水性漆污水处理方法范文1
关键字：阴极电泳漆，废水处理，清洁生产,循环利用
中图分类号：X703文献标识码： A
阴极电泳法（Cathodic Electrocoating, CE）是一种常用的金属表面处理工艺。其原理是以被处理工件为阴极，电泳漆为阳极构成双电极，电泳槽中充电解液。阳离子电泳漆在静电场作用下泳着到工件表面，形成漆膜。相比于传统涂漆工艺，阴极电泳漆工艺具有泳透力高、涂膜厚度均匀、涂装质量好、环境危害低、生产效率高等优点[1]，自问世以来便广泛应用于金属表面处理[2]，尤其是汽车行业[3]。目前，在世界汽车生产中有98%用电泳涂料（ED），其中又有90%采用阴极电泳涂料（CED）。
1 阴极电泳漆废水来源及特性
在电泳涂装时，被涂组件需要用大量清水冲洗，以除掉附着在组件上的浮漆、沉渣，由此产生的工业废水称作阴极电泳漆废水。阴极电泳漆废水主要来源如表1所示。
表1 阴极电泳漆废水主要来源[4]
阴极电泳漆废水中COD、BOD5、SS、色度等指标严重超过《污水综合排放标准》（GB8978-1996）中相关指标排放限值，且废水中某些有机物与重金属具有显性或隐性环境毒理学风险。因此阴极电泳漆废水必须经过一定处理才可排放或回用。
2 阴极电泳漆废水处理对策分析
根据进水水质和出水水质要求，生产工艺特点及经济条件水平，阴极电泳漆废水处理对策一般可分为：1）传统末端处理工艺，如沉淀过滤法、混凝-气浮法、混凝-生物法、高级氧化法等[5]；2）以膜法为代表的新型末端处理工艺[6]，相比于传统末端处理技术，其处理效率更高，占地面积更省，操作管理更为方便；3）以源削减为核心的清洁发展策略，其强调场内物料循环，对处理后的出水进行综合利用。
目前，我国阴极电泳漆废水处理尚以传统末端处理工艺为主。由于配套设施差，运行管理不善，预处理及涂装过程中产生废水量大、浪费现象严重。同时工厂对废水处理能力有限，综合利用水平低，污染物排入环境系统中存在极大生态隐患。因此，实施清洁生产已逐渐成为我国阴极电泳漆工业迫切需求。
2.1 传统末端处理工艺
2.1.1沉淀/气浮处理工艺
沉淀法与气浮法是以重力（或浮力）为分离作用力的废水处理技术，也是阴极电泳漆废水处理中最常用的方法。当废水中大颗粒悬浮固体和水存在密度差时，悬浮固体在重力作用下产生沉淀作用，达到固液分离的目的，此谓沉淀法；若废水中颗粒密度接近或小于水时，可通过产生微细气泡粘附于絮凝颗粒上，从而使污染颗粒物迅速浮至水面，达到固液分离的目的，此谓气浮法。
相关研究与工程实例表明，沉淀/气浮工艺对阴极电泳漆废水中悬浮颗粒、胶体有很好的去除效果，但对溶解性COD去除效果不佳。同时，混凝过程会增加废液黏度从而更容易在管道内壁结垢，沉淀阶段产生的污泥絮体或气浮阶段产生的浮渣需要妥当处置。因此在目前阴极电泳漆废水处理工艺中，沉淀法/气浮法很少作为处理工艺的主体，而逐渐成为阴极电泳漆废水处理的预处理工艺或深度处理工艺。
2.1.2氧化/高级氧化工艺
高级氧化工艺（advanced oxidation processes, AOPs）因其具有高氧化性，反应速率快，提高废水可生物降解性等特点[7]，逐渐应用于阴极电泳漆废水处理。
Fenton法是一种具有代表性的高级氧化工艺。Fenton法一般分为两个过程：1）反应体系是Fe2+在酸性条件下催化H2O2分解生成·OH引发链式反应，这一过程对废水中难降解有机物有很强氧化能力，提高废水的可生化性，有利于后续生化处理；2）碱性条件下，Fe(OH)3胶体稳定性破坏从而产生沉淀，对色度有很好去除效果。目前，Fenton法已广泛应用于油漆废水处理[8]，但鲜见针对阴极电泳漆废水处理的工程实例。
电化学氧化技术因具有操作简便、反应速率快、处理效果好等特点，也逐渐应用于阴极电泳漆废水处理中。Körbahti等以石墨棒为阳极，不锈钢管为阴极，考察了不同停留时间下人工油漆配水中COD、色度、浊度去除效果与pH改变 [9]。在进水CODCr=7496mg/L，pH=9.12，SS=2770mg/L，浊度=3378NTU的条件下，体系最优反应条件为T=30，电解质浓度35g/L，电流密度64.37mA/cm2，对应COD、浊度去除率为51.8%、≈100%。
氧化/高级氧化工艺处理阴极电泳漆废水具有占地面积小，操作简便，净化效率高等优点，但投资费用与运营费用较高，能耗大，有机质主要以CO2形式排出体系，不是一种低碳技术。因此氧化/高级氧化工艺常作为难降解阴极电泳漆废水预处理或深度处理工艺。
2.1.3 吸附法
吸附法是利用多孔固体物质表面吸附阴极电泳漆废水中一种或多种污染物质，使废水得到净化的工艺。常用的吸附剂包括活性炭、含碳吸附剂、分子筛、凹凸棒石[10]等。
张仲燕等曾采用生化污泥改性制含碳吸附剂对电泳有机废水进行处理[11]。经研究发现，向COD=6777mg/L废水中投加0.5%~1.0% w/v含碳吸附剂，COD去除率可达80%，优于投加相同剂量PFS（聚合硫酸铝）的处理效果。
上海汽车厂（现上海汽车集团股份有限公司）曾与上海市机电设计院合作研究上海汽车厂阴极电泳漆废水处理问题。设计方案中采用了4A/5A分子筛对电泳漆废水色度进行去除。
由于混凝-沉淀和气浮法对阴极电泳漆废水中溶解性COD、色度去除效果不理想，因此工程中常采用活性炭等吸附剂对其出水进行深度处理。
3 新型末端处理工艺
3.1超滤（UF）及反渗透（RO）
超滤（UF）是一种新兴的物理分离技术，它利用半透膜选择透过性进行超微过滤。当阴极电泳漆液在超滤膜表面以适当的压力（0.7kg/cm2~7kg/cm2）和速度（3~4m/s）通过时，漆液中的无机盐离子、一部分助溶剂及游离胺，随同水一起透过膜面渗出，流入贮槽。而高分子量的水溶性涂料及颜料颗粒被截留回流至电泳槽。如此往复循环下，电泳槽槽液中杂质离子将不断地被排除而得到净化。同时流入贮槽的冲洗废水经反渗透工艺（RO），纯水透过反渗透膜回流至后处理槽，离子、小分子被膜面截留。多个周期运行后，贮槽中废液被浓缩，进入相应构筑物处理。工艺流程参见图1。超滤-反渗透处理阴极电泳漆废水既可避免污染，又能回收电泳漆及纯水，降低了成本。
图1 超滤/反渗透处理阴极电泳漆废水工艺流程图
超滤对电泳工艺有着重要意义，早在20世纪70年代，国外已将超滤技术应用于电泳漆废水处理中。国内自80年代开始逐渐在电泳漆生产中推广使用超滤法。
3.2 混凝-微滤法
由于超滤膜采用荷正电的聚合物膜，渗透通量不高，膜管容易堵塞，张进等对不需进行漆液回收的电泳漆处理工艺研发了混凝-微滤法处理工艺[12]。进水水样为汽车厂阴极电泳漆废水，pH 6.0~6.5，COD1900~2300mg/L，SS 960 mg/L，PO43- 1.32 mg/L。处理工艺首先对原水采用PAM絮凝，并用石灰乳助凝。pH=6.7时，混凝过程对COD去除率贡献为63%。后续过程采用平均孔径为0.2μm的氧化锆膜进行微滤，在流速4.2m/s，跨膜压差0.1MPa，温度30℃，膜通量250L/(m2·h)的操作条件下，废水COD去除率提升至85%。
由于膜分离技术处理阴极电泳漆废水既切合环境保护理念，同时又可带来相关经济利益。因此膜分离技术逐渐成为了阴极电泳漆废水处理工艺的主流技术。
3.3阴极电泳漆涂装的清洁发展策略
阴极电泳漆工业清洁生产的途径包括以下几个方面，如图2所示。
图3 阴极电泳漆工业清洁生产途径
3.3.1 削减污染源
（1）产品/工艺变更
在产品设计阶段，在满足产品要求的前提下，尽可能选择更加清洁的表面处理技术，开发对环境无害的涂装技术，以更轻污染或者无污染的表面处理技术替代阴极电泳表面处理技术。
（2）材料替代/改性
阴极电泳漆中材料替代/改性包括研发使用无重金属、挥发性有机物（VOC）含量低和无高层空气污染（HAPS）的阴极电泳涂料，降低溶剂含量，降低颜基比等。
奇瑞涂装二车间使用的脱脂剂中的表面活性剂为生物可降解材料，该种脱脂剂去油能力强、COD低，对环境的污染较传统脱脂剂小[13]。该车间使用无铅、无锡电泳漆，在满足电泳底漆所需各种性能的同时，减少了电泳废水中的重金属含量，降低了后续处理难度及对环境的污染。
第六代电泳漆具有无铅无锡的特点[14]，具有超高泳透力。据美国佛罗里达高温曝晒试验数据显示，PPG 公司开发的耐紫外线电泳漆Dura-Prime的电泳漆+面漆体系层间附着性能可以与PPG 常规电泳+中涂+面漆体系相媲美，目前已在日本五十铃公司已完成了在线试验。
（3）生产过程与操作过程优化
改革能耗高的生产技术，改革设备，实现生产自动化，优化阴极电泳漆工艺和控制条件。
优化运输系统。奇瑞涂装二车间采用德国杜尔公司的Rodip-3系统（全旋反向浸渍输送系统）[13]。该系统延长了槽液的使用寿命，减少了槽液更新及槽体清洗的频次。
采用双层电泳技术优化阴极电泳漆涂装过程。双层电泳技术省略了中涂过程，从而简化了工艺，提高了涂料利用率，最高可达98%，大大降低了VOC的排放[1]。
（4） 良好的现场管理
现场管理主要包括对职工进行清洁生产教育和培训，严格执行有环境目标的岗位责任制考核制度，建立阴极电泳漆涂装的资源消耗指标，健全与完善设备维修制度，加强对化工原料运输与贮存管理。
4.内部循环利用及必要的末端处理
实际生产中，阴极电泳漆废水主要分为两大部分：预处理产生的废水与电泳过程产生的废水，由于两者来水水质存在一定差异，因此在进行内部循环利用及必要末端处理时应区别对待。末端处理推荐工艺流程可参见图3。
图3 阴极电泳漆废水末端处理推荐工艺流程
5结语
电泳漆是最早开发的水性涂料，目前已成为涂装领域不可缺少的方法之一。但同时阴极电泳漆工业的预处理环节与电泳环节会产生有机质含量高、成分复杂、具有明显环境生态风险的工业废水，必须进行相应处理才可排放或回用。
传统混凝-沉淀、吸附、高级氧化、生物氧化等技术对阴极电泳漆废水具有良好的处理效果，但这些末端治理技术无法满足可持续发展和产业生态学的要求。因此本文提出了以削减污染源（产品/工艺变更、材料替代/改性、生产过程与操作过程优化、良好现场管理）和内部循环利用（预处理废水处理、电泳废水闭合回路处理）为核心的清洁生产工艺。阴极电泳漆新技术今后也必将朝着高性能、廉价、低环境危害等方向发展。
参考文献
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水性漆污水处理方法范文2
论文关键词:涂装线改造;电梯涂装;环保节能;废水废气零排放
1引言
涂装应用非常普遍,可以说涂装产品无处不在。在人们享受涂装带来的美感的同时,涂装产生的废气、废水和废渣也给我们赖以生存的地球环境带来污染。而电梯产品需要涂装的部件较多,且涂装部件的面积较大,因此使用的涂料较多,相应地涂装产生的副产物废气、废水和废渣也较多。减少废弃排放物,保护环境,实现环保涂装,世界各国都在努力探寻着,日立电梯(中国)有限公司本着对社会高度负责任的态度花巨资投入环保工作,取得了明显成效。
日立电梯在中国广州、上海和天津都有制造基地,其中上海和天津制造基地在涂装线建设之初,把环保节能作为指导思想并付诸实施,底漆采用电泳涂装,面漆采用水性漆静电喷涂的施工方法,而广州工厂涂装线建成于2003年,喷涂工艺为:
底漆正面喷漆_过渡底漆反面喷漆、底漆反面跟踪补漆一流平一面漆正面喷涂一流平一罩光喷涂一流平一固化干燥使用的涂料是溶剂型的,溶剂型涂料是以有机溶剂为载体,其本身含有较多的有机溶剂,涂装时涂料调配和喷涂清洗还要用有机溶剂,因此在喷涂施工和涂膜干燥过程中会有大量的VOC排放。为减少喷漆对环境造成的污染,实现环保涂装,改造初期提出了不同的改造方案,方案一参照日立公司天津、上海工厂的工艺,此方案因改造周期长、投资大,原有涂装线设备基本不能利用,影响生产予以否定。如何在原有涂装线的基础上进行有效改造,根据公司喷漆线改造的目的和指导思想:以环保为中心,减少喷漆废弃物的排放,特别是减少VOC的排放。从工艺、设备和原材料等方面经多次分析论证,首先从源头上减少污染物的产生和排放,前处理采用环保原料,把使用溶剂型涂料喷涂改为水性涂料喷涂,对现有喷涂线设备进行了有效改造以满足水性喷涂条件,并且改进和增加了相应的环保设施,以最少的投入、最短的改造时问顺利完成了改造,详细说明见图1。
2采用环保型原材料
2.1前处理工序
前处理是涂装作业必须经过的处理工序,处理方法和所使用的化学药剂的种类较多,其主要作用是增加涂层的附着力及防护性。脱脂剂的主要作用是除去部件表面的油污,一般常用的是碱性脱脂剂,脱脂机理是脱脂剂与部件表面的油污发生皂化、乳化反应及利用表面活性剂亲水亲油的原理除掉表面的油污,常用的有磷酸盐、硅酸盐、碱以及表面活性剂等构成的混合物;表面调整剂的作用是形成磷化处理晶核,使磷化膜更致密,一直以来采用胶体钛盐;磷化剂主要是磷酸盐处理技术,为增加其防锈性,采用含有zn—Ni~Mn金属阳离子型的磷化处理液。因生产的电梯产品的梯种、型号较多,需要涂装的部件外形尺寸较大,在前处理工序会产生废水、废渣等废弃物,其中废水中含有的磷容易造成水体富营养化,锌、镍等重金属元素用一般的废水处理工艺较难除掉,废渣中含有磷酸铁、磷酸锌等磷酸盐,这些废水、废渣处理费用高,若处理效果不好容易造成二次污染。为容易做到对排放的废水、废渣达标处理,减少废水、废渣的排放量和减少废水中重金属离子和盐类含量采取了以下措施:前处理从设备上采用连续输送自动喷淋方式提高生产效率,缩短处理工艺时间;部件采用竖直悬挂方式增加单位时间的处理量;喷淋水洗采用逆流方式,在保证冲洗质量的前提下减少水的用量;脱脂剂采用低温无磷脱脂剂以减少燃气用量和磷的含量;表面调整剂采用长效调整剂以减少更换次数;磷化采用无磷磷化,不同于以往常用的锌系磷化处理,可在各类金属上形成纳米级的金属氧化皮膜,该膜呈金黄一蓝紫色,皮膜颜色因膜厚、材质及处理条件的不同而变化,不含磷、镍、锰重金属元素,常温处理,减轻污水处理负荷,是一种新型环保材料,该氧化皮膜的防锈性能和漆膜附着力可与传统的锌系磷化膜相媲美。涂装线前处理工序产生的废弃物主要是水洗1和水洗3这2个工位产生的溢流水和少量的磷化渣固废物,溢流水排放到废水处理站进行处理,磷化渣采用日本三进的压榨机经压榨处理后由危废公司回收,前处理节能减排措施见图2。
2.2喷涂工序采用水性涂料
水性涂料是以水为载体的,主要是由水性树脂、颜填料、溶剂及助剂组成,经过调色、搅拌、研磨等工序形成的混合物,在欧洲等发达国家因环保法规的要求而应用较多,在我国水性涂料的应用才刚刚起步,主要是少数汽车厂的底涂和中涂采用水性涂料(罩光仍是油性涂料)。
日立电梯(中国)有限公司喷涂使用的底漆、面漆和罩光漆全部是国产的水性涂料,主要由性能优异的水性丙烯酸树脂、氨基树脂、颜料、助溶剂、去离子水和助剂组成,原漆经检测VOC含量小于50g/kg,涂料调配和换色清洗全部使用纯水。喷涂设备采用高压静电涂装,施工条件范围广范,环境温度不低于一5℃、相对湿度不大于95%的环境条件都可喷涂施工,国内大部分地区环境条件都能满足其使用要求。使用水性涂料后固化温度降低,改造前使用溶剂型涂料固化温度为(165~5)℃,使用水性涂料固化温度为(145~5)oC。根据统计数据,固化温度越高,消耗的燃气量越大,固化温度从160clC降至140℃,每小时可节约燃气20m。需特别说明的是水性罩光涂料目前在电梯行业还没有静电喷涂实际应用的先例,因为罩光漆的作用是提高涂膜表面的光泽,增加其装饰性和抗划伤性,在水性罩光漆应用初期,存在的问题是因水性罩光漆树脂本身固含量较低,喷涂后湿膜的润湿性和流动眭较差,涂膜饱满度偏低,可施工性变得较差,特别是喷涂后湿膜厚度较难判定,涂膜干燥后边角部容易产生起泡和针孔现象,给水性罩光漆的推广应用带来了难度。为了解决水性罩光漆的上述问题,从喷涂工艺上通过调整静电旋杯喷枪的旋转速度、喷涂压力、水性涂料黏度和涂料吐出量,从涂料配方上通过改进流平剂、助溶剂、消泡剂及树脂成分等方面,经过反复调整试验,最终达到了使用要求,为水性罩光漆的成功应用奠定了基础。
3采用三喷一烤的湿碰湿工艺
具体工艺是底漆静电喷涂经过自然条件流平后直接喷涂面漆,面漆经过流平后再喷涂罩光漆。湿碰湿喷涂工艺最大的优点是节省能源,比正常的一喷一烤工艺节约能源约50%以上。水性涂料采用湿碰湿工艺相对于油性涂料湿碰湿喷涂工艺难度增大,因为底漆的主要作用是防护性,面漆的主要作用是装饰性,采用湿碰湿工艺底漆的表干速率和喷涂工艺参数必须控制在一定范围内,否则会造成底漆反渗到面漆、漆膜流挂及漆膜厚度不够等缺陷;因改造前溶剂型涂料可根据环境条件的变化调整稀释剂成分来调整挥发速率从而控制漆膜的表干速率,而水性涂料的稀释剂是水,不能像油性涂料那样通过调整稀释剂的成分来调整其表干速率。为满足水性涂料湿碰湿喷涂工艺的要 求,通过调整水性涂料的成分和喷涂工艺参数满足了此喷涂工艺要求。
4喷涂设备改造
4.1改造中央供漆系统
改造前喷涂线采用中央供漆系统,其中底漆喷漆房共用一套供漆装置,面漆喷漆房共用一套供漆装置,采用中央供漆系统的好处是调配涂料方便,涂料施工黏度稳定,节省人力,但存在换色和清洗困难,从中央供漆室到喷漆房的管道较长,增加维护成本等缺点。采用水性涂料静电喷涂,必须对现有的供漆系统进行改造,以满足水性涂料静电喷涂的需要。
(1)溶剂型涂料供漆系统
改造前采用的是中央供漆系统,底漆、面漆和罩光漆的供漆桶全部放置在一个供漆间内,且供漆间与喷漆室的距离较远。
中央供漆系统从供漆桶到喷漆室的管道采用不锈钢管道,因距离较远采用高压力柱塞泵供漆,且有回流管道,因改造前采用的是溶剂型涂料,涂料本身的电阻较大,为40~100MD,,所以涂料本身不会导电,采用水性涂料,因其本身会导电,喷枪高压电会沿着管路而放电,因此必须对原有的供漆系统进行改造。
(2冰性涂料供漆系统
水性涂料本身会导电,喷枪高压电会沿着管路而放电,因此必须对供漆系统进行有效绝缘。为满足绝缘要求,每个喷漆室增加单独的供漆间,缩短供漆管道至喷枪的距离,原则上水性涂料供漆管道越短越好,但考虑到操作的方便性,在场地和设备布局许可的情况下,尽量缩短为好。
4.2底漆增加跟踪喷涂机
为保证产品质量,提高部件反面弯折位的上漆率和涂料的利用率,减少废渣和废气排放量,增加了自动跟踪机补喷部件反面弯折位代替人工补喷,节省了人力,保护了人身健康。
自动补漆跟踪机,可以对喷涂部件的位置进行检测并实施自动跟踪喷涂,专门喷涂边角位,弥补静电喷涂边角位上漆率不高的现象,工作原理是空气喷枪检测到部件到达后,升降机与输送链同步运行,同时喷枪开始往复喷涂。
水性静电自动喷涂机设内置式高压发生器,雾化气压不大于0.1MPa,上漆率大于75%,可对喷涂部件的宽度和长度实施检测并自动喷涂,从而节约了涂料。
4.3采用水幕水涡式喷漆房
水幕水涡式喷漆房见图3。
水幕水涡式喷漆房由喷漆室体、送排风系统、水幕水循环系统、涡旋除渣系统及喷涂机构成。喷漆室体外形尺寸为:5500mmx4800mmx5100mm,正面安装有大面积玻璃观察窗,其它三面墙由不锈钢做骨架,镶嵌不锈钢板。
送风系统是把经过初级和一级过滤后的空气送到喷漆室顶部的均压室,再经过均压室二级过滤后均匀地送到喷漆室,排风系统的作用是排除喷漆产生的过喷漆雾,具体为喷涂机产生的过喷漆雾,经过排风机的强劲抽力与水幕涡旋板的涡旋水充分混合后,漆渣和溶于水的VOC溶人到喷漆室的循环水中,不溶于水的VOC被排出,进入到活性炭处理装置,送风量的大小根据以下公式确定:p=3600FV(F为操作区地坪面积,m;V为风速,m/s),一般要求喷漆室内保持微正压,以保证干净的喷漆室环境。
喷漆室除渣系统由水帘板、气水分离室及涡旋板组成,应注意水帘板与涡板旋之间的间隙及水帘板最低位与循环水池水面的间隙,否则除去漆雾的效果会变差。经过涡旋处理后的废气进人汽水分离室,水汽和未被除净的漆雾再次被分离,排放的是含有VOC的废气。汽水分离室挡水板的宽度和角度与带漆雾水粒的撞击效果、排气扩散速度及流向有关,直接影响漆雾捕集率和汽水分离率,亦须注意。喷漆房漆雾分离是否彻底直接影响后续废气处理效果。
5环保设备
环保喷涂从原材料和工艺上减少了废弃物的排放,且排放值远低于国家相关标准,但日立电梯(中国)有限公司本着对社会高度负责的态度,在采用环保喷涂的同时,把涂装生产过程中产生的废水、废气和废渣分别进行了有效处理。
对水性漆喷涂后排放的少量VOC进行活性炭吸附处理,喷漆产生的废水及生活废水经过废水处理后回用(见图4)。下面就喷漆产生的废水、废气和废渣进行详细介绍,以供参考。
5.1废气处理设备
5.1.1废气处理控制方式
(1)全线采用PLC控制,能对废气处理的情况进行监控(显示工艺流程,故障报警)。设置自动及手动2种控制模式,在自动控制模式下,按下自动启动按钮,系统将按顺序自动投入运行,在手动控制模式下,各设备可独立进行启动。若有故障发生,可进行声光报警。在废气出口安装浓度检测装置,当排出的废气超过其规定数值时,可进行自动脱附和报警。
(2)吸附功能。活性炭吸附装置设计为双罐双层吸附,当一个罐吸附饱和时,可进行脱附,同时启动另一个吸附罐进行吸附,这样可以做到反复循环利用,有效地吸附有机废气。吸附罐的大小和活性炭的用量是根据其排风量的多少进行设计的,其处理风速最好不大于lm/s。为了防止活性炭中毒,应配备隔水隔尘过滤装置。
(3)解吸。当活性炭吸附有机物达到饱和状态后,即停止吸入有机废气,通过活性炭床向上送入蒸汽进行吹脱,将有机物自活性炭中逐出,即解吸。罐中活性炭恢复其活性,即再生。脱附后的有机废气经过冷凝器后变成液体进行回收,可做到活性炭反复利用又达到吸附效果。
5.1.2废气处理工艺流程
废气处理工艺流程见图5。
5.2废水处理工艺
(1)废水100%循环利用要点说明
工厂废水的主要来源是生产的废水和生活废水,其中生产废水主要是涂装生产中脱脂、磷化、喷漆和后冲洗产生的废水,生活污水主要来源于食堂、厕所及卫生清洗。工厂总体设计是厂区不设污水排放口。在生产及生活过程中产生的污水经过废水处理设备处理后但标准低于自来水的称为中水,中水一部分用于工厂的绿化、冲厕、道路清洗及养鱼,还有一部分中水经过深度处理后回用到涂装生产线,从而做到100%循环利用而不对外排放。
(2)废水处理工艺流程
废水处理工艺流程见图6。
6结语
(1)本项目实施难点[文秘站:]及收获。水性底漆、面漆和罩光漆湿碰湿静电喷涂工艺及边角位自动跟踪补漆机的成功应用,在采用环保水性涂料的同时,对喷涂产生的副产物废水、废气进行处理,实现了涂装废水、废气的零排放,为环保喷涂树立了典范。
水性漆污水处理方法范文3
关键词：钢筋混凝土；污水管防腐
中图分类号：TU528.571文献标识码： A 文章编号：
在城市污水处理工程中，设计人员多注重金属设备的腐蚀及防护，往往忽视了混凝土构筑物（如污水处理池）以及混凝土污水管网的腐蚀及防护问题。在现实案例里混凝土污水池及污水管道的腐蚀问题也已经成为影响工程质量和使用寿命的重要因素，采取有效的防护措施可大大提高工程使用寿命，具有较高的性价比。
城市污水处理过程中的腐蚀环境
城市污水处理过程中的腐蚀环境主要是生活污水和工业废水，成分比较复杂，往往含有大量的酸、碱、盐，pH 值变化范围大，有机物和微生物含量高，夹杂着泥砂等固体颗粒物。同时，水处理过程中加入的微生物和氯气等也会对设备或构筑物产生腐蚀。另外，水里氧气浓度经常处于变化之中，同一池中存在氧气浓度差异，会产生浓差电池腐蚀；在搅动和湍流状态下流动，水的流速较大，溶解氧含量高。这些都是产生腐蚀的重要因素。
针对不同的腐蚀环境，国际标准《腐蚀环境判定标准及防腐涂层干膜厚度》定义为：Im1为淡水环境,Im2为海水环境，Im3为泥土中。从其对不同腐蚀环境的描述可以得出，污水处理过程中水的腐蚀应定义为Im1或Im2。实际上城市污水处理厂的污水腐蚀性要强于其中的腐蚀等级，因为污水成分的复杂性决定了其腐蚀形式的复杂性。
二、混凝土结构的腐蚀形态和机理
污水处理过程中有许多混凝土构筑物，一般包括：泵房及前池、格栅渠及沉砂池、厌氧池、缺氧池、好氧池、二沉池等。由于污水的腐蚀条件存在、混凝土本身的成分及微观多孔结构，更有施工过程中存在的涨模、浇捣不均匀等缺陷， 混凝土结构面临着浸析腐蚀、交换腐蚀和结晶腐蚀的危害，造成混凝土开裂、膨胀和钢筋的锈蚀。污水对混凝土结构的腐蚀有下列主要形态：
（1） 混凝土表面的酸腐蚀
混凝土表面的酸腐蚀是指酸性水对混凝土表面以及透过混凝土裂缝、微孔对内部硅酸盐水泥产生的腐蚀。这种腐蚀由污水接触的表面向混凝土内部进行，腐蚀随着水的酸度的增强而增强。结果是将水泥表面腐蚀成松散或蜂窝状，水的冲刷将松散物冲入水中，酸性水进一步向混凝土内部腐蚀，破坏混凝土的结构和强度。
混凝土内部钢筋的腐蚀
混凝土结构在浇筑过程中往往存在露筋缺陷，固定模具用的拉筋也被截断留在混凝土中，这些表露的钢筋接触污水后产生腐蚀。另外，污水透过混凝土裂纹、微孔以及蜂窝麻面等缺陷进入内部腐蚀钢筋。一般情况下，混凝土为碱性物质， 其液相pH 值为12.5 ～ 13.5，钢筋在这种环境中能形成钝化膜，它不仅可以隔绝氧接触钢筋，而且阻止钢筋内部形成腐蚀电流，因此对钢筋起到保护作用。而在酸性条件下或有氯离子存在而且达到一定浓度时，钢筋的保护膜会受到破坏，呈活化态，造成钢筋的电化学腐蚀。
钢筋腐蚀后产生的腐蚀产物在混凝土中膨胀，其锈胀体积一般增加2.5 ～ 5.0 倍，在水分充足的条件下体积膨胀甚至可达7 倍，从而导致钢筋的混凝土保护层开裂（即顺筋裂缝），使混凝土产生微裂纹，污水进一步渗透，进一步腐蚀内部钢筋，造成恶性循环，降低或破坏钢筋与混凝土的握裹力。这种腐蚀对混凝土结构的破坏性最强。
（3） 盐类结晶腐蚀
污水中的盐类随水分沿着混凝土微孔、裂缝及麻面渗入混凝土结构内结晶， 结晶物吸水膨胀产生膨胀应力，从而破坏混凝土结构的强度。例如，在硫酸盐存在的条件下，这种腐蚀作用有两种表现形式，即E 盐破坏和G 盐破坏。E 盐破坏即钙矾石膨胀破坏，其生成物的体积比反应物大1.5 倍多，呈针状结晶，引起很大的内应力，其破坏特征为混凝土表面出现几条较粗大的裂缝。G 盐破坏即石膏膨胀破坏，当介质中SO42－ 的质量浓度达到1 000mg ／ L 时，SO42－ 可与Ca（OH）2反应生成石膏晶体，即CaSO4・2H2O， 其体积增大1.24 倍，导致混凝土因内应力而破坏，其破坏特征为混凝土表面虽无粗大裂缝但遍体溃散。结晶腐蚀主要发生在液位附近，或经常干、湿交替的部位，并随着水中盐份含量的增加而增强。
除了以上主要腐蚀形式外，混凝土结构还存在微生物腐蚀、碱析腐蚀等。这些腐蚀的存在严重破坏了混凝土结构的强度，降低了构筑物的使用寿命和耐久性。美国学者用“5 倍定律”形象地说明了混凝土耐久性问题的重要性，即在设计时，若对新建项目钢筋混凝土防护方面每节省1 美元，就意味着发生钢筋锈蚀时采取措施多追加5 美元，顺筋开裂时多追加25 美元，严重破坏时多追加125 美元。因此，在污水处理工程中对新建的混凝土结构进行防腐保护显得十分必要。
防腐技术参数及要求
1、钢筋混凝土管
钢筋混凝土管内壁表面应清洁、干燥、无油脂和松散水泥。防腐涂料采用Intertuf 606 JXA006/ JXA010 环氧沥青漆( 双组份, 常温固化型)。防腐层结构为喷涂两道,第1 道系渗透漆, 厚度为50 微米( 干膜厚度)；第2 道系面漆, 厚度为150 微米( 干膜厚度)。
2、钢套环钢筋混凝土管钢套环
钢套环清洁度应达到Sa21/ 2 质量等级, 即表面无油、无锈、无氧化皮及其他污物，表面平均粗糙度为50至75微米。防腐涂料采用JXA006/ JXA010 环氧沥青漆( 双组份, 常温固化型)。
防腐层结构: 采用“二油一布”工艺,第1 道环氧沥青漆厚度为150微米；第2 道环氧沥青漆干膜漆仍为150 微米。
四、防腐处理施工
1、钢筋混凝土管内壁防腐处理施工工艺
首先进行表面处理,要求混凝土管内壁水泥表面养护一个月以上,水分含量应低于6%；在此基础上,用刮刀钢丝刷( 或手提砂轮钢丝刷) 去除松散水泥和凸出的水泥钉子和疙瘩,用纱布或破布蘸上相关溶剂擦清油脂、油污,使整个管内壁表面清洁、干燥、无油脂和松散水泥.表面处理完成后,随即进行涂装施工。在清洁好的混凝土管内壁应尽快用高压无气喷枪将环氧沥青底漆均匀、平整地喷射其上。环氧沥青底漆应在常规用量基础上多加10%稀释剂,使之对混凝土管壁有较强的渗透性,从而通过毛细现象,使环氧沥青漆较好地渗入到管壁内,达到增强附着力的目的。
埋管完工后,在管材安装现场进行管道内接口防腐处理,程序为: 管道内接口清理-查漏-堵漏-拉毛原涂层-修补( 刷涂或滚涂)。最后是全面检查漆膜,修补有损伤部位。
2、钢套环钢筋混凝土管钢套环防腐处理施工工艺
由于钢套环是金属制品， 在地下水及污水作用下,极易遭受腐蚀, 因此钢套环钢筋混凝土管的钢套环也必须进行防腐处理。钢套环防腐处理施工工艺与上述相同。
表面处理时首先要检查钢套环上是否有焊渣、飞溅、尖顶及污垢存在,去除后接着使用高压空气带动石英砂( 或棱角钢砂) 对钢套环表面进行均匀有序的喷砂除锈。空气压力要求在0. 6 MPa 以上；石英砂( 或棱角钢砂) 粒度要求8至12 目( 3 号砂),清洁度等级应达到2. 2 中的要求,并且95%表面露出金属本色,表面平均粗糙度为50至 75微米，以便增强漆膜附着力最后须用清洁干燥压缩空气进行表面处理。
刚喷砂除锈后的金属表面极易二次生锈,因此钢套环喷完砂后应尽快喷上底漆( 最好在2 h 内),底漆厚度为干膜150微米，在底漆尚未固化干燥时,及时缠绕一层网状平纹玻璃布,玻璃布应干燥、脱腊、无捻、封边,含碱量不超过12%且经脱脂处理,玻璃布的经纬密度为144 cm2,厚度0.10至 0.12 mm。玻璃布缠绕夹角以25度为宜,且必须平直无皱,紧密妥帖,并使未干燥底漆渗出玻璃布缝隙, 以增加漆、布间的附着力；然后在底漆基本固化的情况下( 24 h 左右),再均匀地喷上第二道漆( 面漆),第二道环氧沥青漆干膜漆仍为150 微米。二道漆总厚度达到300 微米。另外，在钢套环与混凝土交接有缝隙处必须用环氧沥青腻子嵌平,并喷涂上底面漆,以确保钢套环处于漆膜的全封闭状态中,保证防腐效果。
最后还要全面检查漆膜,并修补有损伤部位,要求是将表面打磨至SIS St3 级,用刷涂或滚涂进行修补,并与原完整漆膜有50 mm 的搭接区。
城市污水处理过程中，污水对混凝土构筑物的腐蚀是客观存在的，甚至腐蚀会非常严重，采用适当的防护方法可以使腐蚀程度减弱或者避免。简单有效的涂层防腐在此具有较高经济价值。
[参考文献]
[ 1] 刘华平, 李 田. 上海市排水管道硫化氢腐蚀的探察与分析[ J] .给水排水, 2005, 31(6) : 91~ 93
[ 2] 中国石油天然气总公司. SY/T0407- 97 涂装前钢材表面预处理规范[S] . 北京: 石油工业出版社, 2005.
[ 3] 中华人民共和国建设部, 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局. GB50212- 2002 建筑防腐蚀工程施工及验收规范[ S] . 北京:中国计划出版社, 2002.
水性漆污水处理方法范文4
关键词：钢结构，防腐
1.钢结构腐蚀的主要原因
防止钢结构腐蚀首先要了解钢材腐蚀的原因。
1.1常温下（100℃以下）钢材的腐蚀机理
常温下钢铁的腐蚀主要是电化学腐蚀。钢结构在常温大气环境中使用，钢材受大气中水分、氧和其他污染物（未清理干净的焊渣、锈层、表面污物）的作用而被腐蚀。大气的相对湿度在60％以下时，钢材的腐蚀是很轻微的；但当相对湿度增加到某一数值时，钢材的腐蚀速度突然升高，这一数值称为临界湿度。常温下，一般钢材的临界湿度为60％～70％。
当空气被污染或在沿海地区空气中含盐时，临界湿度都很低，钢材表面容易形成水膜。此时焊渣和未处理干净的锈层（氧化铁皮）作为阴极，钢结构构件（母材）作为阳极在水膜中发生电化学腐蚀。大气中的水分吸附在钢材表面形成的水膜是造成钢材腐蚀的决定因素；大气的相对湿度和污染物的含量是影响大气腐蚀程度的重要因素。
1.2高温下（100℃以上）钢材的腐蚀机理
高温下钢铁的腐蚀主要是化学腐蚀。论文大全。高温状态下，水以气态存在，电化学作用很小，降为次要因素。金属和干燥气体（如O2、H2S、SO2、Cl2等）相接触，表面生成相应的化合物（氯化物、硫化物、氧化物），形成对钢材的化学腐蚀。
2.钢结构腐蚀的防护方法
根据钢材腐蚀的电化学原理，只要防止或破坏腐蚀电池的形成或强烈阻滞阴、阳极过程的进行，就可防止钢材的腐蚀。采用防护层方法防止钢结构腐蚀是目前通用的方法，常用的保护层有以下几种：
2.1金属保护层：金属保护层是用具有阴极或阳极保护作用的金属或合金，通过电镀、喷镀、化学镀、热镀和渗镀等方法，在需要防护的金属表面形成金属保护层（膜）来隔离金属与腐蚀介质的接触，或利用电化学的保护作用使金属得到保护，从而防止腐蚀。
2.2化学保护层：通过化学或电化学方法使钢材表面生成一种具有耐腐蚀性能的化合物薄膜，以隔离腐蚀介质与金属的接触，来防止对金属的腐蚀。
2.3非金属保护层：用涂料、塑料、搪瓷等材料，通过涂刷和喷涂等方法，在金属表面形成保护膜，使金属与腐蚀介质隔离，从而防止金属的腐蚀。
3.钢材表面处理
钢材加工后到出厂之前，构件表面会不可避免的沾有油污、水分、灰尘等污染物以及存在毛刺、氧化铁皮、锈层等表面缺陷。论文大全。由前面钢结构腐蚀的主要原因我们知道，污染物的含量是影响大气腐蚀程度的重要因素，且表面污物会严重影响涂料在钢材表面的附着力，并使漆膜下的锈蚀继续扩展，导致涂层失效或破坏，无法达到预期的防护效果。因此，钢材表面处理质量的好坏对涂层的防护效果及寿命的影响，有时甚至比涂料本身品种性能差异的影响更大，应予以重视。
4. 防腐涂料
4.1、底漆
底漆层常用的防腐涂料有富锌底漆和环氧铁红底漆，富锌漆是由大量的微细锌粉与少量的成膜机料组成。锌的电化学性比钢铁高，在受到腐蚀时，有“自我牺牲”的作用，使钢铁被保护。腐蚀产物氧化锌又填充了孔隙，使涂层更加致密。常用的富锌底漆有以下三种：
(1) 水玻璃无机富锌底漆，它是以水玻璃为基料，加入锌粉，混合后涂刷，固化后要用水冲洗，施工工艺复杂，工艺条件苛刻，表面处理必须在Sa2.5以上，另外对环境温度、湿度都有要求，形成的涂膜易开裂、脱皮、目前已很少采用。
(2) 溶性无机富锌底漆，该底漆是以正硅酸乙酯为基料，以酒精为溶剂，经部分水解聚合，加入锌粉混合均匀后涂覆成膜。
(3) 富锌底漆，它是以环氧树脂为成膜基料，加入锌粉，固化形成涂层。环氧富锌底漆不但防腐性能优良，而且附着力强，并与下道涂层环氧云铁中层漆均有良好的粘结型。主要用于一般大气中的钢架结构和石油化工设备的防腐。
环氧铁红底漆是分罐装的双组份涂料，甲组份（涂料）由环氧树脂、氧化铁红等防锈颜料增韧剂、防沉剂等制成，乙组份为固化剂，施工时按比例调配。氧化铁红是一种物理性防锈颜料，其性质稳定、遮盖力强、颗粒细微、能在漆膜中起到很好的屏蔽作用，有很好的防锈性能。环氧铁红底漆对钢板及上层环氧面漆均有很好的粘结力，常温干燥快，对上层面漆不渗色，较普遍的用于钢质管道、贮罐、钢结构防腐工程，作防锈底漆使用。
4.2中涂层
中涂层一般为环氧云铁和环氧玻璃鳞片漆或环氧厚浆漆。环氧云铁漆是以环氧树脂为基料加入云母氧化铁制成，云母氧化铁的微观结构像片状云母，其厚度仅为数微米，而直径为数十微米到一百微米。它耐高温、耐碱、耐酸性、无毒，片状结构可阻止介质渗透，增强了防腐性能，而且收缩率低，表面有粗糙度，是一种优良的中层防腐漆。环氧玻璃鳞片漆是以环氧树脂为基料，以薄片状的玻璃鳞片为骨料，再加各种添加剂组成的厚桨型防腐漆。玻璃鳞片厚度仅为2～5微米。由于鳞片在涂层中上下多层排列，形成独特的屏蔽结构。论文大全。
4.3面漆
用于面漆的涂料按其价位可划分为三种等级：
(1) 普通级为环氧漆、氯化橡胶漆、氯磺化聚乙烯其等；
(2) 中等级为聚氨酯漆；
(3) 高等漆为有机硅改性聚氨酯漆、有机硅改性丙烯酸面漆、氟涂料等。
环氧漆经化学固化后，化学性质稳定，涂层致密，有很强的粘结力，很高的机械性,它耐酸、碱、盐，能抵抗多种化学介质的腐蚀。
氯化橡胶漆以氯化橡胶为成膜物，氯化橡胶是用天然橡胶与氯气反应制成，他属惰性树脂，成膜后密封性能非常好，水汽、氧气对漆膜的渗透率极低，而且耐酸、耐碱、耐水、耐氧化剂、耐各种腐蚀性气体的腐蚀，在用醇酸树脂改性后，耐候性好，在使用过程中，漆膜理化性能变化很小，可以说是一种经济耐用的防腐材料。其它面涂层材料因价格较高，使用很不普遍，本文不再详述。
5.防腐油漆（涂料）的选择
5.1要考虑结构所处的使用条件及选用涂料的范围的一致性，根据腐蚀介质的情况（种类、温度和浓度）气相或液相，湿热地区或干燥地区等条件进行选用。对于有酸性介质，可采用耐酸性能较好的酚醛树脂漆，而对于碱性介质，则应采用耐碱性较好的环氧树脂漆。
5.2、要考虑施工条件的可能性。有的宜刷涂，有的宜喷涂，有的自然干燥成膜等等。对于一般情况，宜用干燥、便于喷刷的冷固型涂料。
5.3要考虑涂料的正确配套。由于大部分涂料是有机胶状物质为基料，涂料每涂一层结成薄膜后，难免有许多异常细小的微孔，腐蚀介质仍有可能渗入侵蚀钢铁。因此，目前涂料的施工都不是涂单层，而是涂多层，目的在于将微孔减少到最低限度。
参考文献
[1]工业建筑防腐蚀设计规范.GB500046.
[2]钢结构管道涂装技术规程.YB/T9256.
[3]涂装前钢材表面锈蚀等级和涂装等级.GB8923.
[4]钢结构工程施工质量验收规范.GB50205.
水性漆污水处理方法范文5
关键词: 钢闸门; 管理; 维护
中图分类号：TV663文献标识码： A
1 水工钢闸门一般性维护
(1) 清理检查。要经常清理闸门上附着的水生物、杂草污物及积水等, 避免闸门腐蚀, 保持闸门清洁完好, 运行灵活。由于平板门、横拉门、下卧门、人字门和立轴双扉弧形门的门槽、门库、底坎和转动门盖座等处经常会被块石、杂物卡阻, 影响闸门的正常启闭, 因此, 对上述各部位应经常进行检查和清理。对于水深较大的闸门, 应该定期进行水下检查及清理工作。
( 2) 清淤。在多泥沙河流上的闸门, 为了防止泥沙在闸门前大量淤积, 要定期排沙。在横拉门门轨、下卧门门库等部位, 常因泥沙淤积而影响闸门正常运行, 可以采用高压水定期冲淤。
(3) 拦污栅清污。拦污栅必须定期进行清污, 在水草和漂浮物较多的河流上更应特别注意。闸门前有拦污机械的, 应该做好防锈与等养护, 确保其操作灵活, 并及时清污。闸门前无清污设备的, 可以根据情况, 采取在进口前设拦污筏, 临时设简单的拦污设备或者人工浅水清污等方法进行清污。
2 闸门门叶部分的维护
在运行中, 闸门门叶常出现的问题除了保护涂料剥落、锈蚀和水封损坏外, 主要是门叶变形、杆件弯曲或断裂、焊缝开裂、螺栓、铆钉或销钉松动和脱落等。这些缺陷常发生在闸门受到剧烈振动和严重气蚀之后。因此, 在门叶维护中, 除了做好防腐蚀及防漏等工作外, 还必须注意防止闸门的振动和气蚀。
(1) 闸门振动现象。闸门水封漏水, 使水封发生振动而致闸门振动。由于振动频率较高, 所以经常发出如汽笛响声的鸣音; 闸门在一定开度泄流, 闸门
后的淹没水跃会对闸门产生周期性的冲击, 从而引起闸门振动; 波浪冲击闸门, 也会使闸门振动; 闸门低缘型式不好, 当闸门在下游有一定水深情况下泄流, 同样也会引起闸门振动; 在前述的条件下, 因闸门结构的刚度较差, 故易发生振动; 深孔高压闸门门槽型式不适当, 使过闸门水流紊乱并发生脉冲, 引起闸门气蚀及振动。
( 2) 闸门防振措施。避免把闸门停留在振动较大的开度上泄水; 调整闸门水封, 使之与门槽水封座板紧密接触不漏水; 有条件的水闸, 在闸门上游加设消浪设施; 如果闸门底缘采用“P”型橡胶水封, 可根据发生振动情况改用“刀”型橡胶水封, 或者改闸门底缘下游倾角大于30°并增加补气孔; 还可以通过试验, 调整门槽形式, 以改善水流流态。
( 3) 防止气蚀的措施。对闸门有关部分的常用防气蚀措施有:
1) 尽量使行水结构表面平整光滑。
2) 选用合理的闸门底缘以及改建为合理的门槽型式。
3) 在气蚀部位增设补气设施。
4) 对已经遭气蚀损坏部位, 用耐气蚀材料补强,在整个施工过程中, 不得损坏母体材料或降低结构承载力。
3 闸门支承行走装置的维护
支承行走装置是闸门运行的主要活动和承力部件, 常因维护不善引起不正常现象, 经常出现的现象有滚轮锈死、由滚动摩擦变为滑动摩擦、闸门运行不良、启闭力增大等。
( 1) 保养工作要求闸门的全部滚轮、弧形支铰、闸门吊耳轴销以及其他类型的闸门的活动部位等, 应经常加注油保护并使油充满其间隙,除保证足够的效率外, 还具有防止灰尘和防锈的作用。所有加油装置, 应该保证油孔、油道清洁通畅, 加油设备良好, 没设加油装置的闸门支承, 可定期拆洗、加油。
( 2) 防止滚轮锈死的方法及其他补充维护方法。闸门滚轮经常处于门槽内, 加油很不方便, 可以采用的方法是自流油。在每个滚轮轴的油孔外边加装油嘴, 由启闭机室油箱通过油管自流供油。这种情况下只能使用粘度不大的油及简易压力加油装置。还可在闸门顶上安装加油器, 加油器类似大型黄油杯, 筒盖与筒身有丝扣连接, 当筒盖旋转, 就会将黄油下压沿油管送到各滚轮。为了防止滚轮锈死, 必要时还可以采取如下方法:
1) 适当加大间隙。考虑滚轮经常处于水下工作, 轴与轴瓦的间隙长期浸水, 间隙过小易卡阻。采用这种办法应注意在滚轮与轴转动部位加密封设施防护。
2) 将轮轴镀铬。轮轴镀铬是防止滚轮锈死的较有效方法, 一般镀铬厚度为120~ 150m。
4 钢闸门门体防锈
防止钢闸门的锈蚀, 常用的有以下3 种方法:
( 1) 油漆防锈。包括除锈与涂漆2 道工序。第1 道工序是除锈。涂油漆前, 必须彻底除锈。目前常用的除锈方法是机械除锈法, 即用空气压缩机把砂子喷到闸门上, 将铁锈除去。第2 道工序是涂漆。常用的方法是用环氧云铁防锈漆打底, 银灰色沥青漆涂面。先上底漆, 再上2 遍面漆。沥青是一种防锈材料。涂刷沥青时应先将锈物擦洗干净, 然后用高温的沥青液涂刷板面。厚度要适当, 防止花斑、露底、流淌及起皱等现象。
( 2) 柏油掺和水泥防锈。采用这种方法防锈和油漆防锈一样, 必须事先将闸门铁锈及杂物清除干净, 然后取一定量的柏油加热熔化, 再掺入12% ~15%的水泥继续加热, 并加入5% 的煤油, 不断搅拌成均匀的液剂。涂刷前, 先将闸门用火烤热, 再将溶剂均匀涂刷于闸门上, 涂刷厚度约1mm 左右。如用环氧元铁防锈漆打底则效果更好。柏油制剂的优点是抗冲击和耐磨性能较好, 耐盐性较强, 费用较低。采用此法时, 闸门加热温度不宜过高, 以防变形。柏油制剂的涂刷最好能在夏、秋季施工, 以确保质量。
( 3) 喷锌防锈。将锌丝在高温火焰中熔化, 同时用压缩空气将熔融的锌吹成雾状微粒, 并以较高的速度喷射到预先经过处理的闸门表面, 形成一层锌镀层。这些雾状微粒在喷射过程中, 受空气冷却而紧紧地依附在带有锚孔的闸门的表面上。喷锌是一种先进的防锈防腐措施。它常常和油漆防锈法结合使用: 先喷锌, 再涂漆。几十年来, 这种方法在水利工程中的钢闸门上得到了广泛的应用。该工艺经受了淡水、海水以及工业污水的考验,显示了良好的防锈效果。
5 钢闸门的防漏
防止钢闸门漏水, 关键在于做好防漏止水设备的维修养护工作, 使之经常保持完好。止水设备一般设于闸底和2 侧闸槽, 形式很多。对止水设备的要求是既要密闭而不漏水, 又要摩擦力小以减小启闭力。
( 1) 闸底止水。常用的闸底止水方式有2 种: 一种是闸门底部嵌砌木块; 另一种是闸门底部装设橡皮止水带。橡皮止水带比前者止水效果更好。大多采用橡皮止水, 橡皮硬度要适宜且要符合设计尺寸。安装时注意质量和精度。
各种止水设备要经常检查养护, 如有松动、损坏现象, 应及时处理。止水铁制件也要注意防锈处理。
6 结语
总之，我们应该竭尽所能，以科学合理的指导方针为基准，切实提高水工钢闸门的管理与维护工作，运用先进的管理模式，准确及时地进行维护、保养，使得水工闸门处于良好的运行状态，降低其发生的故障率。
参考文献:
[ 1] 左东启, 王世夏, 林益才. 水工建筑物[M] . 南京: 河海大学出版社, 2005.
水性漆污水处理方法范文6
一、公司目前洗车条件和方法
目前公司拥有车辆100多辆，公司内部没有洗车设备，所有车辆都要到社会上的洗车点进行洗车；在洗车点洗车存在以下问题：一是耗费油料，不管是到那个洗车点洗车，都要消耗车辆油料；二是时间不能定,有时去的时候要排队，特别是领导有急事的时候，耽误时间；三是在外面进行的是水洗车，对车辆的保护存在问题。
二、无水洗车与有水洗车相比，无水洗车具有的优势
无水洗车针对车漆、玻璃、保险杠、轮胎、皮革、丝绒等不同部位、不同材料使用不同的产品进行保养，可以在彻底清洁污垢的同时使汽车得到有效的保养。相比之下，水洗就没有这个优势。无水洗车含有悬浮剂，喷上后会快速渗透，可有效使污渍与车漆产生间隙，在沙土颗粒和车漆之间形成保护层，同时棕榈腊会包裹在污垢的周围使污渍与车漆隔离，再利用表面活性剂去除污渍，用湿毛巾轻轻一擦就掉了，所以不会划伤车漆，同时产品含有的多种高分子漆面养护成分、增光乳液、巴西棕榈蜡等保护车漆、防静电、防紫外线、防雨水侵蚀、防车漆老化，有效地抵挡雨、雪、风、沙等对车体的伤害，并保护车漆镜面光泽不受损坏。
三、无水洗车设备的好处及性能
无水洗车是利用现代高新科技产品，对汽车进行清洁、打蜡、上光、养护一次完成的新型汽车保洁方式。采用物理清洗和化学清洗相结合的原理和方法，对汽车进行干洗，是现代洗车最佳方法，通过实践证明它有如下六大好处：
1、不损伤车辆漆面。长期使用该方法，相反能起到对车辆的养护作用。
2、操作清洗使用水很少，可节约大量水资源。
3、不污染环境，无任何废水废气排放。
4、设备体积小，可放在地下车库仅仅只占两个车位。
5、操作简单。一学就会，一看就懂。
6、成本低。一辆车清洗打蜡只要几元钱。
四、无水洗车设备的性能
产品使用直流永磁电机驱动高压泵，体积小、重量轻、转矩大、压力高、性能稳定、安装方便；具有自吸功能，泵安装有压力自动开关；噪音低、耐酸、耐碱、耐腐蚀。
智能化：高压泵具有自动捡测压力自停开关保护电机过载和水管过压，接通电源高压泵工作，出水管达到10公斤压力时高压泵也随之停止工作，当出水管压力低于10公斤时高压泵自动开始工作。
寿命长：电机采用优质材料，部件按标称功率几倍乃至10倍选材制造，正常使用电机寿命10年以上。泵体内部采用优质耐磨材料构成。
五、经济成本效益预测
购置一台无水洗车设备价格大约在一万三千多元；从目前洗车的费用看：一台车清洗一次要10元到15元，车辆打蜡要15到20元，一辆车清洗和打蜡要30元左右，目前公司有车辆100多台，全部清洗打蜡一次就要4000多元；假设一个月一台车洗车三次，打蜡一次，要花用费用6000多元；如果购置了无水洗车设备，在两个月内就能收回成本，两个月以后就属于盈利状况。
