大机捣固施工总结范文1
【关键词】焦炉 捣固机 故障 常见处理方法
我公司5.5米焦炉配备的捣固系统选用的是咸阳四环工业装备有限公司生产的21锤微移动捣固机，其型号为DG21-2型，是由7个捣固单元机组串联、移动机构以及液压系统、电控装置系统（液、电另外单独设立）组成的多锤移动捣固系统，可实现薄层连续自动给料。机组采用四个固定双沿车轮支撑在导轨上，便于维修时移动换位。
1 捣固机组成
整套系统由提锤机构、锤杆、停锤机构、驱动变速机构、导向装置，干油系统等机构组成。该捣固机是靠弹性偏心轮凸起的外缘夹持锤杆，随着偏心轮的转动提起锤杆，在非凸起外缘锤杆自由落体砸于煤面，每组捣固机的3组锤杆交替动作实现连续作业。
2 常见故障及处理方法
在几年的生产过程中总结了一些常见故障及自行的处理措施如下：
（1）装煤车煤箱与捣固机锤杆对位不准或轨道高低不平，导致装煤车滑动，都会使捣固锤头捣至煤箱侧壁上，造成锤头连接部分和锤杆损坏。采取措施：①将锤杆材料改为Q345材质，并在连接部位增设了加强筋板。②加强管理，避免锤杆捣偏或捣至煤箱侧壁上。③定期检测轨道高低，及时调整。
（2）原导向轮的轴套材质为尼龙，轴套磨损严重，造成导向轮出现卡阻现象，导向轮的使用寿命不足2个月。采取措施：①导向轮选Q235材质，且把导向块下边缘加工成较大倒向角的形式，有利于锤杆提升时导向，不易磨损。②把尼龙轴套改为滚珠轴承，改进后导向轮的使用寿命一般在半年以上。
（3）摩擦片使用寿命短的原因：维修因素：提锤偏心轮与锤饼间的间隙调节不当，间隙过大时锤提不上来，间隙过小对摩擦片带来挤压损伤，同时也导致弹性偏心轮的弹性件损害，根据日常检修情况，间隙调节是主要原因。采取措施：加强操作工培训，及时调节控制好偏心轮与锤柄间的间隙。
（4）摩擦片打滑造成溜锤高度不够，主要原因是夹锤力不够及摩擦片表面附着物过多，使摩擦系数降低。夹锤力不够说明凸轮与摩擦片之间的合理间隙发生了变化，一是摩擦片变薄，二是夹锤装置出现问题。摩擦系数低主要有以下3种原因：①现场作业环境恶劣，使煤粉、炭颗粒附着于摩擦片表面，在夹锤装置的反复作用下，摩擦片表面形成一层光亮的薄膜，降低了表面摩擦系数。②操作不当，使油脂滴在摩擦片上。③配煤时水分过多造成下料时摩擦片滞水。阴雨天空气中湿度大及冬季温度低锤杆结露等，都能引起摩擦片打滑。摩擦片材质问题，摩擦片在使用3―4个月时有时出现脱落、断裂、掉碴情况，这是摩擦片本身材质的原因。一般多出现在橡胶石棉合成材料和石墨炭粉合成的材料中。这种材料看上去摩擦系数较大，但密度低、韧性差，抗弯曲和冲击强度不够。由于捣固机在提锤落锤过程中产生强大的振颤力，如果摩擦片的强度不够，短期内会出现上述现象，甚至造成锤杆弯曲和导向辊破坏等。因此要求摩擦片的材质要具有一定的弹性、韧性、抗拉伸性、耐磨性和粗糙度。在材料上应首选工程尼龙或特种尼龙。
（5）捣固机锤柄摩擦片固定方式为粘胶粘结，使用过程中发现，捣固锤弯曲变形在一定范围内可以校正，再次使用节省费用，但损坏的摩擦片不易清理，重新粘接的摩擦片也容易脱落。采取措施：改为M8螺栓连接固定，操作简单。
（6）捣固煤饼后期锤杆摆动大，原因分析：①捣固煤饼后期锤杆重心上移，上移至提锤偏心轮夹持力点以上时，锤杆不稳定，容易摆动。②上下导向轮、导向块磨损严重。③提锤偏心轮与锤杆之间的间隙调节不合适，提放锤时不能竖直升降，易产生摆动。④同一组凸轮中心距调整得不同步。采取措施：①加宽机架，在原有基础上增加2米高，并安装导向轮。②提高操作工调锤技能。
大机捣固施工总结范文2
关键词：渠道；混凝土衬砌机；设计与应用；施工
The Design and Application of Concrete Lining Machine used in Leizhou Youth Canal Reinforcent Project
XIONG Zicheng
(Guangdong hydropower group Co., LTD. 2 the company, Guangzhou,Guangdong)
Abstract：Aiming at leizhou youth canal reinforcement engineering channel concrete construction tight and heavy task, decided to adopt the characteristics of mechanized lining scheme. Through the study of channel lining construction machine principle, design a set of channel lining equipment, the test of practice has gained a good construction effect.
Key words：Channel; Concrete Lining Machine; Design and Application; Construction
1引言
雷州青年运河加固工程渠道混凝土护坡工程量大，且工期又紧。如果采用人工衬砌，则需要投入大量人力资源，同时，施工效率低，施工质量不稳定，在规定工期内很难完成施工任务。针对上述人工衬砌的缺点，结合雷州青年运河加固工程渠道施工的质量、工期要求及工程特点，最终决定采用机械化衬砌施工方案。为满足机械化衬砌施工需要，特设计了渠道混凝土衬砌机。
根据渠道薄层混凝土衬砌工艺特点和要求，设计出的衬砌机需具备如下功能：设备安有混凝土高频振捣棒组，混凝土粗平螺旋搅轮，混凝土挤压成型滚筒等部件；设备开启运行时，能一次性完成混凝土布料、振捣密实、整平、提浆、挤压成型等工作；设备要有自动控制系统，能实现衬砌机沿轨道自动行走、自动输料、自动布料，实现对渠道护坡的自动化衬砌施工；设备还需操作简单，安装拆卸方便，性价比高。
2工程概况
雷州青年运河加固工程位于广东省西南部的雷州半岛北部，即九洲江以南、南渡河以北，东以鉴江流域为界，西临北部湾，长277km，施工总工期为3年。其中，渠道混凝土护坡工程施工工期为10个月，护坡混凝土设计厚度为8cm。
3渠道混凝土衬砌机的设计
3.1衬砌机整体设计
运用结构力学及钢结构相关知识进行论证后，衬砌机主体框架设计决定采用16#槽钢焊接生成，其他部件主要由行走装置、升降装置、布料系统、振动装置、滑模装置、电控系统等组成。衬砌机结构布置简图见图1。
图1 衬砌机结构布置简图
3.1.1行走装置
行走装置采用车轮组，其上安有传动机构及轨道轮，沿导轨行走。车轮组和升降装置相连，通过调节升降装置的高度可以调整混凝土衬砌厚度。
3.1.2升降装置
采用螺旋升降机构，通过高强螺栓联结支承主框架，用以调整衬砌厚度，弥补导轨及坡面高差，保证护坡混凝土厚度。
3.1.3振捣整平装置
振捣整平装置是一台用滑轮卡在机架下侧槽钢内的小车，可沿槽钢上下匀速移动，其上装有螺旋杆、振捣棒及滚筒。工作时，先由螺旋杆将浆料摊平，再经振捣棒密实提浆，最后由滚筒挤压成型。
3.1.4布料系统
布料系统包括一台皮带机、一个下料筒和一块挡板，其中，下料筒用滑轮卡在衬砌机左侧槽钢内，可沿槽钢移动，挡板焊接在下料筒上方，皮带从挡板与下料筒之间穿过，其作用是将皮带上面的混凝土浆料挡进下料筒内。布料系统工作原理：皮带与下料筒各自独立移动，当拌和车将混凝土卸进衬砌机的进料仓内后，皮带机开始传送混凝土，通过皮带上方的挡板（与下料筒焊接，跟随下料筒一起移动）将混凝土挡进下料筒内，通过下料筒将混凝土铺填在待衬砌的坡面上。通过下料筒的上下移动，以及衬砌机的水平移动，即可将浆料布满整个坡面。
3.1.5电气系统及平台
操作人员在电气系统控制平台上通过各类按钮，对衬砌机整个衬砌过程进行操控，可实现布料、摊平、振捣、压平等工作自动化运行。
3.1.6设备操控运行过程
设备开启，混凝土浆料进料仓、皮带传送浆料、挡板将浆料挡进下料筒内、下料筒沿衬砌机上下移动，同时衬砌机沿导轨水平移动、启动振捣整平装置上的螺旋杆、振捣棒、及滚筒设备，转动的螺旋杆能将浆料摊平，在经振捣棒密实提浆，最后用滚筒压平，随着振捣整平装置沿衬砌机上下移动，从而实现对整个坡面的衬砌施工。
3.2自动控制系统
自动控制系统控制室安装在衬砌机下水平端，在控制室内安有一个总控制柜，操作人员通过总控制柜即可实现衬砌机行走、皮带传送、下料筒布料、振捣整平装置振捣整平等的自动化控制。
3.3防黏结及清洗系统
为防止混凝土黏结在与衬砌机有接触的部件上，造成清洗困难，在设备正式投入使用前对和混凝土有接触的进料仓、下料筒及挡板、振捣整平装置等部位先行喷涂防混凝土黏结漆。
3.4衬砌机在实际运用中应注意的问题
通过工程实践，总结出衬砌机在实际生产中应特别注意以下几点：
①导轨。导轨两边需用钢钎固定牢固不能有任何晃动，否则会导致衬砌机在导轨上移动时不稳，甚至脱轨。
②衬砌厚度。衬砌厚度是保证施工质量的前提，在衬砌机开始运行之前，需先通过升降装置调整好衬砌机高度，使振捣整平装置上的滚筒与坡面的距离恰好等于混凝土护坡设计厚度8cm。
③浆料的和易性。整个衬砌施工过程均需密切关注混凝土浆料的和易性，以保证塌落度合适，取得良好的成型效果。
④抹面压光。抹面压光工序需人工进行，选取有经验的老师傅在最佳时机进行抹面至关重要，只有把握好最佳压光时机，才能保证护坡混凝土面板外观光洁、平顺，同时减少混凝土面板表面裂纹。
⑤切割胀缝。切割胀缝时需特别注意两点：选择最佳切割时间以及不能损坏混凝土面板下的土工膜。最佳切缝时间必须选在混凝土有一定强度后而又尚未开始降温之间，为保护好土工膜，特采用事先在切缝部位的土工膜上钉一条3mm厚度50mm宽的胶合板，并标记好准确位置，切缝时一见胶合板就收手。
4．结束语
大机捣固施工总结范文3
关键词：捣固车；捣固系统；保养；故障处理
Abstract: in this paper, combined with the qinghai-tibet railway company D08-32 tamping operation actual situation, to D08-32 tamping tamping car device maintenance and troubleshooting methods were expounded, so as to further standardize the stamping device maintenance, improve the ability of handling fault on site.
Key words: tamping car; Tamping system; Maintenance; Fault handling
中图分类号：P634.3+3文献标识码：A文章编号：2095-2104(2013)
引言：
捣固装置是D08-32捣固车的主要工作装置，D08-32捣固车共有两套捣固装置，左右对称地安装在捣固车的中部。每套捣固装置装有16把捣固镐，因此，又称为双枕捣固装置。捣固装置用于捣固钢轨两侧的枕底道碴，提高枕底道碴的密实度，并与起拨道装置相配合，消除轨道的高低不平，增强轨道的稳定性。捣固装置的工作对象是碎石道床，工作环境恶劣，震动部件容易损坏。因此捣固装置是捣固车日常维修保养的重点部位。另外，由于控制捣固装置的动作需要复杂的电气控制系统进行控制，在现场作业中常常发生由于电气故障而影响作业及施工天窗的情况。
青藏铁路公司现有D08-32捣固车4台，由于D08-32捣固车拨道量、起道量能达到150mm，拥有步进式、通过半径小、适应风沙大、雨天、夜间、灰尘严重等恶劣作业环境等特点，常被用于清筛后线路捣固及维修作业，在清筛后恢复线路稳定方面起着决定性的作用。目前青藏铁路公司管辖线路总延伸长度3517.674km，沿线部分路段风沙大、路基含土量大、线路不稳定，青藏铁路公司每年对重点路段进行清筛，任务量在90km左右，随着格拉段清筛周期的临近，任务量将逐年增加，大型养路机械清筛将在确保青藏线线路稳定方面扮演更重要的角色，D08-32捣固车捣固装置工作正常与否直接影响着清筛施工的质量和效率。因此，如何提高天窗使用效率，如何提高捣固装置的使用寿命，故障发生后如何快速的处理是非常重要的。
1捣固装置的保养
机械保养的目的，是防止破坏事故，使捣固装置经常保持良好的技术状况，发挥其最大的工作效能。捣固装置运转一定的时间需及时进行检查保养，防止扩大和加速部件的磨损，延长捣固装置的使用寿命，同时又避免过早的更换能够继续使用的零部件，减少人力物力的浪费。捣固装置由箱体、捣固臂、捣固镐、偏心轴、飞轮、内外夹持油缸、捣固镐夹持宽度调整机构、液压系统和系统等组成。捣固装置的保养分为日常检查保养、定期保养、针对性保养。
1.1 日常检查保养
日常检查保养是捣固车运转之前和停机之后进行的例行保养。捣固装置日常保养工作应该做到“四勤”：勤清洗、勤检查、勤紧固、勤调整，“二净”：油净、空气净，以减少零件的磨损。具体检查以下九个项目：
（1）检查各个油箱的油位，油位在油窗刻线之间，不足时补充。
（2）夹持油缸联接销轴处加注油脂，工作时每隔2-3h打开集中加注一次油脂，加注油脂时观察两边缝隙。若缝隙中有油脂挤出，说明已注满。
（3）各铰接销轴处加注油。
（4）检查偏心轴盖是否松动，轴承有无异响。
（5）检查镐头磨损情况，更换磨损超限的镐头（磨损不大于15mm）。检查镐头是否转动，紧固螺栓有无松动。
（6）捣固装置进行夹持动作，观察动作是否灵活。
（7）检查提升油缸的安装铰接处、活塞杆的联接处有无松动及异响。
（8）检查各液压和气动软管接头有无泄漏。
（9）检查横移导向杆有无松动。
1.2 定期检查保养
定期检查保养是捣固装置运转一定的时间后所进行的保养工作。捣固装置的定期保养有每工作50h的检查保养、每工作200h的检查保养、每工作400h的检查保养。
1.2.1每工作50h的检查保养
（1）清洁捣固装置横移导向杆，并进行；
（2）检查捣固装置升降油缸的安装架及活塞杆的连接处有无异常，并紧固螺钉；
（3）清洁捣固装置升降导向柱，检查升降导向柱表面有无撞伤，紧固导向柱固定螺栓；
（4）紧固夹持油缸端盖螺钉；
（5）检查夹持油缸的油管有无磨损及接头处有无泄漏；
（6）用电子听诊器仔细检查偏心轴轴承的转动状态有无异常；
（7）检查捣固装置与钢轨的对准。
1.2.2每工作200h的检查保养
（1）完成50h保养的各项检查保养工作；
（2）更换偏心轴主轴承箱内的油，并仔细观察油内有无金属磨粒；
（3）向捣固架横移油缸连接销轴处加注油；
（4）检查并调整捣固深度、开闭程度、捣固架横移的自动控制系统；
（5）检查捣固装置振动马达橡胶联轴器有无磨损；
（6）检查各油缸、油管、接头有无泄露。
1.2.3每工作400h的检查保养
（1）完成捣固装置200h保养的各项检查保养工作；
（2）分解捣固装置，检查各销轴和铜套的磨损情况，更换磨损超限的铜套及销轴；
（3）对夹持油缸进行密封性能试验，试验压力为21MPa；
（4）更换夹持油缸的失效密封组件；
（5）检查偏心轴上各轴承的状态；
（6）升降油缸进行密封试验，更换其失效的密封组件，试验压力为21MPa；
（7）检查升降油缸活塞杆的连接螺纹以及球铰的工作状态；
（8）更换失效的端面密封件和导向柱的密封件；
（9）更换磨损的液压油管、气管；
（10）更换状态不良的捣镐夹持宽度调整器。
1.3 针对性保养
针对性检查保养包括D08-32临时停放、工地转移、长期封存及磨合期的检查保养。
1.3.1临时停放及长期封存时应该定期对捣固装置进行空载运转，使各摩擦零件表面形成一定的油膜。
1.3.2工地转移时应该对捣固装置的锁定机构进行加固。
1.3.3在磨合期，应经常检查捣固装置各部件连接有无松动，夹持油缸等传动部件的及运作情况。
2捣固作业系统电气故障分析处理
D08-32捣固车捣固系统包括捣固装置升降部分、捣镐夹持部分和夯拍器部分，任何一部分发生故障，都将影响捣固车正常作业。下面从不同的故障现象分析故障原因及解决措施，以便快速准确进行现场处理。
2.1 捣固作业系统的组成
（1）EK-813SV-00a电源板
（2）捣固头升降控制板（EK-16V）
（3）捣固深度传感器（750型）
其输出电压为+10V~-10V，零点以上为负，零点以下为正。
（4）深度给定数字电位器
其输出电压值随给定深度而线性变化，当给定深度为400mm时输出电压为-10V。
2.2 与捣固装置有关的几个信号
（1）左右捣固头比例下插信号：Q10（左捣固头）、Q11（右捣固头）
（2）捣固装置锁定信号：X5A(左捣固装置锁定信号)、X5B(右捣固装置锁定信号)
（3）捣固装置下插限制信号：X46(左夯拍器提起位信号)、X47(右夯拍器提起位信号)
（4）捣固装置下插选择信号：X1D(只使用左捣固装置信号)、X1E(只使用右捣固装置信号)
（5）捣固装置上位信号（控制二次捣固、作业走行后退）：X13(左捣固装置在上位)、X14(右捣固装置在上位)
（6）捣固装置中位信号（控制起拨道动作）：X15(左捣固装置在中位)、X16(右捣固装置在中位)
（7）捣固装置下位信号（控制起拨道动作、捣固装置下插后自动提升）：X17(左捣固装置在下位)、X18(右捣固装置在下位)
2.3捣固系统常见故障分类
根据故障发生的原因，捣固车的捣固系统的故障分为以下三类：
2.3.1由于无程控信号(Q10/Q11)输出造成的捣固装置不下插。
2.3.2由于传感器或电控系统的原因造成捣固装置工作不正常。
2.3.3由于捣固系统工作时产生的程序控制信号输入信号不正常而影响捣固车的其它作业系统。
2.4故障现象及原因分析
2.4.1捣固装置不下插
原因分析：无Q10（或Q11)信号输出，致使作业系统不能作业。
解决措施：
（1）检查X5A(或X5B)灯是否亮，如亮则不正常，检查捣固单元锁定装置和输入输出U5板ReA（ReB）继电器。
（2）检查X46(或X47)灯是否亮，如亮则不正常，检查夯拍器提起感应器和输入输出U4板Re6（Re7）继电器。
2.4.2捣固装置不提升
原因分析：捣固装置升降控制板无输出电流或深度传感器数值跑偏。
解决措施：
（1）现场更换捣固装置升降控制板。
（2）检测F14(或F15)对应左右捣固装置所在位置输出电压，若电压不一致，则调整传感器至左右电压一致。
2.4.3捣固装置左右下插深度不在同一位置或捣固装置上升或下插过程中颤抖。
原因分析：左右深度传感器电压不一致或者传感器接头接触不良。
解决措施：
（1）检查F14(或F15)对应左右捣固装置所在位置输出电压，若电压不一致，则调整传感器至左右电压一致。
（2）检查深度传感器内部电位器接触是否良好，若接触不良或者发生弦线断裂，则更换深度传感器，并调整左右电压一致。
2.4.4作业中捣固装置缓慢提升或下降
故障原因：故障捣固装置升降控制板上电位器故障。
解决措施：现场更换捣固装置升降控制板。
2.4.5捣固装置无自动提升
故障原因：捣固装置下位跑偏或继电器故障，无捣固单元下位信号。
处理措施：捣固装置放在下位时，调整Ek-16V板（左或右）中P10使X17或X18亮；检查输入输出U1板Re7或Re8继电器。
2.4.6捣固次数计数器不记录
原因分析：捣固装置下位跑偏或继电器故障，无捣固单元下位信号。
处理措施：
（1）捣固装置放在下位时，调整Ek-16V板（左或右）中P10使X17或X18黄灯亮；检查U1板Re7或Re8继电器。
（2）检查功率输出U2板Re D。
2.4.7无液压向后驱动
故障原因：无捣固装置上位信号X13、X14。
处理措施：捣固装置放在上位时，调整Ek-16V板（左、右）中P11使X17和X18黄灯亮；检查输入输出U1板Re7和Re8继电器。
3结语
D08-32捣固车是青藏铁路公司清筛稳定线路的主要车型，捣固单元是捣固车的主要作业装置，正确的进行维护保养，既可以减少捣固装置的磨损，延长捣固装置的使用周期，也可以减少捣固装置故障发生。在故障发生后，利用正确的故障处理方法，可以快速判断故障部位，准确的处理现场故障，从而提高天窗的利用率和作业质量，确保清筛施工优质高效。
参考文献
[1]韩志青、唐定全.超平起拨道捣固车.中国铁道出版社.2006,8.
大机捣固施工总结范文4
（太原铁路局太原工务机械段，太原030045）
（TaiyuanTrainMaintenanceEngineeringDivisionofTaiyuanRailwayAdministration，Taiyuan030045，China）
摘要：随着高速铁路重载铁路使用的增多，对相关养路机械设备使用的要求标准要来越高。不过从实际情况来看，现阶段使用的不少机械养路设备在使用过程中，出现较多的问题，其中主要是测量方面的精度较差，这就给很多铁路线路的维护，带来一定的问题。在本文的研究中，重点对大型养路机械D08-32捣固车系统存在的问题进行了分析，并结合实际经验，提出提高作业精度的一些方案，通过实践证明，改进后的D08-32捣固车，维修作业精度得到了很大的提高，并且相关的零点校对也变得更加快捷。
Abstract:Withtheincreaseintheuseofhigh-speedrailwayandoverloadedrailway,theuserequirementsofrelatedmechanicalequipmentaretoahigherstandard.Butfromtheactualsituation,manyroadmachineryequipmenthaveproblemsintheuseprocessatpresent,themainproblemofthemisthepoormeasuringaccuracy.Itbringssomedifficultiesforthemaintenanceofrailwayline.Inthisstudy,theexistingproblemsoflargeroadmachineryD08-32tampingmachinesystemareanalyzed.Combinedwithpracticalexperience,someschemesforincreasingthemaintenanceaccuracyareputforward.Thepracticeshowsthat,themaintenanceworkprecisionofimprovedD08-32tampingmachineisgreatlyimproved,andtherelevantzerocheckisalsobecomingmorequickly.
关键词 ：D08-32捣固车；精度；改进
Keywords:D08-32tampingmachine；accuracy；improvement
中图分类号：U216.63文献标识码：A文章编号：1006-4311（2015）21-0126-03
0引言
60年代中期，国际上出现了高速铁路、重载铁路和繁忙铁路。客运列车速度超过200km/h，货物列车的轴重增加到20T以上；大功率机车提高了牵引力，出现了“万吨列车”，旅客列车的舒适度要求明显提高。为适应铁路高速、重载及轨道机构重型化的发展，引发了一场线路修理手段的“革命”，各国铁路竞相采用大型养路机械。特别是高速铁路的迅速发展，更加有力地推动了大型养路机械的发展，无论是机械的种类还是质量，无论是机械的功能还是智能化程度，都达到了很高水平。
直到今天，国际上大型养路机械继续呈现出蓬勃发展的趋势，主要表现在以下四个方面：①设备高效化。②随着铁路的发展，高速、重载、大密度是其主要特点，因此也就加剧了轨道结构的变形，造成修理周期缩短，线路运输和修理的矛盾越来越突出。③在这种条件下就要求：尽可能减少线路维修所占用的时间，提高施工机械的作业效率势在必行。因此，大型养路机械的高效化也就成为发展必然。④近年来出现的高效道碴清筛机和捣固车，极大地提高了线路大修和维修能力。然而，设备更新速度远远不能满足线路的提速要求，因此，怎样提高现有设备的作业精度显的尤为重要。针对太原铁路局的现状，08-32型捣固车在线路维修施工中，还担负着“主力军”的角色，提高08-32型捣固车的作业精度迫在眉睫。
1D08-32型捣固车及其精度测量系统概况
1.1D08-32型捣固车概况
D08-32型捣固车是我国从国外引进的，并在上世纪九十年代，开始在本土进行批量生产。这种类型的捣固车在我国铁路维修、养护方面，发挥着十分重要的作用。由于它结构先进，功能齐全，得到世界各国铁路工务部门的认可。
08-32自动抄平起道捣固车，其技术整合了机、电、液、气等现代化的铁路养护技术，并对其进行了优化设计。该捣固车的构成系统十分复杂，具体来说主要由两转向架、主车架、前后司机室、捣固装置、起拨道装置、夯实装置、检测装置、液压系统、电器系统、气动系统、动力及动力传动系统、制动系统、操作系统等装置组成。该车型属于双枕捣固车，其中捣固头共有32个，在修路作业时，以步进的方式前进。作业的范围比较广，可以进行起道、拨道、抄平、钢轨两侧枕下道碴捣固和枕端道碴夯实作业。
1.2线路方向检测系统概况
线路方向偏差检测装置，是根据单弦检测拨道原理设计的。08-32型捣固车采用单弦检测装置检测线路方向偏差，基准线路方向检测方法主要有三点法偏差检测和四点法偏差检测。其中三点法检测的原理是通过装在B点小车上的弦线固定器使弦线在B点固定即拨叉在下位，取消检测点A，弦线长就缩短了AB段，变为15.785m，并接通了三点法检测电气开关，切断B点矢距传感器的电信号，这时仅有C点矢距传感器F01工作，这种检测方法就叫三点法检测。三点法检测，在使用过程中，比较省时省力，通过借助计算机分析系统，能够比较准确地得到当前点的矢距偏差，从而提升实际测量的准确性。
1.3横向水平检测系统概况
线路横向水平又叫轨道左右水平。在其实际检测作业环节，水平传感器起到了十分关键的作用。利用水平传感器，对轨道的水平偏差进行测量，在这个过程中，水平偏差的信号进入起道控制电路，通过系统分析设备，对其输入的信号同之前设定好的信号值进行比较，差值通过电液伺服阀控制起道油缸提起钢轨，直到基准股钢轨的提高度达到设定值时起道动作停止。
横向水平测量方法为：在三个张紧小车（即前张紧小车D、拨道小车C、测量小车B）中间，装入一个合适的电子摆。按照设计的测量程序，对测量作业前、作业过程中、作业后的线路进行检测。
这个电子摆能够将两个轨道的超高转换成电信号（V=ih，V是电子摆输出电压i=25mv/mm为当量，h为实际超高。）其中，前端的理论超高与前摆所测量出的实际超高的差值和前段输入的基本起道量一起分别形成左右两侧的前端起道量，该起道量以一定的比例关系传送到左右两侧起道模拟控制电路的起道总信号中，形成作业点起道信号的一部分。
1.4纵向水平检测系统概况
线路纵向水平检测的原理是通过装在B点小车上的弦线固定器使弦线在B点固定，取消检测点A，弦线长缩短了AB段，与此同时接通三点法检测电气开关，切断B点矢距传感器的电信号，这时仅有C点矢距传感器工作，通过这种方式就可进行线路纵向检测。
纵向水平检测的具体方法是:纵向水平检测在前张紧小车D和测量小车B上左右各有一根测量杆，左右测量杆的上端各有一根纵向水平测量钢弦。拔道小车通过添加必要的传感器，可以将一些位移数据等进行转化，转化成电信号，反馈给系统的综合控制平台。
2影响捣固作业精度因素
从铁路维修作业的基本情况来看，很多因素都会影响捣鼓作业的精度，不过综合分析来看，主要的影响因素是线路原有状态差和机械设备及操作误差。线路原有状态差的原因有：道床板结及翻浆冒泥、线路缺渣严重、区间道口板及护轨未拆除、曲线资料与现场实际情况不吻合、线路其他病害；机械设备及操作误差有以下几方面的原因：电气系统存在的误差，机械测量装置存在的误差，机械及电气系统零点不重合的误差，其它人为操作等产生的误差。对于线路本身的状态我们是无法进行改变的，而对操作手操作水平的提高也是有限的，因此，想提高捣固作业的作业精度就只能在我们的机械设备上下功夫。以下几点是对影响测量系统精度主要因素的分析。
2.1影响起道系统精度的因素
放大电路的输出值必须十分精确，但是在实际计算过程中，使用的方法，如精确法、近似法等，都存在一定的偏差，起道超平的偏差如果较大，就会影响系统运行的稳定性。起道机构的构成十分复杂，任何一个环节出现误差，都会影响工程作业的精度。如果在实际作业阶段，小车轮缘和接触面的磨损很大，这就会对整车的测量系统造成不利影响，因为接触面磨损之后，就会降低传感器的敏感性，使得其测量的数值的精确程度下降。
2.2影响拨道系统作业的精度的因素
位置误差会拔道系统作业的精度造成一定的影响，具体来所，系统中的测量小车，各自安装的位置以及在其轨道上运行的线路，如果内有处在基准弦的中心，或者出现一定程度的拐弯，都将影响拔道作业的精度。在实际作业时，测量小车的轮缘，如果出现较大程度的磨损，都会造成测量结果的不准确。因此，技术工人，在日常操作系统作业时，不仅要严格按照作业系统标准控制各种设备，还要定期对系统相关部位的磨损情况进行检查，发现磨损程度较大的，或者是系统相关设备位置出现较大偏移时，要即使纠正。
3针对影响精度的因素采取的措施
针对以上几点影响精度的因素，笔者经过长时间的实践摸索和实验总结，发现以下几项措施对提高作业精度还是能收到很好成效的。
3.1提高作业精度采取的措施
①提高各张紧小车车轮精度（其直径公差由原来的10?滋m控制在5?滋m以内。）小车轮边缘车轮精度的提高，可以确保各张紧小车在作业过程中随着作业距离变化时，其整个测量系统各传感器测出的数值更加真实可靠，这便有利于作业系统精度的提高。
②提高拨道及抄平系统中各小车安装间距的准确性。在装配过程中，严格按照各小车的距离（在其公差范围内）以R、F点小车上端弦张紧处点等高原则进行组装以确保电气上相应关系准确无误。
③通过一些改进措施，提高比例抄平传感器及矢距传感器的精度。通过改进HT-T2044后，作业精度有了极大提高，表1就是改进项目对照表。
④保证机械零点及电气零点的重合。要想保证电气零点及机械零点的重合，首先要保证电气零点本身是准确的，需要定期检查电路板的电器零点是否准确。机械零点主要考虑各测量小车的位置及磨损，最终的目的是保证测量钢弦处于前后张紧小车的中心或者钢弦平行于前后小车的中心线。
⑤用于现场采用专用工装校正机械零点及电气零点，目前无论是大机生产厂家还是各用户单位，对精度系统的重新校正基本上没有专业的测量尺，笔者用过工务部门拉正矢用的钢绳；校正电子摆增益用工务的超高板。出现精度越校越差的现象。可以根据目前校正精度的方法，设计生产专用的测量尺（必须适应在直线上对钢弦位置的测量）作为每一台设备的基本配置，或每一个大机使用单位的标准配置。
3.2对精度系统电路及机械结构的改进方案
①假设引入后电子摆补偿信号进行起道作业，因R点（即B—A点之间）点处于捣固作业后区域，不可避免地会存在一定的残留偏差，导致R点测量横平基准存在同样误差，如果这个误差足够大的话，对纵向水平作业精度影响也是比较大的。在现场施工中作业后区域我们会安排人员进行道尺测量，误差大于正负2mm时（客户要求不能大于正负2mm）我们会进行倒车重复捣固既影响了施工进度又影响了此处作业区域前后的纵平。为了达到客户要求操作人员只能增加起道量来弥补横平的误差，但对纵平影响很大（俗称：大平）。通过观察中摆指针来进行起道补偿作业，虽然保证了横向水平精度，但对纵向水平的牺牲是比较大的。为了提高高速线路的纵向水平精度，有必要把这个因素考虑进去。R处于在RR1的超高残留，会在M抄平传感器处MM1的残留超高偏差消除不掉。实际作业时需要对超高轨补偿MM1才能消除M点的横平误差，但超高轨确因此而多起道-MM1的量，产生MM-1的纵向水平误差。
综上所述通俗点讲以08-32车每小时捣固0.8公里，假设每百米大于正负2mm的地段有5处或者更多，每处多抬道Nmm你从远处再看这0.8公里的线路就成波浪了（也就谈不上纵平了）。
②拨道系统机构上的改进方案。对拨道测量系统在改进过程中，要重视电气零点和机械零点的重合。根据相关领域的一些先进经验，使用移动正矢传感器可以提高对机械设备以及相关测量设备零点重合的控制效果。另一种比较常用的方法就是增加轮轴调整垫，轮轴调整垫可以在一定程度上改变轮轴的位置高度，这种处理方法，对于位置偏移较小的问题可以处理，如果系统的零点偏移位置很大，则这种方法的效果就会大打折扣。
改进方案：在本文的研究中，我们提出如下情况的改进措施，即在作业现场没有明确的标准线的情况下，可以通过利用点的平衡原理来对相关的位移偏差进行校正，通过实际作业过程可以知道，这种校正后的设备位置，其准确性提高了不少，通过实际测量发现，设备的作业精确也得到了较大程度提升。改进后的方案如图1所示，在直线上标定一个点B，然后左加载测量B101，记住这个值，然后C点移动到该点，通过工装使C102=B101，并调整02处的螺丝，使传感器输出信号为0，最后D点移动到刚才标记的点，调节03处的螺丝，使D103=B101后，即完成左加载的机械电气零点校正。
4结论
通过上面的分析，分别说明了相关机械设备改进的方案，经过实验发现，在改进后DO8-32捣固车可以更加精确的进行施工作业。其中最值得注意的就是电气零点及机械零点的校正变得更加简洁、灵活，大大提高了设备的检修效率。所以说，D08-32捣固车，在经过改进后，无论是其机械性能，还是作业标准以及实际工程完成的质量，都有着非常明显的优势。不过，要想进一步提高系统的作业精度还有赖于更为精确的新测量系统。即使横平不好我们可以倒车在不好的地段再捣固一遍或者几遍达到客户要求就可以了。从客户验收单上就可以看出对纵平的要求几乎就没有；有的是横向水平不能超过多少，正矢误差不能超过多少；三角坑不能超过多少等等。原因是即使横向水平不好在容许的误差范围内也不会影响列车安全运行。
大型养路机械施工作业的重要性是毋庸置疑的，在铁路跨越式发展的历史进程中的作用是不可否认的，在今后的线路大修维修作业中的作用是不容忽视的，因此，怎样提高大型养路机械的作业精度将是我们未来一段时间工作的中心之一。虽然探索前进的路是崎岖的，但是只要我们齐心协力、不断探索、不断改进，我们的大修机械化的前景一定是非常美好的，我们作为新一代的大机人是值得自豪的。
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大机捣固施工总结范文5
满堂钢管架支模曲线布置张拉
明溪县宣传文化中心项目作为福建省第一批列入中央文明办“百县千乡宣传文化工程”建设项目。于2005年1月得到中央文明办的立项批复；作为明溪县一所大型综合性的群众文化生活娱乐场所，同时列入县委、县政府2005年社会事业项目中的重点项目。项目建设兼顾“三馆一院”（图书馆、文化馆、博物馆、影剧院）的使用要求，总建筑面积5000平方米，其中影剧院观演厅为单层层高9.0m，跨度为24.9m的预应力梁现浇屋面板结构。
影剧院观演厅屋面板的施工，采用高位曲线张拉预应力现浇梁的施工方法，常规大跨度预应力结构的施工，一般采用预制吊装法需较大的场地和大型机械，而这种施工方法不需要预制场地，不需要大型机械吊装，造价比预制吊装低，但现浇砼预应力梁屋面结构跨度大，超高、超重，同时又为上翻梁，对梁侧模的安装，砼的运输浇捣均有较大的技术难点，同时预应力梁钢铰线为曲线布置张拉，本文就这些问题在施工实践中的体会，应采取的措施作一论述。
1.施工特点：
⑴结构跨度大，自重大、预应力现浇梁断面尺寸为550×1700mm，跨度为24.9m，整个屋面结构体系面积24.9×33.7m的荷载主要由四根预应力梁承担，每根梁承重荷载约145T。
⑵支撑高度高，从±0.00开始起算，支撑高度达9.0m。
⑶钢筋施工交叉作业，因预应力梁高较大，梁侧模的安装，框梁钢筋非预应力筋的安装，预应力套管的埋设定位安装和钢铰线穿束单端锚固等重复交叉在一起施工。
⑷混凝土强度等级不同标号，预应力梁为C40，其它梁板C25。
2、模板及其支撑体系的施工
2.1屋面板工程层高为9.0m，框架预应力梁的跨度为24.9m，断面尺寸550×1700mm，框架预应力梁的荷载大，跨度大，层高高，故模板支撑体系组合钢管满堂脚手架支撑的施工，是整个工程施工的重点，也是保证整个工程施工安全和质量的关键。根据设计图纸结构施工图，框架主梁纵向布置间距为6.0m，次梁横向布置间距为2.4m，经反复分析和计算确定组合钢管支模架施工方案如下：
⑴为满足钢管架搭设的要求，地面须先整平夯实；
⑵框架主梁底立杆支撑纵横间距为600mm，次梁及楼板立杆支撑纵横间距为1200mm；
⑶纵横向横杆步高为1800mm，最上层纵横向横杆步高主梁部位为770mm，次梁及板部位为1270mm；
⑷所有钢管的连接均采用对接扣顶紧连接；
⑸上部支承梁底格栅的钢管全部采用双扣，防止荷载过大造成水平钢管下滑；
⑹为保证整个支模系统的稳定性，支模架的纵横水平方向和竖直方向按要求设置相应的剪力撑；
⑺搭设完毕后严格检查，确认无误后方可铺设梁底模，进行下道工序施工。主体框架梁板支模体系搭设安装见图示1。
2.2屋面板框架预应力主梁跨度24.9m，且为上翻梁，其中上部上翻800。大跨度梁经常出现梁底下挠现象，同时上翻梁模板（吊模）的安装，常规用板条撑脚易造成侧模下沉陷入砼及撑脚未及时拆除造成楼板面渗漏水现象。故模板的施工质量直接影响到砼工程，即主体工程质量的优劣。为防止产生上述现象特采取以下技术措施，框架预应力梁底中部按1.6‰起拱计40mm，下部梁两侧模安装成上边平下边斜的梯形状，这样即起到了梁底起拱的作用，又保证了楼板砼的厚度。上翻梁吊模两侧板底部每隔1.5m放置一块50×50的铁件，高度为砼板的厚度，以控制梁两侧吊模的上、下定位和砼板厚，同时在梁的上、中、下采取加φ10的钢筋螺拴三道加固，防止大梁爆模。做法如下图示2
2.3预应力上翻梁吊模安装有两种方法，一种是混凝土浇捣前梁侧模板全部安装固定，另一种是混凝土浇捣过程中待梁砼浇至板面后进行二次模板安装，若采用第一种方法安装吊模后，因梁高太深且梁钢筋和预应力套管排列密集，砼难以入模及振动棒插捣困难；若采用第二种方法浇砼时现场二次吊模安装，模板需在砼初凝前安装结束，因安装加固工作量太大，作业人员在板面砼上踩踏作业，严重影响了砼板面的质量。所以经过综合考虑，为便于砼浇注入模和振捣到位，其中预应力梁两端4.0m范围内上部钢筋及预应力套管较密不易振捣，先安装加固一侧模板，待砼浇捣至板面后再二次安装另一侧模板，其余上翻梁两侧模板在砼浇捣前全部安装加固完整。
3、钢筋和预应力钢铰线的埋设、模板安装施工
预应力分项工程的施工与钢筋分项、模板分项工程施工交叉重复，各工种施工应进行密切的协作配合。施工顺序如下：预应力梁底模安装预应力梁单边侧模和其它梁板模安装梁钢筋骨架安装预应力梁套管埋设、定位安装预应力钢铰线成束穿入套管孔道预应力固定端和张拉节点安装预应力分项项工程验收预应力梁侧板封模板底筋安装上翻梁吊模安装板面筋安装。
4、混凝土的施工。
本工程屋面结构的砼强度设计等级不同，相差较大（预应力梁为C40，次梁及屋面板为C25），构件截面大（550×1700mm ），混凝土一次施工量大（每根预应力梁26.53 ，砼总量235 ），预应力梁金属波纹套管和钢筋骨架排列密集，预应力梁为上翻梁（800mm），这些存在问题都为混凝土的浇捣施工带来很大困难，为此编制屋面板混凝土浇捣专项施工方案及采取以下措施。
4.1为缩短砼浇注时间，保证两种不同等级的砼浇捣时不致混用，施工现场采用两台砼搅拌机和两台垂直运输井架同时进行，一台搅拌机和井架供给预应力梁C40砼，另一台搅拌机和井架供给屋面板及次梁C25砼。
4.2为保证砼浇捣质量，混凝土原材料水泥、砂、石严格按设计配合比调整的计量下料，两种强度等级的砼运输斗车分开标记运输，专人管理负责指定到浇捣部位。
4.3混凝土浇注前，合理组织好砼的浇捣顺序和1.0米高运输道的搭设布置，砼浇方向及运输方向，具体详见附图示3，并张贴于施工现场显眼处。
4.4混凝土浇注前对参加浇捣砼作业人员进行技术交底，砼振动棒固定专人负责操作，必须振捣均匀密实，特别是柱梁交接处，振捣过程中应密切小心注意，不得用振动棒直接碰击破坏预应力金属波纹套管，以致砼浆渗入堵塞套管。
4.5浇注预应力梁砼不应一次性浇捣至梁面或整车倒入梁模内，砼应按左右分层分遍循序推进，入模振捣，浇捣至板面标高处后，预应力梁两侧板500mm范围内砼用梁同强度砼C40浇捣，待屋面板浇捣到位后，及时拆除运输道及立杆，立杆洞眼填补密实。
4.6砼浇捣中间间歇时间尽量缩短，预应力梁两侧板C40砼和大面积屋面板C25砼的交接处应在初凝前尽早搭接处理好，避免不必要的施工缝的产生。
4.7预应力梁两端4.0m范围内梁柱钢筋及预应力套管较密不易振捣，采取小型φ33振动棒利于下插振捣，同时在梁两侧与板交接部位下棒，以确保振捣到位。
4.8砼浇捣过程中，安排模板木工和钢管架作业人员各2名，在楼板下看护模板胀模和支模钢管架的钢管扣件承载变化情况，若发现异常情况及时通知管理人员组织处理。
4.9加强砼的养护工作，保证养护期7天以上，同时做好冬季防冻覆盖保温措施。
5、预应力梁施工
本工程预应力梁采用现浇砼后张法施工技术，采用1860级3－8φ15.2钢铰线曲线布置。为保证预应力梁的施工质量，预应力分项工程施工与非预应力分项施工进行密切的协作配合，按照施工顺序进行施工。
5.1孔道留设
预应力孔道平行并列三孔采用φ90×1mm金属波纹管留孔，根据设计要求预应力筋的曲线位置控制点放样确定，金属波纹套管采用φ10马凳筋按600－1000mm的间距固定其位置，钢筋支托焊在梁箍筋骨架上，并用钢筋卡环固定牢靠，安装后并保证金属波纹管曲线流畅，位置、形状符合要求，拐点处无明显折点。预应力筋束布置曲线方程图见图示4。
5.2下料与穿束
预应力筋的长度按照设计要求计算。曲线实际长度加上工作长度统一在现场下料，为保证下料长度的准确性，再用50米钢卷尺顺着曲线套管实量进行尺复核无误后才下料。穿束方法采用人工穿束，穿束时束前端扎紧并裹胶囊，以便顺利通过孔道，然后理顺钢铰线使之不打绞。
5.3张拉、锚固、灌浆
本工程的张拉按照设计要求混凝土强度达到C30＝75％C40时，开始张拉，张拉控制应力 ，张拉采用双控法，即通过张拉应力表值和钢绞线伸长值控制，采用超张拉3％，张拉后锚具内专用锥环夹片自动锁紧，张拉完后切除端头外露多余的钢铰线，封堵两端的锚具孔，采用水泥浆压力5.0Mpa灌浆。最后采用C20细石砼将预应力梁两端锚具包裹保护。
6、结语
大机捣固施工总结范文6
关键词：连续箱梁 悬臂段 挂篮施工 质量控制
连续箱梁采用挂篮悬浇施工是一项已成熟的施工工艺，随着技术的不断成熟，连续梁的主跨跨径也越来越大。本文结合工程实际，对连续箱梁悬臂段挂篮施工质量控制要点谈一些看法。
一、工程概况
某高速公路立交高架桥采用54.15+70+54.15m单箱单室变高度预应力砼连续箱梁，单箱底宽8.5m，两侧悬臂长4.25m，全宽17m，中支点处箱梁中心梁高4.0m，跨中箱梁中心梁高2.0m，梁高及底板厚均以二次抛物线变化。横隔板均设置了人孔以便施工。
主桥箱梁采用三向预应力体系，分为纵向预应力束、桥面板横向预应力束和竖向精扎螺纹钢筋。箱梁纵向分0、1号段、悬臂浇注段、合拢段及边跨现浇段，其中0、1号段12m，悬臂纵向分段长度为3.5m+5×4.0m+4.5m，合拢段2.0m，边跨现浇段为18.15m。
主桥连续箱梁悬臂段分别独立采用三角挂篮悬臂浇筑法施工，左、右幅依次进行，全桥共投入2套（4个）挂篮，各“T”构同时施工。悬灌梁段均一次浇筑成型，并在底板砼凝固以前全部浇筑完毕，避免裂纹的产生。
二、悬臂段挂篮施工质量控制要点
0、1号段施工完毕后，从2号段开始悬臂段施工。四个独立的挂篮在T构两端进行对称悬臂灌注施工。
1、三角挂篮施工
（1）挂篮构造。挂篮组成采用三角形桁架式挂篮，由吊架部分、锚固部分、模板部分、走行部分及附属部分组成。采用自锚式三角桁架挂篮进行悬灌施工，内、外模板和主构架均可以一次走行到位，施工中主构架和外模板一起走行到位，调整定位，绑扎底板和腹板钢筋后，内模板、内模架再走行到位。主要技术指标：挂篮由两片三角形主桁组成，自重56t，满足最大梁重148.82t、最大梁段长度4.5m，满足设计要求，导链牵引走行。前支座安放聚四氟乙烯滑板，后支座设滚轮，减小滑行阻力。
（2）挂篮安装。挂篮安装在0#、1#梁段预应力施加后进行，先安装滑轨，并利用预埋竖向精扎螺纹钢筋锚固滑轨。然后吊装主桁架部分，主桁架在固定平台组装后用吊车吊装到位，最后安装前横梁和模板等。
2、钢筋及预应力管道制作、安装
（1）预应力孔道采用金属波纹管成孔，并根据预应力筋束及锚具的型号确定波纹管管径。金属波纹软管，由镀锌薄钢带经波纹卷管机压波卷成，具有重量轻、刚度好、弯折方便、连接简单、与混凝土粘结较好等优点。波纹管的内径为100～120mm，管壁厚0.25～0.3mm。
（2）孔道接长。纵向预应力孔道，用较通长孔道波纹管直径大5mm的接头管进行接头，接头管长度为200mm，接长后以胶带纸包裹，以防漏浆。接头管除特殊情况均采用外接头。防止在穿束时接头管被破坏产生堵孔。
（3）锚垫板的安装。锚垫板安放时保持板面与孔道保持垂直，压浆嘴向上，波纹管穿入锚垫板内部，且从锚垫板口部以海棉封堵孔道端口，外包裹胶带，避免漏浆堵孔。为保证锚垫板定位准确，在施工到齿板处时，换用改装后的内模，精确定位，将齿板与梁体一同浇筑。
3、混凝土施工
（1）混凝土灌注。混凝土灌注时由前往后对称灌注两腹板混凝土至下倒角，然后再由前往后灌注底板，底板及腹板下部混凝土由串筒导流入模，立模时按规划在腹板上留好天窗，底板灌注完成后继续对称分层灌注腹板混凝土，上部腹板2m范围可由输送管直接插入，分层厚度为30cm。顶板的灌注遵循由两侧向中央灌注的顺序。
（2）混凝土捣固。混凝土振捣采用附着式和插入式振捣器相结合的形式，底板和顶板以插入式振捣器为主，腹板以附着式振捣器为主并辅以插入式振捣器，箱梁梗腋处两种振捣器相互补充，加强振捣。插入振捣厚度为30cm，插入下一层混凝土5～10cm，插入间距控制在振捣棒作用半径1.5倍之内，振捣到混凝土不再下沉，表面泛浆有光泽并不再有气泡逸出时将振捣棒缓慢抽出，防止混凝土内留有空隙。
（3）混凝土养生。混凝土灌注完成后，表面用塑料布覆盖，并撒水养护，待同等条件养护的混凝土试件其抗压强度达到梁部混凝土设计强度的90%时，揭开塑料布，洒水继续养护，始终保持混凝土表面潮湿，养护天数14天以上。同时进行底面和侧面的养生。
4、预应力施工
（1）预应力材料和机具的进场检验。钢绞线和预应力粗钢筋：外观检查和力学性能试验。波纹管：外观形状、密水性试验、强度和刚度检验。锚具：外观检查、硬度试验、静载锚固试验。预应力束的锚具按设计指定的要求选用，锚口摩阻损失为张拉控制力的3%，钢束锚固时锚具的变形和钢绞线的回缩值为6mm。
（2）油表的校正与千斤顶的标定。压力表、张拉千斤顶等计量设备，按规定定期检查并建立卡片备查。压力表选用防震型，表面最大读数为纵向100Mpa，精度1.5级；在有资质的单位进行标定。张拉千斤顶的摩擦阻力应不大于张拉吨位的5%。
（3）纵向预应力筋施工。预应力张拉在混凝土强度达到设计规定的强度后进行。①预应力筋制作预应力筋即钢绞线下料，长度按梁段长度加千斤顶的工作长度加钢绞线穿束时的联接长度加富余长度10cm计算。钢绞线采用砂轮机切割，塑料胶带包头。钢绞线下料够一束的数量后以梳筋板梳理后用细铁丝绑扎，每间隔1.5m绑一道，以便运输和穿束。钢绞线下料的数量以满足梁段施工为准。②穿束本桥采用人工穿短束及人工配合卷扬机穿长束的方法穿束。穿束前在钢束前端安放引导头。③张拉锚固按照设计要求纵向预应力筋采用一次张拉的工艺，其步骤为：015%初应力30%控制应力100%控制应力（持荷5min）锚固。④伸长值的量测方法：设定初张力，当张拉力达到15%初张力后，量测千斤顶的活塞外露长度L1，然后供油达到控制应力的30%，量测活塞外露长度L2，再张拉至设计吨位的油压值，量测活塞的外露长度L，[L―L1+（L2―L1）]即为实际伸长值。
（4）竖向预应力筋的张拉。竖向预应力筋的张拉竖向预应力筋为φj25mm高强度精轧螺纹粗钢筋，型锚具，YGM采用穿心式单作用千斤顶单端张拉，张拉采用双控法，以油压表值为主，控制张拉吨位33t，油压表值的误差不超过±2%，伸长量的误差不超过±6%。
（5）孔道压浆。孔道灌浆采用电动柱塞压浆机，且配有搅拌机，使灰浆搅拌均匀，压浆连续。压浆水泥浆采用纯水泥浆，水灰比采用0.4～0.45，水泥等级不低于42.5级；并掺入适量膨胀剂。
5、挂篮前移
在张拉压浆结束、待水泥浆终凝后即可前移。挂篮前移时注意：
（1）T构两端的挂篮同步对称移动。
（2）拆除后锚前要认真检查反扣轮各部联结是否可靠，发现异常情况及时处理。
（3）挂篮移动前安排专职安全员认真检查新铺滑移轨道的铺设质量和安全情况，确认合格后方可前移。
（4）挂篮移动前调整底模平台和外侧模水平，并仔细检查挂篮各部件联结情况，检查挂篮上的安全网、钢筋头或其它绳索有无与箱梁钩挂情况，发现问题及时处理。
（5）挂篮移动统一指挥，三台手拉葫芦尽量同步，并防止脉冲式行走。
（6）移动过程中用三台手拉葫芦拉住挂篮后节点，随着前端葫芦的收紧同步放松，防止溜车事故发生。
三、结束语
总之，在挂篮过程中，其施工质量与安全是非常重要的，不可忽视。施工中要严格按照施工技术规范和设计要求进行施工，不断总结经验，以便在以后的施工中更好的控制工程质量。
