。必要时还亲自到各大证券交易市场了解行情，搜集相关证券数据。然后运用Matlab、Excel等软件进行数据分析。两周后。我们被安排在公司的会议室答辩，先自我陈述半个小时。然后回答基金经理、投资总监的问题。答辩结束，我感慨万千，如果没有学习数理统计、计量经济学等专业课，那么这两个课题我是无论如何也完成不了的。除此之外。我还认识到这个专业需要我们有博而杂的知识，不仅要懂计算机，还要熟练掌握Matlab、Excel等软件。能熟练使用Spss或Eviews等统计分析软件以及熟悉Var、极值理论和其他风险分析模型。
就业有晴空
金属加工液范文3
关键词：切削；切削液；选用；维护
1 前言
切削液是一种用在金属切削、磨削加工过程中，用来冷却和刀具和加工件的工业用液体。合理选用冷却液，可以有效地减小切削过程中的摩擦，改善散热条件，而降低切削力，切削温度和刀具磨损，提高刀具耐用度，切削效率和已加工表面质量及降低产品的加工成本。为了使工件、刀具和机床不受周围介质的腐蚀，防止切削过程中产生的细屑或磨粒附在刀具、工件加工表面和机床运动部件上造成机械擦伤，切削液除了应具有冷却和作用外，还要具备一定的防锈和冲洗作用。
2 切削液分类
2.1 水基切削液
2.1.1 水溶液。水溶液的主要成分是水，在其中加入一定量的防锈和油性添加剂，还能起到一定的防锈和作用。由于水的导热系数是油的导热系数三倍，所以它的冷却性能好，呈透明状，常在磨削中使用。
2.1.2 乳化液。按用途可分为：普通乳化液：它是由防锈剂，乳化剂和矿物油配制而成。清洗和冷却性能好，兼有防锈和性能。防锈乳化液：在普通乳化液中，加入大量的防锈剂，其作用同上，用于防锈要求严格的工序和气候潮湿的地区。极压乳化液：在乳化液中，添加含硫，磷，氯的极压添加剂，能在切削时的高温、高压下形成吸附膜，起作用。
根据乳化液中的矿物油含量和矿物油粒度可分为：粗乳液：含油60%～90%，油滴粒度大于1μm，外观为乳白色；微乳液：含油40%～50%，油滴粒度小于1μm，外观呈半透明灰色；乳化液中矿物油的作用是作油性剂、防锈剂等添加剂的载体。各种添加剂配制得当能使乳化液切削液获得良好的冷却效果，同时还有相当好的和除锈性能。这些特点使乳化液避免了油基切削液容易产生烟雾、起火的缺点而用在大量切削热生成的切削加工场合。另外，乳化液价格便宜，使用卫生安全。
乳化液的缺点是容易因温度上升、现场维护不当造成繁殖细菌、霉菌等，使乳化液中的有效成分产生化学分解而发臭、变质而缩短使用寿命。
2.1.3 化学合成切削液。不含矿物油类，在水中添加水溶性防锈剂、油性剂、极压抗磨添加剂、表面活性剂、防腐剂和消泡剂等多种功能性添加剂。稀释液呈透明状或半透明状。化学合成切削液的冷却和清洗性能非常优良，适合高速切削；加工工件时具有良好的可见性，特别适合数控机床、加工中心等现代加工设备使用；稳定性和抗腐败能力比乳化液强，使用寿命长。缺点是与乳化液相比，和防锈性能较差。
2.2 油或油基切削液
油或油基切削液主要成分是矿物油，根据矿物油内添加物的不同可分为：脂肪油切削油：在矿物油内添加一定的脂肪油，此类油的性良好，常用于机械零件的精密加工；极压切削油：在矿物油内添加一定比例的极压添加剂，进一步提高切削油的耐温耐压性能；复合切削油：由矿物油、油性添加剂和极压添加剂配制而成，对金属表面有极佳的吸附作用，在很宽的温度范围内能保持切削油的性能，适合多工位切削及多种材料的的切削加工。
3 切削液的选用
3.1 工艺要求和切削特点
（1）粗加工时，要求以冷却为主，一般应选用冷却作用较好的切削液，如水溶液或低浓度的乳化液等；（2）精加工时，主要希望提高加工质量和减少刀具磨损，一般应选用作用较好的切削液，如高浓度的乳化液或切削油等；（3）加工孔时，应选用浓度大的乳化液或极压切削液。（4）深孔加工时，应选用含有极压添加剂浓度较低的切削液。（5）磨削时，应选用清洗作用好的切削液。
3.2 被加工材料的性质
切削普通钢材时一般用乳化液或硫化油；加工不锈钢、高强度钢和高温合金钢时，应选用活性高、含抗磨、极压添加剂的切削液；对于容易加工的材料则选用不含极压添加剂的切削液。切削有色金属和轻金属时，切削力和切削温度都不高，可选用矿物油和高浓度乳化液，为避免腐蚀工件应注意不要使用含硫化油的切削液。切削镁合金时为防止燃烧起火一般不使用水基切削液，可采用低粘度油作为切削液。切削铸铁与青铜等脆性材料时，切屑常呈崩碎状，容易随切削液到处流动，流入机床导轨之间造成部件损坏，可以不使用切削液，或者使用冷却和清洗性能好的低浓度乳化液。
3.3 刀具材料
3.3.1 工具钢刀具。工具钢耐热温度低，在高温下会失去硬度，只能适用于一般材料的切削。切削加工时，要求冷却液的冷却效果要好，一般采用乳化液为宜。
3.3.2 高速钢刀具。高速钢刀具是以铬、镍、钨、钼、钒（有的还含有铝）为基础的高级合金钢，它们的耐热性明显地比工具钢高，允许的最高温度可达600℃。高速粗切削时，切削量大，产生大量的切削热，为避免工件烧伤而影响加工质量，应采用冷却性好的水基切削液；如果用高速钢刀具进行中、低速的精加工时，为减小刀具和工件的摩擦黏结，抑制切削瘤生成，提高加工精度，一般采取油基切削液或高浓度乳化液。
3.3.3 硬质合金刀具。硬质合金刀具是由钨（W）、钛（Ti）、钽（Ta）的碳化物和一定量的钴（Co）组成，它的硬度和耐磨性能大大超过高速钢，最高允许工作温度可达1000℃，在加工钢铁材料时，可减少切屑间的粘结现象。在选用切削液时，要考虑尽可能使硬质合金刀具均匀受热，避免激冷激热而损坏刀具。在加工一般的材料时，经常采用干切削，但在干切削时，工件温升较高，使工件易产生热变形，影响工件加工精度，而且在没有剂的条件下进行切削，由于切削阻力大，使功率消耗增大，刀具的磨损也加快。在选用切削液时，一般油基切削液的热传导性能较差，使刀具产生骤冷的危险性要比水基切削液小，所以一般选用含有抗磨添加剂的油基切削液为宜。
3.3.4 陶瓷刀具、金刚石刀具。这些刀具材料的高温耐磨性及硬度比硬质合金还要好，一般采用干切削，但考虑到均匀的冷却和避免温度过高，也常使用水基切削液。
4 切削液的维护
（1）确保液体循环路线的畅通。防止杂油、杂物等混入供液系统，及时排除循环路线的金属屑、金属粉末、霉菌粘液、切削液本身的分解物、砂轮屑，以免造成切削液循环管路堵塞。（2）抑菌。切削液在适当的环境和条件下极易滋生细菌，降低切削液的理化指标和使用性能。可采用定期投入杀菌剂和用超微过滤等手段抑制细菌的繁殖。（3）切削液的净化。污染切削液的物质主要是金属粉末和砂砾细粉、飘浮油和游离水、微生物和繁殖物，如不及时净化，切削液将很快发臭，使用效果变差并降低机床泵组使用寿命。（4）调整浓度。每天用折光仪检测切削液的浓度，并及时调整，正确的浓度可以保证切削液的稳定性。
5 结束语
水基和油基切削液各有优缺点，适用工况也不全相同，选用时应该综合各种条件进行。切削液的维护重点在于净化和抑菌，可根据具体情况采用单机过滤或集中过滤。切削液的合理选用及管理维护，能有效保证切削加工的需要。
参考文献
[1]孙洋.切削液的使用、维护及过滤净化[J].机床与液压，2007（11）；195.
[2]崔影.乳化型切削液与合成切削液性能检测使用比较[J].中小企业管理与科技，2010（33）：268.
金属加工液范文4
近年来，农业部扎实推进马铃薯主食加工产业开发工作，组建马铃薯主食加工产业联盟，加快技术装备研发和科技成果转化，加大展示推介力度，促进了马铃薯主食加工产业开发良好态势的形成。
一是技术装备研发不断突破。针对马铃薯中不含面筋蛋白，马铃薯主食加工存在成型难、易断条等问题，成功研发真空和面、恒温恒湿熟化、绫织复合压延、单/双螺杆挤压成型技术等关键加工技术；优化产品配方，将马铃薯主食中马铃薯占比提高到50%；试制家庭用马铃薯面条机、大型马铃薯挤压面条生产线、马铃薯馒头生产线设计研发工作。目前仅农业部研发团队，就形成核心专利120余项，部分马铃薯主食已实现连续化生产。
二是产品开发种类不断丰富。随着《关于推进马铃薯产业开发的指导意见》的，全国马铃薯主食加工相关科研单位、企业和社会组织，对马铃薯主食产品开发的热情与日俱增，马铃薯食品层出不穷、马铃薯添加的比例也逐渐加大。目前已经形成包含马铃薯主食、马铃薯休闲食品、地方特色马铃薯食品等六大系列240多种产品，为马铃薯主食消费提供了更为丰富的选择。
三是群众消费认知不断增强。在河北、湖北、宁夏、黑龙江等地开展展示推介、参加国际薯博会等大型展览、组织马铃薯主食校园行、进社区等活动数十次，编印马铃薯主食系列丛书8册，大力进行主食消费引导和市场培育，助推了群众消费新型马铃薯主食的热情。
四是工商资本热情不断高涨。在农业部大力推动和联盟带领下，马铃薯主食产品潜在需求不断被挖掘，加之当前主食加工产品巨大的需求空间，不断激发着工商资本的投资热情。一年来，相关专利技术转让达20余项；在项目带动下，仅北京、河北、内蒙古等9个试点省和上海、哈尔滨、杭州、西安等7个试点市，就有200多家企业参与了马铃薯主食产业开发。同时，在河北、内蒙古、甘肃等马铃薯重点产销区，马铃薯加工逐渐向主食加工转型。
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1 生产物流的含义
生产物流，就是指原料从进厂开始，按照一定的工艺流程，以在制品的形式经过各个车间或者各道工序进行加工，通过某些运输机械或者设备进行装卸、运输，最终实现成品出厂的过程。
2 有色金属加工企业的物流特点
有色金属加工企业的生产一般都有一些共同特点，通常体现在：
2.1 生产工艺流程复杂多变
有色金属加工往往伴随着热加工和压力加工同时进行。在制品在生产过程中有着复杂的金属性能变化，是复杂的物理和化学变化，所以像铜、铝铸锭在生产中对温度的控制要求就很高，这就要求在制品在物流流转的过程中效率要高，尽可能减少热损失。
2.2 生产过程的连续化和自动化
随着工艺技术、机械加工能力的提高，我国有色金属加工生产的连续化和自动化也在不断提高。企业拥有的大型设备和自动控制设备越来越多，这就要求在制品在生产的过程中运送到下一个车间、下一道工序的时间要掌握得比较准确，以实现生产的连续化、效率化。
2.3 生产过程的信息量大
有色金属加工需要原材料、中间合金、生产辅助材料同时在生产的过程中进行物料的流转和在制品形态的变化，以保证产品的按时、按量产出。
3 有色金属加工企业生产物流中存在的问题
通过对有色金属加工企业生产物流的现状进行调查与研究，发现总体上我国有色金属加工企业生产物流正逐步向现代化物流方向前进，但仍然存在诸多问题。具体情况如下：
3.1 工艺流程
在生产中工艺流程应该是顺畅、连续的，但是在实际中，有许多车间、工序中存在很多不科学、不合理的情况。如：工艺流程在流转中物料折返严重、物料运输的线路过于迂回、安排不合理导致运输线路过长。这些都体现了在工艺设计中对物流没有经过充分的考虑。
3.2 工厂布置
工厂的总平面布置就是在满足各种要求的前提下，确定企业各功能分区和功能区之间互相合理位置的工作，但工厂的实际生产中存在的问题，都反映了在进行总图设计时缺乏物流的考虑。随着企业发展，在不断改建、扩建中无法完全遵循物流合理化的原则，导致平面布置上形成一定的缺陷，物流流量大、运输方式复杂、运输不合理现象较为严重。
另外，物流基础设施落后、库存管理水平不高、生产物流管理分散化等。这些问题都会影响到有色金属加工企业的效益和物流的效率。
4 发展有色金属加工企业合理化物流的措施
4.1 工艺流程的合理布局
有色金属加工企业应按照其自身的工艺要求，合理安排原料从进厂到成品出厂的工艺流程。各个车间或者工序的装卸点、作业点和存贮点之间的线路物流短捷、合理，避免折返、迂回，减少不必要的运输环节，以提高整体的生产运输效率。
4.2 总平面布置中的物流
4.2.1 厂址选择。厂址的选择应根据资源分布和消费地点，靠近主要原理、燃料基地或者产品主要销售地。同时也要把压缩运距、力求外部运输总费用最少作为重要考虑因素。和厂外公路、铁路、港口的连接应最短捷，具有经济合理、便捷通顺的交通运输条件。
4.2.2 总平面布置。总平面布置的内容是根据企业的生产性质、规模和生产工艺等要求，合理布置生产车间、辅助生产设施和生活辅助设施等。设计时要结合建厂地区的具体条件，按照原料进厂到成品出厂的整个生产工艺过程，经济合理地布置厂区内的建、构筑物，组织好厂内外的交通运输。
4.2.3 合理总平面布置对企业物流的影响。
第一，生产使用要求。在进行有色金属加工企业总平面布置时，首先要了解企业的生产工艺流程，了解组成企业的各个建、构筑物的形式、体量和功能，合理布置建、构筑物的相对位置，尽量做到运输线路短捷通顺。（1）在厂区中心位置布置主要生产区，同时将与生产有关的辅助设施布置在生产区周围，这样不仅使辅助设施靠近主要负荷，可以减少能耗损失，减少运输环节;（2）生产性质类似或者生产联系紧密的车间要靠近或集中布置，这样使生产工艺流程更加顺畅，同时减少相应的物料运输量，以提高生产效率;（3）运输量大的车间、仓库要结合生产工艺要求，布置在主要的干道或者货运出入口，这样就可以使物料尽快投入到流转过程中，提高运输效率;（4）人流量较大的车间及生活辅助设施区应接近主要的人流出入口布置，同时应尽量避免人、货流交叉。
第二，建、构筑物的合理布局。工艺流程虽然是影响总平面布置的重要因素，但在合理布置厂区建、构筑物时，更要注意用地紧凑，合理划分厂区，妥善布置生活设施，这些都是影响企业总平面布置的重要因素。
第三，合理缩小建、构筑物之间间距。厂区用地中，建、筑间距、道路等用地往往占用很大比重。所以在满足卫生、防火、安全等要求下，应合理紧缩建、构筑物的间距。通过这样的布置，可以有效地减少各个车间运输车辆的行驶距离，缩短员工往返于各个车间的时间，提高全厂的生产劳动效率。
第四，厂房集中布置或加以合并。由于生产、运输、防火、卫生及敷设管线等的要求，压缩建筑间距是有限度的。实践证明，厂房集中布置或车间加以合并则可以更大限度地减少在制品在物料流转中的时间及费用。车间的合并必须充分了解其性质和要求，一般同类型的车间可以考虑合并;成品库尽可能和最后一个生产工序相合并、为主车间服务的辅助生产设施用房尽可能与主车间合并。如在有色金属加工企业的布置中，小型的有色金属加工企业就往往可以把熔铸车间和板带车间、熔铸车间和挤压车间、板带车间和箔材车间，联系紧密、生产工艺相同或相似的下游深加工车间，在设计中布置成联合大厂房。这样的设计不仅可以使在制品在生产过程中流转的时间减少，甚至如果是熔铸工段到下一工段，如挤压工段、轧制工段，还可以有效减少热损失，节约能耗，大大提高生产效率和能源利用率。
第五，合理划分厂区，满足使用要求，留有发展余地。平面布置中要根据生产特点及管理要求合理地划分厂区用地界线，使近期建设尽可能集中。有些企业盲目占地，在前期规划设计时厂房过多、产品过全。后期实施中，只有部分生产车间进行生产，生产车间又因为前期规划时布置较为分散，导致生产运行过程中，工艺流程折返，在制品在各生产车间之间的运输线路混乱。同时也给该企业后期的扩大生产带来了不利影响，企业的未来发展是一个目标明确，但思路和过程动态变化的进程，而且由于市场的不断变化，有可能企业的产品和定位也在不断发生变化，前期规划过早、过全、过于分散，使得企业前期规划的预留场地无法使用或者制约因素较多影响使用。
第六，因地制宜、结合地形。总平面布置既要考虑厂区所在地的地形地貌，又要满足生产运输的要求，安全可靠，经济合理。
某些地区地形高差大，给前期的建设带来一定难度，但如果在平面布置中认真思考，布置合理得当，就可能将不利因素适当地转化为有利条件，反而还会给生产带来很大便利。如在重庆地区的某有色金属加工企业，建于坡度几乎为18%的坡地上，但该厂在设计时结合工艺特点，充分利用地形条件，使整个企业的工艺流程从高处往低处，随着部分在制品按物体自重下送和生产用量大的循环水重力自流，有效替代了部分运输设备。同时利用高差，还可以设置高位水箱、运量大的车间按地形设置装卸货平台等。
4.2.4 厂内外合理运输方式的选择。有色金属加工企业的物流是否合理，很大程度上就反映在企业运输线路的组织是否合理。企业的运输设计应充分考虑工艺流程和厂区所在地的具体情况，正确选择企业运输方式和运输线路，尽可能做到运输线路短捷，没有往返和交叉现象的出现。
第一，运输方式的选择。无论选用哪种运输方式，都要结合厂区所在地的地形条件、厂区的用地、厂内建、构筑物之间的布置关系和间距，企业的货物运输量及货物特点来考虑。同时在进行技术经济比较和分析之后，来确定经济合理、便捷顺畅的运输方式。
运输方式一般分为道路运输、铁路运输、水路运输和其他运输方式。
道路运输是企业中采用最多的方式。在场地平坦的地区，道路只要考虑横坡平顺连接，保证厂内运输路线的顺畅、运输道路的便捷。但在场地起伏较大、地形复杂地区，还要考虑道路的纵坡要求，某些地区甚至还要利用当地高差使用适当的机械运输设备。
铁路运输一般用于运输量大的大型有色金属加工企业，厂内铁路应尽可能连接到厂区的边缘地带，便于原料进厂和产品出厂。
水路运输量大、费用低，但局限性也很大，一般仅限于厂外运输。
第二，合理组织货流与人流的交叉。在进行厂内货物运输设计时，也要充分考虑人行线路。在保证货物可以按时按点地进行正常运输时，也要充分考虑员工生产生活的安全性及便利性。
厂内运输以道路或者铁路为主，在进行总平面布置时，货流与人流的方向最好可以相反并且平行布置，同时尽可能将货运出入口与人流出入口分开，以减少相互的交叉。对于小型企业，一般厂内道路的交叉口为平面交叉。但是对于某些大型有色金属加工企业，如果交叉口的流量较少还可以平面交叉，如果流量过大还应该考虑立体交叉。
5 结语
金属加工液范文6
车间有 3 台80 000 m3/ h 的组合式空调器进行工位送风，并安装了 28 台屋顶排风机，总风量为273 420 m3/ h，车间每小时换气次数为 2. 7 次，车间内为微负压。有缸体、缸盖、曲轴、凸轮轴等 4 条生产线，共有铣、钻、镗、削、磨等机械加工生产设备 130 余台套，有作业人员约 200 人。生产工艺以机加工为主，部分零件需进行淬火、回火等热处理。该车间承担铁质和钢质发动机缸体、缸盖、曲轴及凸轮轴四大件机械加工任务，年产量为 3 万辆份，生产中使用大量的金属加工液，每年消耗量 60 余吨，现场检测情况正常生产状态下，对机械加工车间各工作岗位及车间休息场所分别进行了连续3 d 的矿物金属加工液浓度检测，共检测 23 点，车间空气中的金属加工液浓度 0. 10 ～ 2. 62 mg/m3，。除车间休息处 2 点全部达标外，工作岗位 21 点，达标 3 点，达标率仅为 14. 3%。其中缸体线和缸盖线机加工全部超标，曲轴线和凸轮轴线机加工达标率分别为 20. 0% 和66. 7% 。 检测结果分析 金属加工液达标率的影响因素 本次研究考虑了 4 种可能影响金属加工液达标率的因素。其中设备密闭情况分为良好和不良两类，前者指具有封闭罩，且正常生产时只在上下料过程中开启门窗的设备。通风情况则根据现场调查，将有局部通风设备且气流组织合理的场所归为通风良好，否则归为通风不良。设备密闭情况、通风情况、生产线的差异都对工作场所金属加工液达标率具有影响，并具有统计学意义 ( P ＜0. 05) ，但设备类型对达标率的影响无统计学意义。 金属加工液浓度影响因素的多元回归分析 以金属加工液浓度为因变量，候选自变量有: 密闭情况 ( 0: 不良，1:良好) 、通风情况 ( 0: 不良，1: 良好) 、生产线、设备类型。因生产线和设备类型为无序多分类变量，采用哑变量的方法进行赋值。变量筛选方法为 stepwise，变量入选标准为 P ＜0. 05，剔除标准为 P ＞ 0. 10。经回归分析，4 个候选变量中进入回归模型的仅有 2 个，分别是密闭情况、通风情况，。回归模型的决定系数( R2) 为 0. 501。经方差分析检验，模型具有统计学意义 ( F= 10. 049，P ＜ 0. 001) 。入选的两个因素 ( 密闭情况和通风情况) 其回归系数均小于 0，表明密闭情况和通风情况的改善，有利于降低工作场所金属加工液浓度。
在金属加工作业中，特别是在相对封闭的空间，工作场所空气中会存在一定浓度的金属加工液。金属加工液由于产生的方式不同，其颗粒直径范围也有较大区别。一般情况下，机械雾化过程产生的金属加工液主要以液滴形态存在，液滴直径范围较宽，通常为 2 ～10 μm。蒸发产生的蒸汽在冷凝过程中也会形成直径非常细小的冷凝悬浮体，粒径通常为 2 μm以下，如在磨床 ( 转速可达上万转，冷却液雾化剧烈) 等设备周围，95%的液滴粒径 ＜3 μm。此次现场调查结果显示，该机加车间在机加过程中有大量金属加工液散发于车间空气中。其中加工设备不密闭，无净化装置，无有效的局部机械排风设施等原因对部分岗位金属加工液浓度结果产生较大影响。如金属加工液浓度较高的岗位缸体精加工卧式加工中心岗位加工时喷射大流量加工液，产生大量金属加工液雾滴，由于设备未封闭，上部又接近送风口，在送风压力下，金属加工液向四周扩散; 又如曲轴线淬火岗位，排气管道较小，排风能力有限，又未加装排风罩，为防止油烟影响操作岗位，在设备内部加装普通电风扇向后吹风，导致金属加工液扩散至整个车间。此外，生产过程中金属加工液跑、冒、滴、漏现象普遍，机加设备上下料时，缸体、缸盖在加工转运过程中均有不同程度的金属加工液滴漏，滴漏的加工液未能进行及时回收处理，逐渐挥发到空气中。
本次研究针对金属加工液浓度的影响因素进行了统计分析，卡方检验与多元回归分析结果不尽一致。前者结果表明，生产线对金属加工液达标率具有影响，但在多元回归分析中，该因素未进入回归方程。其原因可能是，该指标与其他具有重要影响的指标 ( 设备密闭情况和通风情况) 存在联系，因而在单因素分析时，造成了该指标有统计意义的假象。在多元回归中，由于采用了逐步回归的方法，有效遏制了有较强相关关系的自变量同时进入方程，消除了混杂因素，因而更好地反映了各因素之间的关系［7］。根据以上分析结果，我们建议该发动机厂机械加工车间应在推进自动化机械加工的同时，采取密闭机加设备，加装局部通风设施，合理设置送、排风口，安装金属加工液捕集器或金属加工液回收装置等综合性措施［8 ～11］，降低车间金属加工液浓度至标准限值以内，以保证作业人员减少接触职业病危害因素。
作者：赵同强 吴家兵 祁成 吴琨 卢锐 凌瑞杰 单位：十堰市职业病防治院 华中科技大学公共卫生学院
