高频焊接范文1
关键词：C型；Z型；H型；高频焊接；檩条；冷弯薄壁
一般人认为檩条设计很简单，其实笔者感到轻钢结构中的檩条设计是很复杂的。首先，在《钢结构设计规范》GB50017一2003及《门式刚架轻型房屋钢结构设计规程》CECS 102: 2002都没有明确实用的计算公式用于理论计算;其次，檩条受力复杂，要想精确计算模条受力性能非常困难，因为檩条首先承担屋面荷载，负责传递给刚架梁，大多数情况下檩条还兼作屋面水平支撑的压杆，同时还会受到屋面的蒙皮效应的影响及隅撑的作用，而且在计算中还必须考虑檩条屈曲后的有效截面问题。这些都使得檩条的计算很复杂。因此本文结合笔者所设计的重钢2700mm中板厂轧机搬迁工程，主要从力学性能、构造以及成本三方面浅要的对C型檩条、Z型檩条与高频焊接H型檩条作一个概念性的对比，并总结在一般情况下檩条的选用原则。
笔者设计的重钢2700mm中板厂轧机搬迁工程主厂房概况：该工程主厂房采用全钢排架结构，跨度为12m~36m。基本柱距为12m，15m，18m柱距。局部抽柱形成24m，27m，36m大柱距,抽柱处设置托架支承屋架。屋面采用平行弦屋架，铰接于柱顶或托架顶，柱脚刚接于基础顶面。柱顶标高约为15.5m~22.8m。屋面系统采用“屋架＋联系梁＋檩条＋支撑＋隅撑”体系；墙面系统采用“墙架柱+支撑+檩条桁架＋檩条＋拉条＋隅撑”体系。由于屋架跨度大（最小跨度12m,最大跨度达到了18m）,屋面檩条采用了高频焊接H型檩条；墙面檩条跨度最大为7.5m,主要采用Z型檩条。通过设计该工程，笔者总结了C型、Z型与高频焊接H型檩条各自的特点如下：
一、高频焊接轻型H型钢的技术特点是：（1）截面尺寸精度高；（2）截面性能优良；（3）截面尺寸可按用户要求定制的特点。 适用于大跨度（＞10米）钢结构轻钢屋面。（4）、节约用钢量，与热轧型钢相比，节约用钢量10－30％。社会效益十分显著。 二、C型、Z型檩条的技术特点：均为冷弯薄壁钢檩条经热卷板冷弯加工而成，壁薄自重轻，截面性能优良，强度高，材质为Q195～Q345。主要用于轻型小跨度（≤10米）墙屋面。其中Z型钢最适用于小跨度屋面及墙面，但由于材料供应等条件的影响，现阶段应用受到一定的限制。而冷弯薄壁C型钢檀条在现阶段轻钢结构檩条设计中应用最为广泛。
下面主要针对Z型钢檩条和C型钢檩条从力学性能、构造以及成本三方面概念性的分述如下：
力学性能方面：
（1）共同点：由于钢檩条通常与薄壁压型钢板配合使用，而薄壁压型钢板的自重很轻（一般为4~8kg/m2），所以钢檩条主要用于承受风荷载的作用；并将风荷载传递给刚架和柱。
（2）差异性：
设计墙面檩条时，因C型檩条的搭接节点过于复杂，并且考虑运输条件的限制（一般檩条的运输长度≤12m），通常把C型檩条按简支梁的计算模型进行设计；而由于Z型檩条可以方便进行搭接，因此一般可把Z型檩条按连续梁的计算模型进行设计;在相同截面惯性矩的情况下，根据结构力学的知识可知，连续梁的受力性能要优于简支梁，很明显优先选用Z型檩条。
设计屋面檩条时，C型钢机一般适宜于坡度小于1/4的平缓的屋面；而Z型钢适宜于坡度大于1/4的屋面。Z型檩条因为弱轴方向的惯性距比同类的C型檩条大，所以它的整体性比C型檩条要好。所以一般屋面荷载较大、C型檩条计算困难或算出的结果需选用超大的C型檩条时，考虑用Z型檩条。有较大的基本风压的地区，檩条计算此时常常由风吸力控制，此时若用C型檩条计算困难时也可选用Z型檩条。
构造方面：
由于建筑不可避免的要在屋面、墙面开孔洞，如门窗洞口，排气孔，管道孔等等，而C型檩条一边齐平，此时一般需要用C型檩条对孔洞进行封边，这是Z型檩条无法做到的。
成本方面：
C型檩条与Z型檩条的成本方面的区别主要有两点：
（1）运输的成本。Z型檩条可以重叠放置，因此运输相同重量的檩条时，Z型檩条的成本要大大低于C型檩条。并且Z型檩条重叠堆放可以节省大量施工场地面积。
（2）通过前面力学性能的简单对比，在承受相同荷载工况下，根据结构力学基本知识，设计成连续梁的Z型檩条截面尺寸要小于设计成简支梁的C型檩条，优先选用Z型檩条对降低成本有很大的影响。
综上所述，可以得出下面两点实际工程设计经验：1、当屋面檩条跨度大于10米时应选用高频焊接轻型H型钢；2、当屋面及墙面跨度小于10米时，C型檩条与Z型檩条各有其优缺点，Z型檩条的使用范围更广，受力性能更优异，应优先选用。但是平缓屋面以及局部构造处理需采用C型檩条。因此，在设计采用钢檩条的建筑时，根据工程实际情况，应优先使用Z型檩条，并配置少量的C型檩条，尽量使设计安全、经济、合理。
参考文献:
[1] 汪一骏 钢结构设计手册（第三版上册）。中国建筑工业出版社，2003
高频焊接范文2
能够独立的完成简单电子产品的装置与焊接。熟悉电子产品的装置工艺的生产流程，熟悉手工焊锡的常用工具的使用及其维护与修理。基本掌握手工电烙铁的焊接技术。印制电路板设计的方法和方法，手工制作印制电板的工艺流程，能够根据电路原理图，元器件实物。解常用电子器件的类别、型号、规格、性能及其使用范围，能查阅有关的电子器件图书。能够正确识别和选用常用的电子器件，并且能够熟练使用普通万用表和数字万用表。解电子产品的焊接、调试与维修方法。通过收音机的通电监测调试，解一般电子产品的生产调试过程，初步学习调试电子产品的方法，培养检测能力及一丝不苟的科学作风。
二、原理
天线收到电磁波信号，经过调谐器选频后，选出要接收的电台信号。同时，在收音机中，有一个本地振荡器，产生一个跟接收频率差不多的本振信号，它跟接收信号混频，产生差频，这个差频就是中频信号。中频信号再经过中频选频放大，然后再检波，就得到了原来的音频信号。音频信号通过功率放大之后，就可送至扬声器发声了。天线接收到的高频信号通过输入电路与收音机的本机振荡频率（其频率较外来高频信号高一个固定中频，我国中频标准规定为465KHZ）一起送入变频管内混合一一变频，在变频级的负载回路（选频）产生一个新频率即通过差频产生的中频，中频只改变了载波的频率，原来的音频包络线并没有改变，中频信号可以更好地得到放大，中频信号经检波并滤除高频信号。再经低放，功率放大后，推动扬声器发出声音。
三、安装调试
1.检测
（1）通电前的预备工作。
（2）自检，互检，使得焊接及印制板质量达到要求，特殊注意各电阻阻值是否与图纸相同，各三极管、二极管是否有极性焊错，位置装错以及电路板铜箔线条断线或短路，焊接时有无焊锡造成电路短路现象。
（3）接入电源前必须检查电源有无输出电压（3V）和引出线正负极是否准确。
初测。
（4）接入电源（注意+、-极性），将频率盘拨到530KHZ无台区，在收音机开关不打开的情况下首先测量整机静态工作总电流。然后将收音机开关打开，分别测量三极管T1～T6的E、B、C三个电极对地的电压值（即静态工作点），将测量结果填到实习报告中。测量时注意防止表笔将要测量的点与其相邻点短接。
2、调试
经过通电检查并正常发声后，可进行调试工作。
（1）调中频频率（俗称调中周）
目的：将中周的谐振频率都调整到固定的中频频率“465KHZ”这一点上。
a.将信号发生器（XGD-A）的频率选择在MW（中波）位置，频率指针放在465KHZ位置上。
b.打开收音机开关，频率盘放在最低位置（530KHZ），将收音机靠近信号发生器。
c.用改锥按顺序微微调整T4、T3，使收音机信号最强，这样反复调T4、T3（2～3次），使信号最强，使扬声器发出的声音（1KHZ）达到最响为止（此时可把音量调到最小），后面两项调整同样可使用此法。
（2）调整频率范围（通常叫调频率复盖或对刻度）
目的：使双联电容全部旋入到全部旋出，所接收的频率范围恰好是整个中波波段，即525KHZ～1605KHZ。
a.低端调整：信号发生器调至525KHZ，收音机调至530KHZ位置上，此时调整T2使收音机信号声出现并最强。
b.高端调整：再将信号发生器调到1600KHZ，收音机调到高端1600KHZ，调C1b使信号声出现并最强。c.反复上述a、b二项调整2～3次，使信号最强。（3）统调（调敏捷度，跟踪调整）目的：使本机振荡频率始终比输入回...。
（3）统调（调敏捷度，跟踪调整）
目的：使本机振荡频率始终比输入回路的谐振频率高出一个固定的中频频率“465KHZ”。
方法：低端：信号发生器调至600KHZ，收音机低端调至600KHZ，调整线圈T1在磁棒上的位置使信号最强，（一般线圈位置应靠近磁棒的右端）。
高端：信号发生器调至1500KHZ，收音机高端调至1500KHZ，调C1a’，使高端信号最强。
在高低端反复调2～3次，调完后即可用蜡将线圈固定在磁棒上。
四、总结
问题分析：在电焊收音机得时候，焊接最需要注意得是焊接得温度和时间，焊接时要使电烙铁得温度高与焊锡，可是不能太高，以烙铁接头得松香刚刚冒烟为好，焊接得时间不能太短，因为那样焊点得温度太低，焊点融化不充分，焊点粗糙容易造成虚焊，而焊接时间长，焊锡容易流淌，使元件过热，容易损坏，还容易将印刷电路板烫坏，或者造成焊接短路现象．
焊接顺序：
一、焊接中周，为了使印刷电路板保持平衡，我门需要先焊两个对角得中周，再焊接之前—定要辨认好中周得颜色，以免焊错，千万不能一下子将三个中周全部焊再上面，这样以后得小元件就不好按装
二、焊接电阻，测好电阻的阻值然后别在纸上，我门要按R1——R8的顺序焊接，以免漏掉电阻，焊接完电阻之后我门需要用万用表检验一下各电阻是否还和以前得值是一样（检验是否有虚焊）。
三、焊接电容，先焊接瓷介电容，要注意上面得读数，紧接这就是焊电解电容了，特别要注意长脚是＂+＂极，短脚是＂—＂极。
四、焊接二极管，红端为＂+＂，黑端为＂—＂。
五、焊接三极管，—定要认清＂e＂，＂b＂，＂c＂三管脚（注意：[V1，V二，V三，V四]和[V五，V六]按放大倍数从大到小得顺序焊接）。
六、剩下得中周和变压器及开关都能够焊了。
七、最需要细心得就是焊接天线线圈了，用四根线一定要按照电路图准确无误得焊接好。
八焊接印刷电路板上＂＂状得间断部分，我门需要用焊锡把他门连接起来。
九、焊接喇叭和电池座．
高频焊接范文3
二、调幅中波收音机的电路方框图，电路图，信号的流程如下：
收音机的基本工作原理：
天线收到电磁波信号，经过调谐器选频后，选出要接收的电台信号。同时，在收音机中，有一个本地振荡器，产生一个跟接收频率差不多的本振信号，它跟接收信号混频，产生差频，这个差频就是中频信号。中频信号再经过中频选频放大，然后再检波，就得到了原来的音频信号。音频信号通过功率放大之后，就可送至扬声器发声了。天线接收到的高频信号通过输入电路与收音机的本机振荡频率(其频率较外来高频信号高一个固定中频，我国中频标准规定为465khz)一起送入变频管内混合——变频，在变频级的负载回路(选频)产生一个新频率即通过差频产生的中频，中频只改变了载波的频率，原来的音频包络线并没有改变，中频信号可以更好地得到放大，中频信号经检波并滤除高频信号。再经低放，功率放大后，推动扬声器发出声音。
三、安装前的准备工作：
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关键词：高频直缝焊管；内毛刺清除；装置
内毛刺清除装置是处理高频直缝焊管的有效措施，有利于提高焊管的结构性能，避免其在应用中残留过多的毛刺，影响应用效果。目前，高频直缝焊管的应用规模逐渐扩大，增加内毛刺清除装置的应用压力，促使其在应用中出现了诸多问题，所以需重点研究内毛刺清除装置，保障其在高频直缝焊管内毛刺处理的效率和水平，满足焊管的实际需求。
1.高频直缝焊管内毛刺清除装置的设计
高频直缝焊管的内毛刺清除装置设计，主要包括五个设计项目，对其做如下分析：
1.1主体设计
主体部分是内毛刺清除装置的核心，关系到高频直缝焊管毛刺清除的效果。内毛刺清除装置的主体设计中，最主要的是连接部分，具备灵活的连接方式，才能准确控制毛刺清除的过程[1]。主体设计中的连接部分，需要保持最佳的调节性能，由此可以根据高频直缝焊管的需求，采取合理清除毛刺的方式，有利于毛刺清理装置的调整运用，符合焊管毛刺清除的实际情况，以免出现清理不当的问题。
1.2刀具设计
内毛刺清除装置的刀具设计，属于较为基础的部分，改善毛刺装置的应用效果。高频直缝焊管内毛刺清除装置的刀具分为两类，一类是切削力；另一类是刀体设计。切削力设计需要以拉削公式为主，需根据毛刺的具体情况，设计出可行的切削力，用于刀具切削的实际过程中。刀体设计是一项严谨的工作，由于高频直缝焊管处于不同的环境中，促使毛刺的性能受到多项因素的干扰，如：湿度、温度等，影响刀体设计的质量，所以必须结合毛刺的实际情况，由此稳定刀体设计。
1.3变换设计
高频直缝焊管内的毛刺处理装置，需要在焊管生产的过程中处理掉毛刺，确保焊管达到质量标准。变换设计时需具备自动的特性，明确定位毛刺的位置后，通过自动化的方式调整变换设计，实现不同部位的变换设计，促使变换设计具备自动控制的优势，以免内毛刺清除装置在变换时出现停刀、打刀现象。
1.4辊子设计
毛刺装置中的辊子，主要是保护内毛刺清除装置的轮子，防止清除毛刺时刮伤轮子。内毛刺清除装置对辊子具有很高的设计要求，致力于缩小辊子的体积，以便提高内毛刺清除装置的承压能力。
1.5监控设计
内毛刺清除装置中的监控部分，实现了在线监控，能够在高频直缝焊管清除毛刺时主动监控[2]。内毛刺清除装置轮子的中间位置，安装了焊缝检测设备，其可根据高频直缝焊管的状态，采取对应的毛刺清除，由此需要高效的监控设计。监控设计的目的是准确连接清除装置中的喷咀和压力计，为内毛刺清除装置提供最基本的数据，而且监控设计还可为喷咀提供导向，促使内毛刺清除装置可以根据高频直缝焊管焊接的位置而改变。
2.高频直缝焊管内毛刺清除装置的改进
高频直缝焊管内原本的内毛刺清除装置无法调整到头，降低焊管内毛刺清除的水平，导致刀头部分极其容易磨损，而且出现了多种清除事故，所以针对内毛刺清除装置，提出几点改进方式，如下：
2.1改进设计参数
根据高频直缝焊管内毛刺清除装置的应用，规划改进的参数，如：（1）内毛刺刮削余高：-0.2-1.52mm；（2）液压缸推力：15-25kN；（3）刮削温度：400-800℃；（4）在线刮削速度：10-40m/min；（5）钢管材质：Q235-X70；（6）钢管壁厚度范围：3-12mm；（7）钢管直径范围：φ88.9-φ244.5mm。
2.2改进设备结构
内毛刺清除装置的设备结构比较复杂，其要跟上内毛刺清除的发展速度，确保设备结构中能够体现出调节、精准刮削的特点。以液压式的内毛刺清除装置为例，分析设备结构的改进，首先规划设备结构的改进方向，确定设备在内毛刺清除装置中的功能范畴；然后根据正常刮削的状态，制定稳定设备运行的改进方案，保障内毛刺清除装置在高频直缝焊管中能够贴近内壁，防止出现遗漏；最后规范设计出设备位置，避免发生撞刀或顶刀的情况。由此，通过设备结构改进，为高频直缝焊管提供高效的毛刺清除方式。
2.3改进装置设计
高频直缝焊管内毛刺清除装置需要创新的设计改进，用于提高内毛刺清除的效率和水平，进而防止出现处理不当的情况。内毛刺清除装置的改进，必须充分考虑高频直缝焊管的需求，采取创新调整和调节的方式，防止装置内出现过大的误差，完善内毛刺清除装置的运行[3]。因此，内毛刺清除装置的改进设计，注重性能的创新与功能调整，为高频直缝焊管提供可靠的内毛刺清除，既可以提高毛刺处理的效率，又可以维护焊管的安全性能。
3.结束语
根据高频直缝焊管毛刺处理的需求，改进内毛刺清除装置，促使其更符合高频直缝焊管的毛刺处理，进而提高焊管在应用中的效益。高频直缝焊管在内毛刺清除装置的改进下，得到优化的处理，规避毛刺对高频直缝焊管的影响。内毛刺清除装置仍旧处在不断改进和发展中，主要是适应高频直缝焊管的实际应用，体现内毛刺清除装置的应用优势。
参考文献：
[1]康霞明.直缝焊管内毛刺清除装置结构原理分析[J].焊管，2011，（05）：34-36
高频焊接范文5
[关键词]PLC；变频器；电容；闭环控制；
中图分类号：TL374+.2 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2014）40-0001-01
1 系统的工作原理
储能式（电容放电）螺柱焊由电容充电后瞬间放电提供焊接所需的能量，当电容充电完成后放电时，螺柱和工件之间出现很短时间的电弧，电弧会融化工件表面和螺柱顶端的少量金属，随后螺柱浸入熔池，熔化金属迅速冷却，形成焊接接头。储能式螺柱焊的焊接时间极短，可用于焊接碳钢、不锈钢、铝、铜及其合金等金属。储能式螺柱焊的焊接能量是由螺柱焊机的电容组的电容量和充电电压决定：W=CU2，其中，W-焊接设备的额定储存能量，C-电容器组的总电容量，U-充电电压。 储能式螺柱焊设备的瞬间焊接电流峰值约为1000～10000A，这取决于设备电容量、充电电压、焊接回路电阻和电感。一般来讲，从保护操作者和设备本身的安全性考虑，充电电压通常在200V之内。由于设备出厂时，电容量已经固定，所以实际工作时，只能调节充电电压，根据螺柱直径大小和工件板厚，确定合适的电压值。
2 控制系统的设计
焊接过程工作环境通常比较恶劣，存在多种干扰源，要抑制干扰，应该从形成干扰的干扰源，耦合通道，接收电路入手，这就对焊机内部各单元的抗干扰性能提出了更高的要求，鉴于此点考虑，本设计选择了三菱PLC作为主控制模块，台达VFM-D变频器作为执行器，并根据它们的性能拓展外部模块，设计整个控制系统。
为了实现电压值闭环可控并且达到快速充电的目的，本文初步确定了如下方案：
整个设计包含了触摸屏与PLC的通讯实现所需参数的设置和实时显示（包括电压设定，电流上限设定，充电时间，变频器的多段频率，时间等参数的设置以及电容存储能量显示），PLC与变频器的MODBUS通讯完成控制单元对变频器的数据进行写入与读取，PLC的开关量控制变频器与焊接设备分别实现充电放电过程，变频器将220V交流电变频变压后经整流桥整流滤波给电容充电，电压反馈部分是将电容两端的电压经过分压模块变换成0～10V再由PLC外部挂接的模拟量输入模块输入PLC。
3 系统的流程
系统开机启动后设置PLC，变频器，控制屏通讯参数一致，设置成功后通过控制屏设定充电电压等参数，PLC经内部程序读写控制屏与变频器参数，读写数据不成功循环扫描，通讯成功后灯亮等待充电信号，当充电触发时断开焊机继电器之后闭合变频器，开始给电容充电，当达到设定电压或接收到放电信号时断开变频器，同时闭合焊机继电器，完成电容放电焊机焊接过程。
一次焊接过程结束后可根据具体情况通过调节设定电压执行下一次焊接，由于电容放电焊机焊接的过程是通过焊接金属短路，短时间产生大电流，焊机继电器只作为开关信号，用以响应放电信号，并不接入焊接放电回路。为了防止电容充放电频率过高从而磨损焊机设备，烧毁整流桥等相关硬件应在PLC内部程序中合理设置两次焊接过程的间歇时间，不能等待时间太长影响正常设备工作。
4 电压的控制及变频器充电曲线的自动整定和手动调整
在系统上电后根据所需电压值要求设定合适电压，由于变频器输出设定为标准V/F曲线，设定的输出电压对应了相应的输出频率，通过对输出频率曲线的控制实现根据设定电压来整定合适充电曲线V-T的目的。调整频率曲线时由电容的充电特性可知当充电时电容两端电压逐渐变大，与充电电源电压电位差逐渐减小，电容两端的电流也会逐渐减小，为了防止充电过程中电流过大，这里采用了七段式频率运行控制，在充电过程中通过PLC输出交替闭合变频器多功能输入端子M3，M4，M5实现七段频的选择。设定七段频率时采用频率逐渐变大的方式，先输出低频低压再输出高频高压逐步给电容充电。
充电曲线的自动整定
在自动整定中通过设定电压参数值来合理的计算第一加速时间来控制频率电压上升的快慢，当设定电压高时，电容量所需储存能量大，可以减少第一加速时间，使变频器输出频率电压快速上升，实现电容器快速充电，当设定电压低时，电容量能量小，若不调整充电时间，电容充电过程将会极快，可以通过加大第一加速时间，使充电过程相对平缓，以减小电流。
在手动调整充电曲线时主要通过控制屏根据具体的不同电压下的充电过程改变七段速的频率与各段时间参数值，同时通过多功能端子M3，M4，M5的不同状态组合实现快速平稳充电
在电压的控制过程中电容电压经过分压电阻分压达到模拟量输入模块的0～10V要求，经过AD转换后送入PLC，PLC通过周期扫描AD模块值实时更新电压值。而系统初始设定的电压值经过PLC内部程序标定后与所测得电压值进行比较，直到测得电压值达到设定值时控制程序停止充电，断开变频器，焊机设备实施放电焊接过程。
5 结束语
PLC是以计算机技术为核心的通用自动控制装置，在现场工业控制中得到了广泛的应用，本设计以触摸屏，PLC，变频器作为主控部分，连接外部设备实现了通信，控制，显示，现场监控等功能，不仅应用于螺柱焊亦可应用于其他工控实践中。
参考文献
高频焊接范文6
【关键词】钢轨；输送；变频
0 引言
桑梓店焊轨基地现有钢轨输送线6条，包括进轨线两条、焊接线两条、精整线两条。其中精整线从时效台到存轨台贯穿始终，中间经过各个车间；焊接线配轨台放好钢轨后进入焊接车间开始焊接，最后到时效台。所有控制柜放置相应车间，并对应工位命名。钢轨输送线基础线速度30m/min，变频调速设计最高速度为60m/min。投产后，变频调速功能故障频出，操作繁琐，各工位间无安全互锁装置，输送线维护繁琐，导致输送线速度无法变频调速，输送线速度保持手动的基础线速度30m/min。严重影响车间生产效率，制约了焊轨基地每年的生产任务，成为生产过程中的瓶颈。
1 问题的提出
桑梓店焊轨基地现有钢轨输送线投人生产使用后，控制系统一直采用手动操作，钢轨输送速度30m/min，变频功能无法正常使用，主要存在问题有：各车间SU-SM PLC无法正常工作、各车间I/O LINK模块无法正常通讯、各车间INPUT模块、OUTPUT模块信号混乱、原有信号输入逻辑运算混乱、Pilz安全模块信号混乱、FRENIC5000G11变频器不工作、各车间没有安全互锁装置等一系列问题。导致变频调速功能无法正常实现。
2 解决方案
1）通过对FRENIC5000G11变频器进行分析、学习，逐台拆除负载后对变频器进行手动空载试验，确保焊接线、精整线所有变频器可正常使用，并逐台变频器接通负载后，通过变频器报警信息及故障现象排查负载问题，及时更换变频电机、减速机、滚筒、电缆。确保所有变频器及负载的安全性及工作可靠性。
2）通过下载Pilz安全模块说明书，并结合现有图纸，逐个车间的排除Pilz安全模块的故障。
3）由于原有程序设计人员对钢轨输送线设计过于繁琐，附加功能过多，导致信号逻辑运算过程中故障、报警误报，直接影响变频器输出，在保证输送线正常输送功能的前提下，对附加及不需要的信号线进行了统一式的拆除，排除错误信号影响逻辑运算。
4）通过对原有图纸及系统的分析，排除错误信号干扰后，对各车间控制柜内存在故障及损坏的INPUT、OUTPUT模块进行统一更换，并对排除的错误信号进行复检。保证整个控制系统的信号输入正常，无干扰及错误信号的存在。
5）通过以上4项的改造，排除所有外界影响的前提下，对原有SU-SM PLC内的程序进行相应的修改、升级，各车间间设立互锁通讯网络，所有互锁信号通过网络及模块转换，输送信号至输送线主控系统的PLC内，对相应的输送线进行前、后输送功能的锁闭。保证生产加工过程中输送线处于锁闭状态。并在特殊情况下，起到安全锁闭输送线的功能。
3 实施效果
通过对两条焊接线、两条精整线的变频升级、改造，已经实现了钢轨输送线的变频调速功能，将原有输送线的速度30m/min分别提高至：精整线55m/min，焊接线45m/min。将精整线的走行速度提高了83%，焊接线的走行速度提高了50%。减少了钢轨输送时间，提高了工作效率，节省了职工的工作时间，减轻了职工的劳动强度，提高了焊轨基地的设备自动化程度。
