喷漆工年终总结范文1
关键词：液压挖掘机；涂装工艺；设备；设计
1 引言
挖掘机是工程机械行业的主导产品，被誉为“工程机械之王”， 产品技术含量高，广泛应用于工程建设领域，世界主要工程机械企业大部分以此确定在行业的地位。它的发展对工程机械行业起着重要作用。随着中国经济的高速发展，中国挖掘机行业近年增长迅速。根据行业发展规划预测，到2015年市场需求将达到25-30万台，挖掘机产品有广阔的市场发展前景。发展挖掘机产品，具有良好的社会效益和经济效益。
2 生产任务及生产纲领
2.1 生产任务
承担大、中型挖掘机自制及外协结构件（含车架、转台、动臂、斗杆）的抛丸前处理、底漆、刮腻打磨、中涂及面漆等防护装饰性涂装任务。承担整机的精饰、补漆任务。
2.2 生产纲领
年产20000台中型挖掘机（13～39t）； 1000台大型挖掘机（40～80t）；属大批量生产。
中挖涂装线组挂尺寸为7000×3200×1600mm，组挂重量≤4500kg。
大挖涂装线组挂尺寸为9600×3800×1900mm，组挂重量≤11200kg。
2.3 工作制度与年时基数
采用两班制，全年工作日250天，设备年时基数3820h，工人年时基数1790h。
3 设计原则
3.1 在设计中充分吸收国内外工程机械行业涂装生产线先进成熟经验，采用新工艺、新材料及新设备，使结构件涂装线达到国内一流水平，以提高生产效率，保证产品质量。在生产线布局上，遵循工艺路线畅通，物流路线短的原则，以减少工序间运输量，方便工人操作，便于设备布置。
3.2 采用先进的零部件涂装工艺，总装后不再进行整机涂装，只对工件上少量损伤部位进行补漆。
3.3 根据产品生产纲领，设置五条涂装线；分别是中挖结构件涂装线三条；大挖结构件涂装线一条；整机补漆线两条；发货整理线一条；中挖涂装线采用自行葫芦输送，强制流水运行生产；大挖涂装线采用经济可靠的平板车+卷扬机输送工件。
3.4 根据产品特点、装配生产线物流距离及分期实施的原则，设置三条中挖结构件涂装线，每条结构件生产线均能满足四大结构件的生产；设置一条大挖结构件涂装线。
3.5 结构件涂装线均配备自动抛丸、机器人喷涂（预留）、自动输调漆、水旋式喷漆室、自行葫芦输送等先进的涂装工艺及设备，结构件涂装前后与焊接加工及装配车间之间均采用先进的无缝对接的输送装置，实现了自动衔接；真正做到工件“不落地”，避免转运过程中对工件的损伤。
3.6 根据生产纲领及整机产品特点，采用间歇式生产方式。由于挖掘机在结构件涂装时已对各部件表面进行了刮腻打磨，故整机补漆时不再进行大面积的刮腻打磨作业，只对装配及调试中损伤的部位进行局部刮腻修补、打磨，并对不喷漆的部位采取屏蔽措施。
3.7 考虑到整机体积大，重量重，为减少整机往复运行，设备布置采用通过式的方式，灵活方便。
3.8 在设计中重视涂装生产中三废治理和排放，针对不同特性的废气、废渣、废水都有相应处理措施，符合相应排放标准。同时控制生产线噪声，尽量减少涂装生产对周围环境的影响。
3.9 重视涂装车间消防生产。并采取有效完善的消防措施。除车间土建采取消防措施外，在涂装线上配备了完善的自动消防灭火系统。
4 主要工艺流程
结构件：加工送来上挂屏蔽、除油自动抛丸人工补喷擦净 喷底漆 流平底漆烘干强冷刮腻子晾置腻子烘干冷却喷中涂漆及面漆流平面漆烘干强冷补漆、卸屏蔽 下挂转自行葫芦或电动平板车送总装
整机：整机调试、返修清洗吹干刮腻打磨擦净屏蔽补喷漆烘干精整发货成品停车场
5 工艺设计方案
5.1 中挖结构件涂装车间长216m，宽为72m，为三个24m跨（含一个过渡跨）；大挖涂装车间长186m，宽为24m，为一个24m跨。上述厂房均为新建钢结构厂房。
新建两个整机补漆车间，与调试返修车间组成联合厂房，整机补漆工段长216m和186m，宽54m，为一个30m跨和一个24m跨。
5.2 结构件品种杂、规格多、结构复杂、重量大，运输过程中考虑工件起吊运输的方便及工序间运输平稳、可靠。
5.3 根据生产纲领及产品特点，在节省投资和保证工件抛丸达到清理要求下，拟建3条中挖结构件涂装线，节拍均为11.9min/挂；拟建一条大挖涂装线，节拍为95.0min/挂。
5.4 本次结构件涂装线设计将结构件前处理线与喷漆线设置为一条环形强制流水生产线，充分利用自行葫芦线输送。采用自行葫芦吊着工件连续通过抛丸区的抛打方式和人工补喷相结合的方式除锈及氧化皮，消除工件的焊接应力，并强化表面。
5.5 设计中根据工程机械产品特点，采用喷涂“底漆、中涂、面漆三道漆”的工艺，底漆烘干后进行在线刮腻、打磨的方式，打磨后对工件表面进行清理；采用“湿碰湿”的工艺喷涂中涂、面漆，喷涂后一次烘干。油漆均采用底温漆（烘干温度为80～100℃）。
5.6 结构件底、面漆喷涂均在水旋式喷漆室内完成，漆雾去除率达到99.7%。采用高压混气静电喷枪和高压无气加空气辅助喷涂方式，既提高着漆率，又利于提高漆膜表面质量。
5.7 在挖掘机行业涂装线配置先进的自动输调漆系统，配比系统设置在各喷漆室附近，实现油漆的自动输送，提高生产效率。并在设计中预留了机器人喷涂的位置及接口，为今后提高整条线的自动化水平打下基础。
5.8 采用低温快干漆及腻子，以节省时间和场地。所用的底漆、面漆及腻子均要求配套。底漆、面漆采用溶剂型双组份聚氨酯油漆，腻子采用自干型的原子灰。
5.9 流平室采用上送下抽风形式，洁净风来自喷漆室空调机组。油漆烘干室采用下送上抽的热风循环方式，采用在线刮腻子打磨的方式，以减少工件转挂。打磨在密闭式打磨室内完成，并设有除尘净化装置。
5.10 工件上下件组织方式：工件由电动平板车输送至上件工位，采用自行葫芦升降装置进行上挂，涂装成品采用电动自行车输送机运到装配车间。
5.11 按照生产节拍计算，新建两条整机中挖补漆线，为节约投资，整个工序工件都采取自行进出涂装设备方式。
5.12 涂装生产线设计满足国家现行消防要求。涂装车间用墙与其它车间隔离，整个生产线设置了先进完整的设备自动消防系统。
在喷漆室设置了雨淋系统，并设置延迟系统，发生火灾时满足人员的逃逸时间。流平室设置喷淋系统；调漆室设置七氟丙烷灭火系统。既降低了投资，又满足涂装线消防要求。
5.13 喷漆废水经过添加絮凝聚，将漆渣压实后处理，废水排放到废水处理站，处理达标后排放。烘干室、流平室废气分别经过燃烧，达到排放要求后高空排放。
5.14 结构件涂装线由自行葫芦组成强制流水生产线，各作业工位处设置便于工人安全操作的工装。
6 主要设备选型
6.1 新增主要涂装设备立足于国内制造，对影响涂装质量的抛丸器、烘干室燃烧器、喷涂工具等关键设备采用进口。
6.2 结构件清理工序采用自动抛丸系统：每组两台电动葫芦载物小车、喷丸清理室、通风除尘系统、沉流式除尘器、12抛头抛丸室（转台、车架线采用16抛头）。计算机PLC 编程控制自动抛丸，抛丸区与其它区速度分段控制。工件除锈等级：Sa2.5 级。
经过抛丸除绣后的工件，通过输送进入喷丸清理室内。采用旋风除尘器及脉冲反吹式布袋除尘器进行二级除尘净化。轻质粉尘经除尘器滤筒过滤后进行高空排放，排放浓度远远低于国家规定的排放值。
6.3 水旋喷漆室结构的组成：喷漆室由室体、空调送风装置、漆雾过滤装置和抽风装置四大部分组成。喷漆室送新鲜风取自室外，从顶部进入喷漆室的空气要经过三次过滤除尘，喷漆室冬季送热风，温升18℃，热源采用天然气。喷漆室去除漆雾效率可达到99.7%。
6.4 流平室室体为钢框板结构，采用废气处理工艺和设备，并考虑与烘干室废气一同处理后排放达到GB16297-1996标准的规定。
6.5 通过式烘干室：烘干室采用强制热风对流循环方式，设备主要由室体、热风循环系统、废气净化设备组成。烘干室设计温度为80～100°C，工件上、下点温差控制在±5°C。加热系统以天然气为热源，采用间接加热方式，选用“四元体”换热设备，集风机、换热器、废气处理及送风过滤于一体，流平室和烘干室二甲苯有机废气通过引入燃烧器进行直接燃烧处理，有效减少环境污染。
6.6 打磨室是将工件喷完底漆后的腻子打磨和擦净作业。打磨室由室体、通风过滤系统两部分组成。主要由室体、空气循环系统、灯箱、站人平台等部分组成。室体内部两侧设置水槽，便于吸收粉尘。
6.7 输送设备：工件输送采用环型自行葫芦系统，该设备主要由承载轨道、钢结构系统、安全滑导电轨及集电器、载物车、检修道岔、环链葫芦、环链吊具、蓄电池电动平车、中央控制系统、按钮站等组成。
6.8 喷漆设备选用：喷漆系统采用集中供气系统，油漆在经过正确的调配后，使用柱塞泵将油漆从桶内抽出经过调压、过滤后，通过精心设计、施工的管路输送到每一个枪站。可以使在不同时刻不同工位都能喷出同样颜色和同样性能的油漆，从而获得最佳的涂膜质量。在设计中预留了机器人喷涂的位置及接口，为今后提高整条线的自动化水平打下基础。
6.9 电控系统：采用计算机系统PLC 集中控制与分散控制相结合，输送系统采用集中控制，其它各设备可单独控制，并保证必要的联锁，控制柜分别安装在设备附近，设手动、自动控制方式，方便进行工艺参数调整，便于人机对话。
6.10 工艺平面布置图如图1、图2。
7 本项目在涂装工艺设计上有以下特点
7.1 工艺流程先进合理、生产线布置紧凑、物流顺畅、生产线具有柔性。
7.2 本次设计根据产品特点及生产纲领，设计了三条中挖结构件线；一条大挖结构件涂装线，两条整机补漆线 。首先在工序上，结构件增加了清洗屏蔽，抛丸后擦净、下线前补漆工位及室体，比国内外其他挖掘机生产线涂装工序多，保证了涂装工艺的完整性及先进性，提高了产品涂装质量。
7.3 结构件涂装线均为环形自行葫芦线，布置紧凑、设备利用率高，节省空间及投资；分为四条线，满足不同品种及产能的需要，同时生产线具有一定的柔性。结构件涂装线布置在加工和装配工序之间，物流顺畅、有利于缩短工序之间的距离及时间；实现自动转线，如车架从涂装到装配采用自行葫芦空中输送，提高了生产效率，减轻工人劳动强度。
7.4 在挖掘机涂装线上配备完善的自动消防灭火系统。
7.5 在挖掘机涂装线上采用自动输调漆系统。
7.6 涂装工艺和非标设备设计紧密结合；实现了工艺、设备及土建公用专业的完整配合；探索出今后在工厂设计中走工艺和设备设计一体化道路的新模式。
8 结束语
本项目涂装车间于2012年底建成投产，已运行一年，实践证明生产线整体运行良好、设备运行安全可靠，达到了设计纲领及设计要求；产品涂装表面质量好，具有国内先进水平
通过实际运行效果来看，本次设计作者有如下体会：
（1）由于本项目挖掘机产品尺寸大，重量大，产能高、因此在涂装工艺的选择上必须考虑质量、效益、成本、环保、消防等因素。特别是国内外已有多条挖掘机涂装线。我们既要吸取别人成功的经验，又要结合该公司的实际来选择先进合理的工艺方案。在该项目的设计前期，通过考察调研国内外挖掘机涂装线的工艺，结合本项目产品特点及涂装要求，在设计中大胆创新，合理布局，进行多方案对比并与甲方多次探讨、论证，并从质量、效益、成本几方面进行综合比较，最终确定采用本工艺方案。
（2）挖掘机在工程机械中是属于产能大、质量要求高的产品。本次设计采用三条中挖结构件线；一条大挖结构件线，两条整机补漆线来满足两万台中大型挖掘机的产能要求。对涂装工艺的选择上，不是盲目追求先进性自动化，而是在设计中强调细节、以满足产能和提高质量、降低能耗和成本为原则；如结构件增加了清洗屏蔽，抛丸后擦净、下线前补漆工位及室体，既保证了产品质量，又有效地控制了成本。
（3）在涂装线布置上全部采用环形自行葫芦，灵活方便。注重物流顺畅、涂装线布置加工和装配工序之间，缩短了工序之间的距离；车架从涂装到装配采用自行葫芦空中输送，实现了自动衔接；
（4） 细节设计：为保证厂房洁净度，在结构件涂装线区域设置了环氧地坪。并且所有人工操作可能产生粉尘污染的工序均设置了室体。在涂装线人员操作的室体内外设置了电扇；改善工人劳动条件。
（5）本项目几条涂装线的工艺设计生产线布置紧凑、工序完整、物流顺畅、所采用设备自动化程度高，同时生产线具有一定的柔性。方便灵活；在国内挖掘机涂装线上具有一流水平。对于我国挖掘机涂装线水平的提高起到了积极的推动作用。
结合本项目产品特点及涂装要求，在设计中大胆创新，合理布局，注重细节、具有投资省、工艺设备运行可靠、安全的特色，提升了产品涂装质量，在投产运行1年多的时间里，设备运行正常可靠，一投产就迅速达产，同时涂装线的生产制造及运行成本都低，受到业主的高度评价，为业主在工程机械设计行业保持竞争优势做出了贡献。
参考文献
喷漆工年终总结范文2
近年来，国内高层建筑结构造型及整体感观得到了很好发展，为了提高施工质量，多种施工技术被广泛应用到建筑施工中，其中在高层建筑外墙采用了真石漆施工技术，该技术的应用不仅能够有效增强建筑外墙的美观性，绿色环保，同时还可以有效节省施工材质，降低人工劳动强度，具有良好的社会效益性，为此，本文进行了针对性研究与分析。望对相关施工建设提供帮助。
关键词:
高层建筑；外墙真石漆；施工工艺；施工技术
目前，人们对建筑性能和其美观性的要求越来越高，真石漆施工技术因其工艺简单，便于操作，被广泛应用到高层建筑外墙施工建设中，真石漆有天然真实的自然色泽，给人以高雅、和谐、庄重之美感，和防水涂料相比，真石漆耐久性、防水性优于防水涂料，用机械喷涂代替人工，降低人工强度具有较好的经济效益，便于施工［1］。本文概述了技术应用的前景，并论述了相关施工工艺和施工技术。
1真石漆施工技术应用的前景分析
由于国人对生活素质要求的不断提升，装饰美观型和材料节约型理念不断被提出，相关装饰施工技术正不断得以应用，这是构建节约型、创新型社会，也是建设现代化节能住宅的必要举措，由此可见，真石漆施工技术极为适用于节能建筑中。就近些年来的建筑行业发展状况来看，为全面建成小康社会城中村的项目数量逐年递增，大量的建筑项目导致国内的资源和能源受到了大量消耗，在节能意识的倡导之下，相关部门和单位一直致力于研究节能减耗措施，同时注重加强建筑的美观性。在长期努力和实践之下真石漆施工技术由此产生。该技术工艺操作简单，在外墙和室内装饰时具有一定的美观性，其装饰效果类似于花岗石和大理石，同时采用了多种颜色的天然石粉，在使用后具有天然的色泽，给人一种回归自然的感觉［2］。此外，真石漆材质无毒，且具有防水、防火、耐脏和粘接力强等优势，可以隔断外界环境对高层建筑物的侵蚀，便于长期建筑的长期使用，加之其耐冻融性能和附着力较强，所以可以应用在寒冷地区。总而言之，真石漆可以降低施工成本、美化了装饰设计，技术应用后可以有效提高建筑物的整体质量，还满足了用户多种审美和品质需求。
2工程实例
本文以太原市南上庄城改工程高层居民回迁楼建筑工程为例，该工程包括2栋为33层高的住宅，另1栋为2层的配套用房，这一工程总建筑面积约6万m2。工程6层以上均采用真石漆进行外墙装饰，总装饰面积约为4万m2，分隔缝方式主要为竖向和水平设置。
3真石漆施工工艺和技术分析
真石漆，是一种经调制而成的涂料，调制的材质包括耐候乳胶、天然彩砂以及多种组剂。经调制后具有类似于花岗岩和大理石等纹路，属于厚浆型涂料，具有一定的装饰性、安全性、经济性和环保性，其美观度也较高。应用这种真石漆涂料需要采用喷枪法进行施工，施工原理为在电力的牵引下高速运转空压机，然后由压力释放，经由空压机连接的耐压胶管将其传至喷枪，最后依赖喷枪进行相关喷释。其施工操作便捷、工艺也较为简单，可以降低劳动投入，节约造价。其施工工艺为处理并验收基层腻子层的墙面满批腻子施工和修补晾干墙面、打磨墙面对底漆层进行抗碱封闭施工分格、分缝处理对主涂层进行真石漆施工操作勾缝处理，同时进行修整罩面层进行清漆操作综合清理场地［3］。具体的施工技术要点如下:(1)处理并验收基层。所谓基层处理就是对墙面进行观察和清理。需要保持表面的干燥性、坚固性和平整性，而且确保表面没有油脂和灰尘。抗裂砂浆面层的含水率小于10%，PH值小于10［4］。一旦发现墙面具有裂缝和空鼓情况时进行修正，如果表面粗糙、存在棱角等情况则需要进行打磨和修补，修补的措施为使用刷子采用抗裂砂浆进行勾抹，确保后期工作得以顺利进行。(2)腻子层的墙面满批腻子施工和修补。清理完墙面后，可以进行满批腻子施工，首先，应用专用腻子批刮外墙的墙面，重点整理不平整的墙面，然后对所有墙面进行综合的批刮，确保其厚度为1.1mm左右。在第一批施工12小时干燥后进行第二道腻子修补和施工，期间使用批刀从左向右进行刮平，这个过程需要晴天情况下进行4小时左右的干燥，随后对批嵌之后的的外墙面进行检测，使用砂纸打磨对不平整的地方。重点去掉接痕和批刀印。这个过程要刮完腻子的墙面没有空洞、裂缝、凹陷以及掉粉等情况。(3)晾干墙面、打磨墙面。对墙面进行晾干和打磨处理这项工作是在腻子批刮之后的24小时后进行，使用砂纸打磨。砂纸的选用要依照墙体表面的粗糙度和硬度来决定，切勿因砂纸过粗引发砂痕，也切勿因砂纸过细起不到打磨作用，所以最佳的砂纸为150目或者是120目。砂纸选用完毕之后进行打磨，打磨的最终效果为墙面平整且腻子的表面较为光滑。在完成上述操作之后可以利用手进行触摸，确保表面光滑、没有凹凸情况即可，也可以利用指甲进行抠除试验，确保无掉粉现象即可。(4)对底漆层进行抗碱封闭施工。这项操作的具体施工措施为在墙体表面涂刷一道抗碱封闭底漆。这个涂刷过程要先进行滚涂，之后利用排刷进行细刷，整个涂刷过程一定要细致，涂刷均匀，同时避免漏刷，其主要的施工目的是加强真石漆的附着力，具体的真石漆底漆使用量应为0．2kg/m2左右。或者在常温下将3份稀释剂加入10份漆稀中进行稀释处理。(5)分格、分缝处理。这项操作工作主要包括三项工作，具体的施工措施如下:参照设计尺寸和图案分割、隔外墙，分隔使用鱼线和墨斗线。首先，确定分隔缝的位置，之后依照确定的分隔缝位置使用黑色分隔漆进行分隔，宽度略大于分隔缝的宽度，接下来，待分隔漆干燥之后粘贴美纹纸带。分隔漆干燥时间至少要保证12小时以上，而美纹纸的宽度要与分隔缝保持一致。(6)对主涂层进行真石漆施工操作。在上述工作完成之后进行真石漆喷涂工作。首先，搅拌均匀真石漆，将其放入喷枪内，之后进行喷涂。喷涂压力确保为0．4－0.8MPa，喷涂过程应与墙体保持35cm左右的距离，垂直进行喷涂，方向为从上而下，或者从左至右［5］。整个喷涂过程要保证均匀性，切勿出现漏喷情况。除此之外，喷涂需要分层进行，第一层要快速进行喷涂，第二层以上再平稳、均匀而缓慢的喷涂。(7)勾缝处理，同时进行修整。喷涂工作完成之后进行勾缝处理和修整处理。所谓勾缝是指对分隔缝进行勾缝，勾缝过程要细致且匀直。同时对不良墙面进行修整，一旦出现脱落和碰损情况应及时进行修补后重新喷涂。是否重新喷涂需要综合考虑表层漆的刮碰程度和脱落程度，即使是局部喷涂之后也要整体进行一次喷涂，以此保证墙面的美观性和整体性。(8)罩面层进行清漆操作。为避免喷涂施工时对门窗等不需喷涂部位构成的污染，喷涂施工前对不需喷涂的部位用塑料布、彩条布、纸胶带等中止掩盖粘贴，施工时底层温度不得低于5℃，主涂层经48小时干燥后应该进行罩面层的清漆处理工作。处理措施为喷涂和滚涂。而罩面漆要确保其薄厚的一致性，综合提升墙面的抗水功能和抗污自洁能力。罩面漆的用量要保证为0.25kg/m2，待真石漆表干后，方可上罩面漆，罩面清漆不用加水稀释，以防发花、露白、光泽不一。(9)成品保护清理场地。施工时首先清理好周围环境，防止尘土飞扬而影响施工质量;严禁从下往上的施工顺序，以免造成污染;在施工中，应将门窗玻璃、及墙面等不施工部位遮挡严实，避免污染其他部位;在上述所有施工措施完成之后及时清理施工场地，重点清理受到污染地方，如分格线、滴水槽、阳台窗框及飘窗部位等有残存料，需要重做饰面。(10)综合处理好多种施工问题。在施工过程中会出现色差、流坠、污染、龟裂以及剥离等情况，对这些情况应该针对性的采取不同的措施进行处理和防治。对于色差问题要采用同一批次的涂料进行预防，同时在涂料使用过程中不要间隔太长时间进行，搅拌好涂料，同时做好罩面处理;对于流坠问题，应该要保证喷涂的匀速性，做好喷枪的维护工作;对于污染情况应该及时清除涂层表面的附着物，最好采用自洁性的真石漆，或者是采用细小颗粒的真石漆;对于龟裂情况应该控制好喷涂厚度，选用优质的涂料;对于剥离和隆起情况应该确保基层清理的有效性，使用较高强度的外墙腻子，控制喷涂厚度，实施薄喷多涂方式。
4总结
综上所述，在今后的高层建筑外墙的施工建设中应用真石漆技术需要掌握几大施工要点和技术控制要点，真石漆技术作为绿色、环保型涂装施工工艺，对绿色建筑具有较高的应用价值，保证施工质量的同时合理做好施工工作，注重施工细节，依照相关的施工标准和建筑标准进行施工，如此才能建设好最优化的高层建筑，实现最理想的建设目标。
参考文献：
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喷漆工年终总结范文3
都说改装是彰显个性，可怎样才能充分展示自己的个性？这台E60的5系给出了答案。当全世界的产品都满足不了自己要求的时候，改出来的车也一定是独一无二的
请看下图，之所以把M3推在前面，是因为这辆商品车在结束采访之后就被车主领走了。等着它的，也许将是彻底的个性化改造。因为在开出4S店之前，它就已经与众不同。真正的主角是M3身后的530i。此车的独特，不仅仅在于它对车主膨胀的个人主义的充分展现，还在于车主的DIY精神。此外，它是不是中国唯一一辆拥有“个人网站”的改装车呢？
常规的性能改装
这是一台已有六万公里行驶里程的宝马530i。车主根据自己的需要对其进行了有限的性能提升。为了保证车的正常使用寿命，并没有对发动机内部进行深度改装，只是使用了K&N进气风格、SEV缸盖平衡块、用意大利DimSport程序刷新了行车ECU、使用日本Plasma Direct高能点火线圈和LT全段手工钛合金排气。其中，SEV缸盖平衡块（Head Balancer）是被安装在汽缸盖上的重块，通过抑制中缸内不同金属部件间相互运动的振动，增加发动机的平顺性。按现在这种对动力的改装方式，此车应该是偏向于对动力的提升。不过在试车时，这辆530i却表现得相当线性。从起步到转速表红线换挡，车始终表现出较为温顺的性格。4000rpm以下加速感明显，但并不冲；过了4000rpm力量略有衰减，但衰减程度有限。按说这不是宝马应有的动力表现（何况是改过动力的），据我们分析，应该是那套来自美国Zinik的20
张伯恺
深圳GTSKY技术总监
GTSKY技术总监解读哑光改装
喷涂哑光漆和普通漆的工艺是大同小异的，售价在7000-50000元之间，喷涂哑光漆的喷枪喷头会做特别处理，油漆里也会加入添加剂来增加漆面的颗粒感，视觉效果很自然。但漆面耐久度会随油漆的质量优劣而有所不同。哑光漆日常保养非常方便，但是有破损需要补漆时很难保证新漆和旧漆一致。
哑光色贴纸近两年在国内非常流行，其实这种方式在国外已经流行了五六十年。哑光贴纸施工方便快捷，即使是整车碳纤维贴也只需要一天时间，它的纸面色泽非常均匀，不会出现金属感，但是视觉效果不如哑光漆般逼真。哑光贴纸对保护漆面能起到很好的保护作用，对细小沙石造成的刮痕都能有效避免。
寸轮圈对动力输出造成了不小的负担。不过这是对外观的需求，得两说。
底盘、车架方面，便是前文提过的20寸轮圈；有意思的是，此车前轮使用邓禄普SportMaxx轮胎，后轮则是德国马牌。后轮刹车保持原装，前轮刹车则改成了AP的Pro 5000+六活塞卡钳。此外，两个前塔顶部位，在保留原车顶巴的基础上，再加了一条粗壮的BMW字样顶巴。德国Bilstein PSS10绞牙避震套装除了让整车看起来更加贴地之外，也让驾驶节奏变得更加紧凑。看来，此车虽为日常使用，但车主对驾驶和操控的要求也不低啊！
喷漆工年终总结范文4
关键词: 真石漆; 面砖;技术要点
中图分类号：TU71文献标识码： A 文章编号：
由于全球性的能源紧缺, 人们对建筑节能的认识和要求进一步提高; 特别是最近几年, 随着国家、区域、地方建筑节能相关规范和标准的相继颁布实施, 外墙外保温已被大量用于工程; 在建筑节能相关图集中, 均提出采用保温板材类( 如EPS板) 做保温层时, 高层建筑宜采用建筑涂料装饰; 而真石漆由于其施工方便, 具有天然石材的质感和装饰效果, 从而在高层建筑外墙外装饰工程中, 深受广大业主和建设者的青睐. 本文根据工程实践, 就板材类外墙外保温的真石漆仿面砖效果的装饰做法, 提出一些建议, 希望能对该项施工技术的推广和应用起到积极推动作用。
1 工程概况
某大学新校区教师公寓一期工程, 设计住户为2700户, 户内建筑面积分别为90 m2、120 m2、160 m2和190 m2 4种户型, 40栋单体建筑, 总建筑面积为44万m2. 本工程地下一层, 层高为2. 7 m; 地上12层, 层高均为2. 9 m; 室内外高差为1. 1 m; 短肢剪力墙结构, 填充墙采用加气混凝土砌块; 外窗采用5+ 10A + 5中空玻璃塑钢窗, 外墙外保温采用50 mm 厚EPS 保温板, 设计节能标准为65%; 外墙装饰采用真石漆仿面砖装饰效果。
2 原材料质量控制
为了保证真石漆涂层的整体性和装饰效果, 根据工程经验, 建议封闭底漆、真石漆中层和罩面涂料应为同一企业生产的产品。
2. 1 封闭底漆
封闭底漆应能够在水或溶剂挥发后, 其中的乳液或树脂渗入基材间隙和毛细孔内, 提高基材表面的防水性能, 防止基材由于水分迁移而引起的泛碱和发花现象, 同时增加真石漆主层和基材之间的粘结力。
2. 2 真石漆中层
真石漆的中层为主涂料层, 该层由骨料、粘结材料、防开裂树脂、各种功能性助剂和水组成. 真石漆的质量和装饰效果的好坏, 在很大程度上取决于该层组成材料的质量.骨料应粗细颗粒搭配合理, 既要满足装饰效果的要求、涂层致密, 又要有利于施工.粘结剂是影响真石漆性能的关键因素之一, 它直接影响到真石漆膜的硬度、粘结强度、耐水、耐候性等多方面的性能. 用于真石漆的乳液应满足稳定性好、膜的硬度高、漆膜的吸水膨胀率小等要求, 应能从根本上解决真石漆吸水泛白的问题.防开裂树脂应具有良好的硬度和柔韧性, 使得真石漆具有一定的韧性, 以适应胀缩需要, 不至于产生胀缩裂缝,提高装饰层的耐久性.各种功能性助剂的选择应满足相应功能和质量的要求。
2. 3 罩面漆
罩面漆应采用无色透明漆, 要求其能够增加真石漆涂层的防水性和耐污染性, 同时又便于日后清洗。
3 施工工艺与质量控制
3. 1 施工流程
找平—喷涂封闭底漆—弹墨线分格—贴双层胶带分格条—喷第1道真石漆—撕揭第1层胶带—喷第2道真石漆—撕揭第2层胶带y 灰缝处理y 喷涂罩面漆2道。
3. 1. 1 找平
采用防水腻子在抗裂层砂浆上批刮进行找平, 腻子必须和抗裂砂浆相互兼容, 最好采用同一企业的产品, 否则,因胀缩不同将会导致真石漆表面出现大小不一的裂缝。
1)腻子应现场调配, 搅拌均匀, 呈牙膏状, 调配后应一次用完。
2)施工后至少12 h内必须防止雨淋、酷热阳光照射及霜冻。
3)施工温度在5—35℃ , 空气相对湿度在75%为宜。
4)施工时, 用抹刀将腻子均匀的施涂于基面上, 每道批涂厚度应控制在0.8 mm 以内, 施涂2- 3道, 第2道应在第1道完全干固后方可批涂。
5)腻子干固后进行打磨, 至表面无刮痕、平整为止, 并清除浮灰, 表面平整度偏差应控制在2mm以内。
3. 1. 2 封闭底漆
1)封闭底漆的颜色可根据装饰效果对灰缝颜色的要求选用。
2)不能在高温直射的阳光下或雨天、高湿度、5℃ 以下、大风等气候条件下施工.
3)不可与其他涂料相混, 避免破坏其特性。
4)基层含水率应小于10%、pH 值不大于10, 经检查符合要求后, 方可施涂底漆。
5)可采用滚涂、刷涂、喷涂施工, 施涂要均匀, 厚薄要一致。
6)待底漆完全干固后, 方可进行下步工序的施工。
3. 1. 3 弹涂分格
根据设计要求对墙面进行分格, 分格时从整个单体的四周由上而下同时分格, 以保证四周相应的灰缝在同一水平线上, 所有竖向灰缝相互平行、铅垂, 做到灰逢横平竖直。
3. 1. 4 双层胶带分格条
由于仿面砖效果装饰做法分格条较多, 传统的木分格条和塑料分格条已不再适用. 由于基层面难以达到足够的平整度, 很难做到分格条与基层完全吻合, 喷涂真石漆时将难以保证灰缝的顺直, 导致灰缝整修困难和整修工作量大;再则, 木分格条与塑料分格条固定困难. 鉴于上述情况, 经过实践, 采用双层纸面胶带取代木分格条和塑料分格条, 可以取得比较理想的效果。
3. 1. 5 喷涂真石漆
1)同3. 1. 2中第2条.
2)真石漆在使用前, 必须彻底搅拌均匀, 施工间隙应盖紧桶盖, 以防止涂料结皮。
3)可采用喷涂法施工, 施工前必须进行试喷, 以确定所用喷嘴、工作压力、喷枪移动速度等施工因素; 要求喷涂均匀、厚薄一致, 确保施涂质量和效果。
4)第1层分格条撕揭后, 第1道真石漆干燥至八成后,采用同样的方法喷涂第2道真石漆。
3. 1. 6 撕揭分格胶带
1)第1道真石漆面干后, 即可撕揭第1层胶带。
2)胶带撕揭前, 需用裁纸刀将胶带在纵横交接处, 沿平行于水平胶带的方向, 将竖向胶带切断, 以避免撕揭胶带时真石漆脱落。
3)将双层胶带进行分离, 小心撕揭第1 层胶带, 撕揭时, 宜先水平胶带, 后竖向胶带, 用力要缓, 避免带掉第二层胶带和真石漆、
4)待第2道真石漆喷涂且面干后, 撕揭第2层胶带, 方法同第1层胶带, 撕揭时应避免将底漆和真石漆带起.
3. 1. 7 灰缝处理
第2层胶带撕揭后, 对灰缝进行清理和整修, 以保证灰缝顺直且宽窄一致.
3. 1. 8 罩面漆
1)罩面漆喷涂前, 必须确认真石漆已完全干燥.
2)同3. 1. 2中第2条.
3)同3. 1. 2中第3条.
4)可采用喷涂、滚涂法施工, 要求涂装必须均匀, 不得漏涂.
3. 2 其他注意事项
3. 2. 1 采用小颗粒真石漆, 喷涂后要求表面平整、起伏小, 颗粒分布均匀、密实, 颜色一致.
3. 2. 2 要求灰缝横平竖直、宽窄一致; 特别要注意在分格条撕揭时, 不要带掉底层涂料.
3. 2. 3 对于所有阳角, 排版时要长边对短边, 给人以整块砖砌筑的视觉效果.
3. 2. 4 分格胶带宜采用纸面胶带, 纸面对真石漆有良好的吸附作用; 若采用塑料面胶带, 会导致真石漆流淌. 同时, 在夏季施工时, 要求胶带具有良好的耐温性能, 避免温度稍高胶带背面熔化, 导致胶带撕揭困难.
3. 2. 5 把握好分格胶带的撕揭时间. 真石漆表面干燥, 用手按压无明显压痕且不粘手时即可撕揭. 撕揭过早, 会导致真石漆流淌; 撕揭过晚, 一是分格胶带不易撕掉, 再者会导致灰缝处真石漆被揭掉, 灰缝不顺直.
3. 2. 6 同一单体, 应从上而下同步施工, 相邻吊篮施工高差不应超过1.5 m.
3. 2. 7 同一单体的真石漆要一次进全, 以减少色差[ 5] .
3. 3 常见质量问题分析
3. 3. 1 遮盖力差
造成的原因为涂料未能搅拌均匀, 允许兑水的涂料掺水量过大或涂刷不均匀.
3. 3. 2 遇水发白
究其原因, 第一与制备真石漆所选用的乳液有很大关系. 有些乳液生产厂家为了增加乳液的稳定性, 所用的表面活性剂超量, 导致乳液的耐水性下降. 第二, 真石漆生产厂家为了节约成本, 只添加少量的乳液, 从而使真石漆干燥后漆膜疏松, 不够致密, 漆膜的吸水率较大, 并且粘结强度也较低, 一旦遇到长时间的阴雨天气, 雨水会逐渐渗透到漆膜里, 导致真石漆漆膜发白. 第三, 有些真石漆生产厂家在制备时加入大量的羟甲基纤维素、羟乙基纤维素等增稠剂, 而这些物质都是水溶性或亲水性的, 真石漆成膜后留在涂层中, 降低了涂层的耐水性.
3. 3. 3 发花
造成的原因为基层有泛碱现象, 采用劣质水泥制作砂浆, 水泥砂浆配比不准或养护期短; 真石漆施工时厚薄不匀, 真石漆用量过少、过薄; 真石漆生产时纤维素比例过大等.
3. 3. 4 喷涂时飞溅
首先可能为真石漆中天然碎石颗粒搭配不合理。, 真石漆稠度不合理; 其次可能为施工原因造成, 如喷枪口径太大、喷枪压力选择不当等.
3. 3. 5 黄变
造成的原因主要为真石漆中的乳液有质量问题. 一些真石漆厂家采用较差的丙烯酸乳液等作为粘结剂, 该乳液经紫外线照射会造成分解, 析出有色物质, 最终造成黄变现象.
3. 3. 6 缩孔
原因为基层有油污、涂料中混入油脂类或冒雨施工造成.
3. 3. 7 漆膜太软
主要原因为乳液选择不当, 或者乳液含量较低, 造成漆膜成膜时涂层不够紧密。
4 结束语
采用传统材料真石漆, 通过改进其施工工艺和方法, 取得了类似外墙面砖的装饰效果(见图1)。
图一 工程局部效果
喷漆工年终总结范文5
论文关键词：涂装线改造；电梯涂装；环保节能；废水废气零排放
1引言
涂装应用非常普遍，可以说涂装产品无处不在。在人们享受涂装带来的美感的同时，涂装产生的废气、废水和废渣也给我们赖以生存的地球环境带来污染。而电梯产品需要涂装的部件较多，且涂装部件的面积较大，因此使用的涂料较多，相应地涂装产生的副产物废气、废水和废渣也较多。减少废弃排放物，保护环境，实现环保涂装，世界各国都在努力探寻着，日立电梯(中国)有限公司本着对社会高度负责任的态度花巨资投入环保工作，取得了明显成效。
日立电梯在中国广州、上海和天津都有制造基地，其中上海和天津制造基地在涂装线建设之初，把环保节能作为指导思想并付诸实施，底漆采用电泳涂装，面漆采用水性漆静电喷涂的施工方法，而广州工厂涂装线建成于2003年，喷涂工艺为：
底漆正面喷漆_过渡底漆反面喷漆、底漆反面跟踪补漆一流平一面漆正面喷涂一流平一罩光喷涂一流平一固化干燥使用的涂料是溶剂型的，溶剂型涂料是以有机溶剂为载体，其本身含有较多的有机溶剂，涂装时涂料调配和喷涂清洗还要用有机溶剂，因此在喷涂施工和涂膜干燥过程中会有大量的VOC排放。为减少喷漆对环境造成的污染，实现环保涂装，改造初期提出了不同的改造方案，方案一参照日立公司天津、上海工厂的工艺，此方案因改造周期长、投资大，原有涂装线设备基本不能利用，影响生产予以否定。如何在原有涂装线的基础上进行有效改造，根据公司喷漆线改造的目的和指导思想：以环保为中心，减少喷漆废弃物的排放，特别是减少VOC的排放。从工艺、设备和原材料等方面经多次分析论证，首先从源头上减少污染物的产生和排放，前处理采用环保原料，把使用溶剂型涂料喷涂改为水性涂料喷涂，对现有喷涂线设备进行了有效改造以满足水性喷涂条件，并且改进和增加了相应的环保设施，以最少的投入、最短的改造时问顺利完成了改造，详细说明见图1。
2采用环保型原材料
2．1前处理工序
前处理是涂装作业必须经过的处理工序，处理方法和所使用的化学药剂的种类较多，其主要作用是增加涂层的附着力及防护性。脱脂剂的主要作用是除去部件表面的油污，一般常用的是碱性脱脂剂，脱脂机理是脱脂剂与部件表面的油污发生皂化、乳化反应及利用表面活性剂亲水亲油的原理除掉表面的油污，常用的有磷酸盐、硅酸盐、碱以及表面活性剂等构成的混合物；表面调整剂的作用是形成磷化处理晶核，使磷化膜更致密，一直以来采用胶体钛盐；磷化剂主要是磷酸盐处理技术，为增加其防锈性，采用含有zn—Ni～Mn金属阳离子型的磷化处理液。因生产的电梯产品的梯种、型号较多，需要涂装的部件外形尺寸较大，在前处理工序会产生废水、废渣等废弃物，其中废水中含有的磷容易造成水体富营养化，锌、镍等重金属元素用一般的废水处理工艺较难除掉，废渣中含有磷酸铁、磷酸锌等磷酸盐，这些废水、废渣处理费用高，若处理效果不好容易造成二次污染。为容易做到对排放的废水、废渣达标处理，减少废水、废渣的排放量和减少废水中重金属离子和盐类含量采取了以下措施：前处理从设备上采用连续输送自动喷淋方式提高生产效率，缩短处理工艺时间；部件采用竖直悬挂方式增加单位时间的处理量；喷淋水洗采用逆流方式，在保证冲洗质量的前提下减少水的用量；脱脂剂采用低温无磷脱脂剂以减少燃气用量和磷的含量；表面调整剂采用长效调整剂以减少更换次数；磷化采用无磷磷化，不同于以往常用的锌系磷化处理，可在各类金属上形成纳米级的金属氧化皮膜，该膜呈金黄一蓝紫色，皮膜颜色因膜厚、材质及处理条件的不同而变化，不含磷、镍、锰重金属元素，常温处理，减轻污水处理负荷，是一种新型环保材料，该氧化皮膜的防锈性能和漆膜附着力可与传统的锌系磷化膜相媲美。涂装线前处理工序产生的废弃物主要是水洗1和水洗3这2个工位产生的溢流水和少量的磷化渣固废物，溢流水排放到废水处理站进行处理，磷化渣采用日本三进的压榨机经压榨处理后由危废公司回收，前处理节能减排措施见图2。
2．2喷涂工序采用水性涂料
水性涂料是以水为载体的，主要是由水性树脂、颜填料、溶剂及助剂组成，经过调色、搅拌、研磨等工序形成的混合物，在欧洲等发达国家因环保法规的要求而应用较多，在我国水性涂料的应用才刚刚起步，主要是少数汽车厂的底涂和中涂采用水性涂料(罩光仍是油性涂料)。
日立电梯(中国)有限公司喷涂使用的底漆、面漆和罩光漆全部是国产的水性涂料，主要由性能优异的水性丙烯酸树脂、氨基树脂、颜料、助溶剂、去离子水和助剂组成，原漆经检测VOC含量小于50g／kg，涂料调配和换色清洗全部使用纯水。喷涂设备采用高压静电涂装，施工条件范围广范，环境温度不低于一5℃、相对湿度不大于95％的环境条件都可喷涂施工，国内大部分地区环境条件都能满足其使用要求。使用水性涂料后固化温度降低，改造前使用溶剂型涂料固化温度为(165~5)℃，使用水性涂料固化温度为(145~5)oC。根据统计数据，固化温度越高，消耗的燃气量越大，固化温度从160clC降至140℃，每小时可节约燃气20m。需特别说明的是水性罩光涂料目前在电梯行业还没有静电喷涂实际应用的先例，因为罩光漆的作用是提高涂膜表面的光泽，增加其装饰性和抗划伤性，在水性罩光漆应用初期，存在的问题是因水性罩光漆树脂本身固含量较低，喷涂后湿膜的润湿性和流动眭较差，涂膜饱满度偏低，可施工性变得较差，特别是喷涂后湿膜厚度较难判定，涂膜干燥后边角部容易产生起泡和针孔现象，给水性罩光漆的推广应用带来了难度。为了解决水性罩光漆的上述问题，从喷涂工艺上通过调整静电旋杯喷枪的旋转速度、喷涂压力、水性涂料黏度和涂料吐出量，从涂料配方上通过改进流平剂、助溶剂、消泡剂及树脂成分等方面，经过反复调整试验，最终达到了使用要求，为水性罩光漆的成功应用奠定了基础。
3采用三喷一烤的湿碰湿工艺
具体工艺是底漆静电喷涂经过自然条件流平后直接喷涂面漆，面漆经过流平后再喷涂罩光漆。湿碰湿喷涂工艺最大的优点是节省能源，比正常的一喷一烤工艺节约能源约50％以上。水性涂料采用湿碰湿工艺相对于油性涂料湿碰湿喷涂工艺难度增大，因为底漆的主要作用是防护性，面漆的主要作用是装饰性，采用湿碰湿工艺底漆的表干速率和喷涂工艺参数必须控制在一定范围内，否则会造成底漆反渗到面漆、漆膜流挂及漆膜厚度不够等缺陷；因改造前溶剂型涂料可根据环境条件的变化调整稀释剂成分来调整挥发速率从而控制漆膜的表干速率，而水性涂料的稀释剂是水，不能像油性涂料那样通过调整稀释剂的成分来调整其表干速率。为满足水性涂料湿碰湿喷涂工艺的要求，通过调整水性涂料的成分和喷涂工艺参数满足了此喷涂工艺要求。
4喷涂设备改造
4．1改造中央供漆系统
改造前喷涂线采用中央供漆系统，其中底漆喷漆房共用一套供漆装置，面漆喷漆房共用一套供漆装置，采用中央供漆系统的好处是调配涂料方便，涂料施工黏度稳定，节省人力，但存在换色和清洗困难，从中央供漆室到喷漆房的管道较长，增加维护成本等缺点。采用水性涂料静电喷涂，必须对现有的供漆系统进行改造，以满足水性涂料静电喷涂的需要。
(1)溶剂型涂料供漆系统
改造前采用的是中央供漆系统，底漆、面漆和罩光漆的供漆桶全部放置在一个供漆间内，且供漆间与喷漆室的距离较远。
中央供漆系统从供漆桶到喷漆室的管道采用不锈钢管道，因距离较远采用高压力柱塞泵供漆，且有回流管道，因改造前采用的是溶剂型涂料，涂料本身的电阻较大，为40～100MD，，所以涂料本身不会导电，采用水性涂料，因其本身会导电，喷枪高压电会沿着管路而放电，因此必须对原有的供漆系统进行改造。
(2冰性涂料供漆系统
水性涂料本身会导电，喷枪高压电会沿着管路而放电，因此必须对供漆系统进行有效绝缘。为满足绝缘要求，每个喷漆室增加单独的供漆间，缩短供漆管道至喷枪的距离，原则上水性涂料供漆管道越短越好，但考虑到操作的方便性，在场地和设备布局许可的情况下，尽量缩短为好。
4．2底漆增加跟踪喷涂机
为保证产品质量，提高部件反面弯折位的上漆率和涂料的利用率，减少废渣和废气排放量，增加了自动跟踪机补喷部件反面弯折位代替人工补喷，节省了人力，保护了人身健康。
自动补漆跟踪机，可以对喷涂部件的位置进行检测并实施自动跟踪喷涂，专门喷涂边角位，弥补静电喷涂边角位上漆率不高的现象，工作原理是空气喷枪检测到部件到达后，升降机与输送链同步运行，同时喷枪开始往复喷涂。
水性静电自动喷涂机设内置式高压发生器，雾化气压不大于0．1MPa，上漆率大于75％，可对喷涂部件的宽度和长度实施检测并自动喷涂，从而节约了涂料。
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4．3采用水幕水涡式喷漆房
水幕水涡式喷漆房见图3。
水幕水涡式喷漆房由喷漆室体、送排风系统、水幕水循环系统、涡旋除渣系统及喷涂机构成。喷漆室体外形尺寸为：5500mmx4800mmx5100mm，正面安装有大面积玻璃观察窗，其它三面墙由不锈钢做骨架，镶嵌不锈钢板。
送风系统是把经过初级和一级过滤后的空气送到喷漆室顶部的均压室，再经过均压室二级过滤后均匀地送到喷漆室，排风系统的作用是排除喷漆产生的过喷漆雾，具体为喷涂机产生的过喷漆雾，经过排风机的强劲抽力与水幕涡旋板的涡旋水充分混合后，漆渣和溶于水的VOC溶人到喷漆室的循环水中，不溶于水的VOC被排出，进入到活性炭处理装置，送风量的大小根据以下公式确定：p=3600FV(F为操作区地坪面积，m；V为风速，m／s)，一般要求喷漆室内保持微正压，以保证干净的喷漆室环境。
喷漆室除渣系统由水帘板、气水分离室及涡旋板组成，应注意水帘板与涡板旋之间的间隙及水帘板最低位与循环水池水面的间隙，否则除去漆雾的效果会变差。经过涡旋处理后的废气进人汽水分离室，水汽和未被除净的漆雾再次被分离，排放的是含有VOC的废气。汽水分离室挡水板的宽度和角度与带漆雾水粒的撞击效果、排气扩散速度及流向有关，直接影响漆雾捕集率和汽水分离率，亦须注意。喷漆房漆雾分离是否彻底直接影响后续废气处理效果。
5环保设备
环保喷涂从原材料和工艺上减少了废弃物的排放，且排放值远低于国家相关标准，但日立电梯(中国)有限公司本着对社会高度负责的态度，在采用环保喷涂的同时，把涂装生产过程中产生的废水、废气和废渣分别进行了有效处理。
对水性漆喷涂后排放的少量VOC进行活性炭吸附处理，喷漆产生的废水及生活废水经过废水处理后回用(见图4)。下面就喷漆产生的废水、废气和废渣进行详细介绍，以供参考。
5．1废气处理设备
5．1．1废气处理控制方式
(1)全线采用PLC控制，能对废气处理的情况进行监控(显示工艺流程，故障报警)。设置自动及手动2种控制模式，在自动控制模式下，按下自动启动按钮，系统将按顺序自动投入运行，在手动控制模式下，各设备可独立进行启动。若有故障发生，可进行声光报警。在废气出口安装浓度检测装置，当排出的废气超过其规定数值时，可进行自动脱附和报警。
(2)吸附功能。活性炭吸附装置设计为双罐双层吸附，当一个罐吸附饱和时，可进行脱附，同时启动另一个吸附罐进行吸附，这样可以做到反复循环利用，有效地吸附有机废气。吸附罐的大小和活性炭的用量是根据其排风量的多少进行设计的，其处理风速最好不大于lm／s。为了防止活性炭中毒，应配备隔水隔尘过滤装置。
(3)解吸。当活性炭吸附有机物达到饱和状态后，即停止吸入有机废气，通过活性炭床向上送入蒸汽进行吹脱，将有机物自活性炭中逐出，即解吸。罐中活性炭恢复其活性，即再生。脱附后的有机废气经过冷凝器后变成液体进行回收，可做到活性炭反复利用又达到吸附效果。
5．1．2废气处理工艺流程
废气处理工艺流程见图5。
5．2废水处理工艺
(1)废水100％循环利用要点说明
工厂废水的主要来源是生产的废水和生活废水，其中生产废水主要是涂装生产中脱脂、磷化、喷漆和后冲洗产生的废水，生活污水主要来源于食堂、厕所及卫生清洗。工厂总体设计是厂区不设污水排放口。在生产及生活过程中产生的污水经过废水处理设备处理后但标准低于自来水的称为中水，中水一部分用于工厂的绿化、冲厕、道路清洗及养鱼，还有一部分中水经过深度处理后回用到涂装生产线，从而做到100％循环利用而不对外排放。
(2)废水处理工艺流程
废水处理工艺流程见图6。
6结语
(1)本项目实施难点及收获。水性底漆、面漆和罩光漆湿碰湿静电喷涂工艺及边角位自动跟踪补漆机的成功应用，在采用环保水性涂料的同时，对喷涂产生的副产物废水、废气进行处理，实现了涂装废水、废气的零排放，为环保喷涂树立了典范。
喷漆工年终总结范文6
关键词：漆雾；有机废气；净化处理技术；应用
中图分类号：X701
文献标识码：A文章编号：16749944（2016）12014505
1引言
随着国民经济的发展，基于保护及装饰等目的，喷漆工序已成为家具、汽车、五金等行业产品表面处理工艺中的一个重要环节，广义喷漆工序包括调漆、喷漆及晾干、烘干等步骤。由于漆料中含有一定量的有机溶剂作为分散介质存在，在喷漆工序中会有有机溶剂挥发出来形成有机废气，喷涂过程中未达到物件表面的雾化漆微粒会随气流弥散形成漆雾，因此喷漆废气以漆雾和有机废气两种形式存在，其净化处理相应分为漆雾净化和有机废气净化两步。
2漆雾净化
为保证喷漆废气净化处理效果，使企业在生产过程中能够实现废气达标排放，必须首先去除喷漆过程中产生的漆雾。国家环保部在实施的工业有机废气治理工程技术规范[1，2]中就明确指出，进入净化处理装置前废气中的颗粒物含量高于限值时应采用过滤或洗涤等方式进行预处理。
目前漆雾净化主要分为干法和湿法两种方式[3，4]，其中干法净化是采用特殊过滤材料（如玻璃纤维、活性炭纤维等）通过引风作用对漆雾进行拦截过滤；湿法净化则是借助水幕、水帘对漆雾进行拦截过滤。另外，为提高水幕系统净化效率和方便漆渣清理，通常会在洗沥水中加入专门除漆剂，使得漆雾被吸附后与除漆剂反应变成一种固态不粘的漆渣。
根据近年来企业现状调查，湿法漆雾净化技术使用更为普遍，涉及家具、五金件、专用设备、电动车、汽车等生产行业，其行业特征表现为喷漆连续、风量较小、废气浓度较高；干法漆雾净化技术仅在一些喷漆工序非连续作业企业内使用[3]。从企业自身出发，其选择环保设施时首要考虑因素仍为经济性，湿法漆雾净化系统虽初期投资大，但其运行过程中维护成本较低，且水幕系统用水水质要求不高，通过定期简单絮凝沉淀处理后即可循环使用；干法漆雾净化采用的特殊过滤材料成本较高，高频更换会大幅度提高企业环保资金投入。通过对比分析后，湿法漆雾净化技术最终成为大多数企业的首选，其中喷漆量相对较小的企业（如家具厂、自行/电动车厂、五金件厂）一般选择水帘式净化装置，而水旋式净化装置则常用于汽车涂装生产线。
3有机废气净化
喷漆废气经漆雾净化预处理环节后即进入后续有机废气净化环节，传统的有机废气净化处理技术主要有吸附法、冷凝法、吸收法和燃烧法，新兴的处理技术有生物法、光催化法和等离子体技术等[4～6]。
根据文献调研及企业现状调查，基于喷漆产生有机废气中污染物特征通常表现为相对浓度低、风量大、成分复杂等特征，目前除吸附法作为最广泛采用的技术经常单独使用外，其他各技术则需组合使用以保证净化效果。各技术方法具体使用情况如下。
3.1吸附法
吸附法是利用具有吸附能力的多孔固体物质作为吸附剂，使废气与其接触时污染组分积蓄在其表面，从而达到净化废气的目的，是目前使用最广泛的方法。吸附材料通常为活性炭或沸石。
小型家具、五金件、电动自行车等企业通常单独采用该方法处理喷漆废气，吸附材料一般选取活性炭纤维或蜂窝活性炭，企业内部不配设活性炭再生装置，定期更换下来的废活性炭集中收集后直接委托有资质的单位代为处理。大中型家具、汽车、集装箱等企业通常选择该技术进行喷漆有机废气浓缩的预处理，来满足后续冷凝回收或催化燃烧等处理工序的稳定、连续运行[7～9]，吸附材料通过解吸再生后循环使用；在吸附材料的选取上，鉴于沸石材料具有无吸附损耗、不燃性、使用安全、热稳定性高等特点，越来越多的企业由活性炭开始转向使用沸石，如北京奔驰、沈阳宝马、大众宁波、广汽日产等涂装项目均已开始使用沸石浓缩转轮系统对喷漆室废气进行预处理，通过使用的信息反馈，均达到了设计要求[10]。
3.2冷凝法
冷凝法即通过采用降低系统温度或提高系统压力的方法，使处于蒸汽状态的污染物凝结成液态并从废气中分离出来的过程，包括直接冷凝和吸附浓缩后冷凝两类[4]。
由于冷凝法使用投资大、能耗高、运行费用大，对于喷涂作业中“三苯”污染治理，一般不采用此法[4]。但对于集装箱制造这类喷漆规模大的企业，该技术方法的使用具有明显的优势，如深圳南方中集东部工厂自2008年即将采用该技术设置的喷涂漆废气回收装置成功投入使用，该装置处理工艺为“纤维棉过滤-雾化洗涤-吸收预处理+复合炭床吸附+高温蒸汽分段脱附、分级冷凝分离”，废气净化效率达95 %以上，所回收的有机溶剂不改变原来的成分组别，能够直接回用于生产，达到了治污、减排和资源循环利用的多重效果[9]。
3.3吸收法
吸收法可分为化学吸收和物理吸收[3]，是利用废气中污染组分与吸收剂中活性组分发生化学反应，或是污染组分溶解在吸收剂中，从而达到将污染组分从废气中分离出来、净化废气目的。
由于喷漆产生有机废气中“三苯”化学活性低，化学吸收方法效果较差，一般不采用该方法[3]；而物理吸收法存在效率不高、油雾夹带现象[3]，使用范围也不广，目前可查阅到的成功案例仅有厦门某运动器材企业一例，该企业喷漆废气净化工艺为“水幕洗涤+金属网过滤+脱水+煤油喷淋塔喷淋+气液分离”，三苯类物质总进口浓度在250～600 mg/m3范围内变化，出口浓度始终低于100 mg/m3，能够实现达标排放，同时定期更换下来的煤油可用于柴油机等燃油设备，达到循环经济和废物资源化的目的[11]。
3.4燃烧法
燃烧法分为热力燃烧法和催化燃烧法，其中热力燃烧法是借助燃气或燃油等辅助燃料燃烧放出的热量将有机废气加热到一定温度（600～1000 ℃），使废气中污染组分氧化燃烧并转化为无害物质，催化燃烧法则是通过催化剂降低有机物氧化所需的活化能，从而可以在较低的温度（200～400 ℃）下进行氧化燃烧[3，12，13]。
由于催化剂发展尚不成熟，存在易中毒、易烧结、使用寿命不长等缺陷，导致预处理要求高等因素使得催化燃烧技术推广应用受到一定的限制[14，15]；而热力燃烧设备构造相对简单，投资较低，虽耗热高但可进行预热回收，综合对比下，热力燃烧能较大程度符合相关经济技术指标，在国内使用更广泛[14]。
热力燃烧法目前常用的设备包括蓄热式热力燃烧系统（RTO）和废气焚烧热力回收系统（TAR），其中RTO通过利用高效蓄热材料，将燃烧废气的热量贮存在蓄热材料中，用于下一阶段进入的废气预热，提高废气进气温度，回收废热，而TAR则是利用热交换器为烘干室空气加热，并对有机废气进行预热，将处理有机废气和向涂装生产线提供热能两种功能合二为一[16]。该方法在大型汽车生产企业使用较为广泛，但燃烧系统则根据企业自身特点进行选择，如浙江某汽车公司采用了废气焚烧热力回收系统（TAR）来处理喷涂后烘干废气，而河南某客车公司则采用了蓄热式热力燃烧系统（RTO）。
为解决喷漆废气中有机组分浓度低而导致辅助燃料消耗量大的问题，已不断有相关工作人员开展吸附―燃烧联用技术研究并将其投入实践运行[17～20] ，通过热交换器回收利用燃烧产生热能用于吸附剂脱附再生，同时达到废热利用和节能的目的[14]。
3.5生物法
生物法是利用微生物新陈代谢活动进行废气净化处理，处理过程中活性微生物以废气中的有机组分作为能源或养分，将其转化为简单的无机物或细胞组成物质[21]。相对传统的处理方法，生物法具有效率高、成本低、设备简单、无二次污染等优点，已成为当前研究的热点课题之一[5，21]。
生物法主要包括生物过滤、生物滴滤和生物洗涤等工艺[5]，各工艺主要区别在于填料材质和液相流动方式不同，其中生物过滤一般采用天然有机填料（如堆肥、土壤、泥煤、骨壳、木片、树皮等），填料具有良好的透气性、适度的通水性和持水性等，液相为静止或很小速度流动，运行过程中可根据工艺需要来补水[21]；生物滴滤多采用比表面积大、持水性高的人造高分子材料或惰性材料作为填料，常用填料中海绵和陶粒更为适宜[22]，填料本身不含营养物质，需要另外补充营养液循环喷淋；生物洗涤由洗涤塔和再生池组成，洗涤塔内无填料，直接采用活性污泥悬浮液喷淋洗涤废气，后续喷淋液再生的实质是活性污泥处理系统[19]。
由于生物洗涤适用于气流量小、浓度高的污染物[21]，而喷漆废气具有气量大、污染组分浓度低的特点，具体生物法处理一般选择生物过滤和生物滴滤开展研究[23 ～27]。考虑到喷漆废气中污染物组分多且物化性质差异大等特点，单一微生物处理技术难以达到处理效果，研究人员开始进行生物组合工艺研究[5]。
由于各类传统生物反应器随着尺寸的增大，去除能力会降低，且反应器中微生物的适应期长 [21] ，针对多组分喷漆废气的生物法处理工艺研究仍以实验室和中试阶段为主，除南方地区佛山市某家具厂和广州市某汽修厂苯系物喷漆废气成功使用高效生物过滤工艺净化外，目前其他地区尚无大规模使用该方法处理喷漆废气的工程应用成功案例报道。
3.6光催化法
光催化法原理为：光催化剂在紫外线的照射下，电子由基态迁移至激发态，而产生电子空穴对，这些电子空穴具有很强的氧化性，当有机废气与催化剂的微孔表面接触时被氧化分解，同时催化剂的微孔表面也与空气中的水和氧气接触，将其转化成羟基自由基和活性氧原子，并与有机废气接触氧化使其达到降解的目的[28]，目前常用的催化剂主要为二氧化钛、氧化锌、二氧化锡等，其中纳米二氧化钛因其价廉易得、催化活性高等特点应用最为广泛[29]。
氧化剂是有效的电子捕获剂，通过向体系中加入氧化剂，使得催化剂表面的电子被氧化剂捕获，可以有效地抑制电子和空穴复合，提高光催化的效率，目前已发现的能促进气相光催化氧化的氧化剂有氧气和臭氧。根据实验结果，光催化体系中含氧气时的降解效率明显高于不含氧气时[29]。
光催化法具有反应过程能耗低，设备简单等特点，在处理低浓度废气中具有非常大的潜在应用价值。但是高性能催化剂制备较难，对于组成复杂的有机废气，催化剂易中毒，在光催化过程中，对污染物不能充分降解而易产生中间产物、净化效率低等因素使得光催化法使用受到限制[15]、[28～30]。
目前光催化法多用于污水处理厂、垃圾厂、制药厂、化工厂、塑料再生厂等恶臭气体除臭。现有相关研究中，除少数为多技术联用小规模试验处理喷漆废气[30～32]外，其他多为实验室内针对某单一组分净化效果[28，29，33～37]开展，尚无单独大规模使用该方法净化处理喷漆废气的成功案例可供查阅。
3.7等离子体法
等离子体被认为是除固态、液态和气态之外的第4种存在物质形态，是由电子、离子、中性粒子和自由基组成的导电性流体，整体保持电中性。等离子体中，若电子与其他离子温度相同，且在5000K以上，称之为热等离子体；若电子的温度达几万摄氏度，而其他离子和整个系统的温度只有几百摄氏度，则称之为低温等离子体[38]。
有机废气处理一般选择低温等离子体技术，其原理为：外加电场作用下产生高能电子，高能电子撞击气体分子（如O2、H2O）形成强氧化自由基・O、・H、・OH等，同时，污染物分子在高能电子的碰撞激发下发生电离、解离和激发，形成小碎片自由基，高能电子、・O、・OH和其他自由基（不同反应条件下产生不同自由基）共同作用将复杂大分子污染物转变成简单小分子安全物质，或使有毒有害物质转变成无毒无害或低毒低害物质，从而使污染物得以降解去除[31，38，39]。低温等离子体产生的方式主要有电子束照射法、介质阻挡放电、电晕放电、微波放电、弧光放电、高频放电等，其中前3种方法运用比较广泛[38]。
低温等离子体技术对大气量、低浓度的污染物有较高的处理效率，该技术具有降解效果好、运行成本低、设备占地面积小，对气体污染物适应性强，便于操作控制，易与传统工艺结合等优点[31，38，40]，但要实现深度净化处理仍遇到能耗高和副产物难以控制的双重困难[40]，如直流电晕发电产生等离子体降解苯的产物有二氧化碳、一氧化碳、乙炔、氰化氢、甲酸等[14]，空气放电产生等离子体降解苯乙烯的产物有苯甲醛、二氧化碳、一氧化碳和一氧化二氮，且当苯乙烯的处理效率达到一定程度时，苯甲醛中间产物开始影响其净化效果[40]。另外，该技术对水蒸气较为敏感，除湿设备投资较高[14]。实验表明，苯衍生物苯乙烯、甲苯和苯的处理效率均随着湿度的增加而减少，其中苯乙烯的处理效果受湿度影响最大[40]。
近年来，关于低温等离子体技术治理有机废气的应用研究发展迅速，目前可查阅到的资料中，主要集中在恶臭去除[41～43]和苯系物模拟喷漆废气净化[44～48]两大领域，且不同有机污染物净化机制有所不同，如苯乙烯的净化过程主要是由苯环外的C=C键与O和OH自由基的反应引发的，甲苯的净化过程同时涉及到苯环的开环反应和-CH3的氧化反应，而苯的净化过程主要是苯环的开环反应，目前仍然对有机物净化反应的引发机制缺乏规律性的认识，在应对不同分子结构时难以提出最有效的等离子体系统设计方案[40]。具体案例研究中仅邵振华等人在实验室小试和工业中试的基础上，将等离子体联合光催化技术成功应用于某木门企业工程案例，但其装置规模较小，处理风量仅5000 m3/h[31]。虽有已有多家环保设备可提供低温等离子体设备，但缺少对于特定等离子体系统或者特定目标污染物的设计规范[40]，尚未有相关喷漆企业采用该技术的具体成功案例对其实际处理效果及有机废气降解程度及产物类型进行公开。
3.8多技术联合法
由于喷漆废气中有机污染物成分复杂，且以混合物形式排放，考虑到处理效果和能耗等多面因素，有机废气处理研究开始由单一技术方法转向多技术联合使用。近年来发展迅速的联合技术包括：吸附浓缩-催化燃烧技术、吸附浓缩-高温焚烧技术、吸附浓缩-冷凝技术、吸附-低温等离子体技术、低温等离子体-吸收技术、低温等离子体-催化技术、光催化-生物技术、低温等离子体-生物技术、生物滴滤-生物过滤技术，其中已成功由实验规模放大至中试或应用于工程案例的有：吸附浓缩-催化燃烧技术[14]、吸附浓缩-高温焚烧技术[20]、吸附浓缩-冷凝技术[9]、低温等离子体-催化技术[31]、光催化-生物技术[30]、生物滴滤-生物过滤[5]组合技术，实践结果表明，多技术联用处理效果明显优于单技术使用[5，30]。
4结语
喷漆废气已成为造成大气污染的一个重要源项，采用合理的技术方案净化喷漆废气，以减少其对大气环境及人体的危害非常必要。通过综合对比分析当前使用和研究较为广泛的技术方案，喷漆废气中等浓度连续或非连续排放均可选择吸附浓缩-燃烧法和吸收法，低浓度连续排放可选取生物法、等离子体法、光催化法，低浓度非连续排放则采用吸附法较为便利。涉及喷漆工艺的工业企业在实际运行过程中，应结合企业自身情况选择合适的净化处理技术方案。
为更有效地控制喷漆废气中污染物的排放，以下几个环节的工作至关重要：①企业源头控制：生产中尽量选择水性涂料或其他有机溶剂种类和含量少的涂料，并严格喷漆房和晾/烤漆房设计，防止无组织逸散；②管理层污染源集中管理：将涉及喷漆工序的企业集中规划在工业园区内，以便于统一采取净化方案，尤其是喷漆量小且间歇性操作的企业，可将喷漆工序分离出来后在园区集中喷漆房进行，或在园区内建设集中吸附剂再生和脱附废气后续处理工程；③科研单位技术放大：与环保设备生产单位联合，使实验成功的技术方案逐步放大至工程设计，如高效催化剂研究生产、生物处理菌种培育、工程规模处理设备研发生产等。
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