抽油机节能范文1
关键词:延长 抽油机 调查 实践 研究
Abstract: extend the oilfield Co., LTD green production production Wells would currently has 3220 mouth, well open mouth 2098. After the production of oil Wells have been suction parameters according to the original production, not suction parameters adjustment of oil Wells in oil field of daily production management. As oil field production the dynamics of the original suction parameters can meet the normal production of oil Wells. Its average pump efficiency only 12.17%, accelerate the aging condition of equipment. Undergraduate degree of oil well straight down, ZuoYeFei, electricity line up, 2 00 6 years has reached 126.21 yuan/ton. Close to the lowest level oilfield company, production to cause great stealth waste.
Keywords: extend the pumping unit investigation practice research
中图分类号：TK01+8文献标识码：A 文章编号
青平川采油厂抽油机井能耗现状
青平川采油厂目前开井2098口，平均井深307m，选用2型、3型抽油机，4千瓦电机、7.5千瓦电机。泵型：CYB44/2.4G，冲程为0.5m--0.9m，冲次12次/分，其理论排液量为13.14--23.65，平均泵效为12.17%。（实际泵效为4.41%）泵效是衡量泵工作好坏和管理水平高低的一项重要生产指标。在正常情况下，泵效能够达到60--70%，就认为泵的工作情况是良好的。根据青平川采油厂的实际情况，我们确定本次活动的目标，使深井泵泵效达到80%。目前，采油厂泵效较低的原因，主要是设备老化、保养不及时、安装不规范、全天候运行及职工责任心不强、缺少主人翁思想所致。经过对以上原因的分析，我们认为确定80%的工作目标是切实可行的。根据这一现状，经过充分讨论，成立QC小组，通过小组活动来解决这一问题。
二、抽油机井节能措施的实践与研究
1选题理由
随着油田生产动态的变化，原始抽汲参数已不适应油井的正常生产。其平均泵效只有12.17%，也就是说抽油机每抽100个冲次，只有12.17个冲次在出油，其它冲次是不上油的，在做无用功，加速了设备的老化程度。采油大队吨油成本由28元/吨增至85元/吨，但其维护费的涨幅远远高于工资的增幅。油井免修期直线下降，作业费、电费直线攀升，二00六年已达到126.21元/吨。接近油田公司最低水平，给采油厂造成极大的隐形浪费。和中石油集团公司相关标准相去甚远，因此我们QC小组决定以“对油井抽汲参数的研究”为课题开展工作。
2、现状调查：
青平川采油厂目前开井2098口，平均井深307m，选用2型、3型抽油机，4千瓦电机、7.5千瓦电机。泵型：CYB44/2.4G，冲程为0.5m--0.9m，冲次12次/分，其理论排液量为13.14--23.65，平均泵效为12.17%。（实际泵效为4.41%）
3、活动目标
3（1）、工作目标的确定：
泵效是衡量泵工作好坏和管理水平高低的一项重要生产指标。在正常情况下，泵效能够达到60--70%，就认为泵的工作情况是良好的。根据青平川采油厂的实际情况，我们确定本次活动的目标，使深井泵及抽油机的机械效率达到80%。
图（1）
3（2）、可行性分析
目前，采油厂泵效较低的原因，主要是设备老化、保养不及时、安装不规范、全天候运行及职工责任心不强、缺少主人翁思想所致。经过对以上原因的分析，我们认为确定80%的工作目标是切实可行的。根据这一现状，经过充分讨论，成立QC小组，通过小组活动来解决这一问题。
4、原因分析：
我们在不同的区域，选择了不同泵挂深度、不同产量的4口油井，每天测试一次，测试结果见表1：
从图2中可以看出，其主要因素是：①硬件配套不合理。②油井工作制度不合理。③设备故障多。④职工责任心不强。是导致深井泵泵效低、抽油机机械效率低的主要原因。
原因分析图（图2）
6．实施阶段
1、解决硬件配套不合理
青平川采油厂目前单井平均供液能力为1.6m3/d（报表数据)，实际供液能力为0.58m3/d。而选用型号为CYB44/2.4G深井泵，其平均抽汲能力为13.14m3/d，油井抽汲能力与供液能力严重不协调，对资源造成了极大的浪费。当井深一定时，选用CYB32/0.9G的深井泵，其驴头悬点最大载荷可减少27.27%，其理论排量为6.96m3/d，当抽油机的机械效率一定时，抽油机输出的功率也可减少27.27%。这样，泵挂深度为500m时（青平川采油厂生产井井深均在500m以内），其悬点最大载荷只有11.26千牛。所以400m以上的油井也不需要选用CYJ3―1.5―9HB型抽油机，可节约24470元/台。电能也可节约27.27%，采油厂全年可节约电费1262.14万×0.2727=344.19万元。电机选用2.2千瓦、3千瓦的电机即可满足生产的需要。
2、确定油井合理的工作制度
所谓油井的合理工作制度是指下泵深度、泵径、冲程、冲次在一定油层情况下的合理配合。
（1）油井合理生产压差的确定
生产压差是否合理，是油井能否高产稳产的关键。通过系统试井，我们认为新投油井0.4―0.6Mpa的生产压差较为合理。
（2）、确定合理的下泵深度
泵在井里的下入深度，是选择抽油机和油杆的重要参数。通过所确定的合理压差，根据不同的井深确定了不同的下泵深度。
（3）、确定泵径、冲程、冲数的合理配合
方案Ⅰ、将抽油机减速箱和电机皮带轮，做成不同大小的皮带槽，以实现冲次为7、10、13次/min的冲数，可大幅提升泵效。缺点是采油工很难根据不同的排液量来确定合理的冲次。
方案Ⅱ、间隙采油，安装时间控制器。根据油井的实际排液量，确定泵效为90%的抽汲时间。印发成册，发至各班组，以便遵照执行，较易实现。
3、解决设备故障多的问题
（1）、抽油机保养不及时。
制定抽油机使用保养手册，并且加大检查力度，以实现设备长期正常运行。
（2）、安装不规范
完善目前的安装、操作规范，加大检查处罚力度，使其按规范要求安装投试，保证设备正常运行。
（3）、检泵质量差，检测手段不完备
抽油机、深井泵检修后没有专人检查验收，检修后直接投入生产，很难保证每台设备都能达到合格要求。需设专人试压50Mpa、日漏失量小于100L方可入井，确保油井具有较高的免修期。
4、职工责任心不强
加强职工思想素质教育，使其逐步形成主人翁的意识。同时加大监督、检查力度，以保证设备正常运行。
7、效果检查
对策实施后，取得了明显的效果，在油井排液量不变的前提下，选用CYB32/0.9G深井泵，泵效提高了13.79 %/口，电费节约9度/口。换电机后泵效提高了3.98 %/口，电费节约了5.13度/口，安装时间控制器间隙采油泵效提高了79.02 %/口，电费节约了20度/口（见表3、4）。
图（4） 图（5）
若全厂推广应用，采油厂可节约电费816.35万元，抽油机、抽油泵使用寿命可延长6.49倍。那油井的免修期也可延长6.49倍。给采油厂带来直接、间接的效益是相当可观的。
图（6）
8、巩固提高
1、标准化
（1）、完善抽油机一级保养，二级保养细则。
（2）、完善日常管理内容。
①地面管理
②井筒管理
③油层管理
④注采管理
（3）、完善抽油机巡回检查内容、方法及注意事项。
①制定开关抽油井的操作要点。
②编制不同排液量油井抽汲时间，以便对照执行，使泵效能达到较高的水平。
③通过活动,青平川采油厂绝大多数油井其井深均小于500m.因此,选用CYB32/0.9G深井泵、2型抽油机。0.4--0.6Mpa的生产压差即可满足油井的正常生产。当泵效为90%时，不同排液量下的抽汲时间。
2 遗留问题
青平川采油厂从87年建厂到现在，将近二十年的生产时间，设备老化问题是一个比较凸出的问题。应加强对设备的维护和保养，使设备达到最佳运行状态。
九、原因分析及对策
1.在不同的区域，选择了不同泵挂深度、不同产量的4口油井，每天测试一次，测试结果见实测数据表。从原因分析图中可以看出，其主要因素是：①硬件配套不合理。②油井工作制度不合理。③设备故障多。④职工责任心不强。是导致深井泵机械效率低的主要原因。
十、制定对策
根据原因分析，围绕主要因素，制定对策措施
1.科学规范的选用合理配置。根据不同的井深、供液能力，提供不同型号抽油机、选用不同功率的电机及与之相适应的深井泵。
2. 确定合理的工作制度。根据目前油井供液能力,可将Φ44泵改为Φ32泵，当井深一定时可节约47.11%的功率。因此，目前所使用的3型抽油机可换成2型的。安装时间控制器，实行间隔采油。加强油井动态检测，每月测功图、液面各一次。
3. 使设备能正常运行。①按规范安装油井。②对抽油机实行定时保养。检泵后专人负责验收，测试压力、漏失量及各部件均合格后方可入库。③确定合理的抽汲时间，降低低效无功作业。
4. 增强责任心。①加强职工思想道德教育，增强职工主人翁意识，树立厂兴我荣、厂衰我耻及物竞天择、适者生存的道理。②加强职工劳动纪律及检督、检查的力度。
三、抽油机井能耗实施阶段
1、解决硬件配套不合理
青平川采油厂目前单井平均供液能力为1.6m3/d（报表数据)，实际供液能力为0.58m3/d。而选用型号为CYB44/2.4G深井泵，其平均抽汲能力为13.14m3/d，油井抽汲能力与供液能力严重不协调，对资源造成了极大的浪费。当井深一定时，选用CYB32/0.9G的深井泵，其驴头悬点最大载荷可减少47.11%，其理论排量为6.96m3/d，当抽油机的机械效率一定时，抽油机输出的功率也可减少47.11%。这样，泵挂深度为500m时（青平川采油厂生产井井深均在500m以内），其悬点最大载荷只有11.26千牛。所以400m以上的油井也不需要选用CYJ3―1.5―9HB型抽油机，电机选用2.2千瓦、3千瓦的电机即可满足生产的需要。
2、确定油井合理的工作制度
所谓油井的合理工作制度是指下泵深度、泵径、冲程、冲次在一定油层情况下的合理配合。
（1）油井合理生产压差的确定
生产压差是否合理，是油井能否高产稳产的关键。通过系统试井，我们认为新投油井0.4―0.6Mpa的生产压差较为合理。
（2）、确定合理的下泵深度
泵在井里的下入深度，是选择抽油机和油杆的重要参数。通过所确定的合理压差，根据不同的井深确定了不同的下泵深度。
（3）、确定泵径、冲程、冲数的合理配合
方案Ⅰ、将抽油机减速箱和电机皮带轮，做成不同大小的皮带槽，以实现冲次为7、10、13次/min的冲数，可大幅提升泵效。缺点是采油工很难根据不同的排液量来确定合理的冲次。
方案Ⅱ、间隙采油，安装时间控制器。根据油井的实际排液量，确定泵效为90%的抽汲时间。印发成册，发至各班组，以便遵照执行，较易实现。
3、解决设备故障多的问题
（1）、抽油机保养不及时。
制定抽油机使用保养手册，并且加大检查力度，以实现设备长期正常运行。
（2）、安装不规范
完善目前的安装、操作规范，加大检查处罚力度，使其按规范要求安装投试，保证设备正常运行。
（3）、检泵质量差，检测手段不完备
抽油机、深井泵检修后没有专人检查验收，检修后直接投入生产，很难保证每台设备都能达到合格要求。需设专人试压50Mpa、日漏失量小于100L方可入井，确保油井具有较高的免修期。
4、职工责任心不强
加强职工思想素质教育，使其逐步形成主人翁的意识。同时加大监督、检查力度，以保证设备正常运行。完善抽油机巡回检查内容、方法及注意事项。①制定开关抽油井的操作要点。②编制不同排液量油井抽汲时间，以便对照执行，使泵效能达到较高的水平。③通过活动,青平川采油厂绝大多数油井其井深均小于500m.因此,选用CYB32/0.9G深井泵、2型抽油机。0.4--0.6Mpa的生产压差即可满足油井的正常生产。
四、抽油机井能耗实施后效果检查
对策实施后，取得了明显的效果，在油井排液量不变的前提下，选用CYB32/0.9G深井泵，泵效提高了13.79 %/口，电费节约9度/口。换电机后泵效提高了3.98 %/口，电费节约了5.13度/口，安装时间控制器间隙采油泵效提高了79.02 %/口，电费节约了20度/口。四口井每年可节约设备（电机、抽油机、深井泵）费用6.87万元、节约电费1.68万元，累计节约8.55万元，经济效益较为可观。（见措施对照表）
抽油机节能范文2
目前，在我国各油田的抽油机总数已超过10万台，是各油田的主要耗能设备。按每台电机容量30KW（实际上不止于此，在油田使用最多的是37KW和45KW电机，部分使用55KW和75KW电机）计算，装机总容量在三百万千瓦以上。作为油田生产中使用最多的耗能设备，抽油机拖动电机的负载率普遍较低，造成能源浪费。
在实际开采作业过程中，抽油机受油井的井深、油质、杂质、含沙量、含水量等诸多客观因素的影响，须调整作业冲次、冲程，甚至更换电机、改变电机的功率；同时，由于油田所处地理位置、纬度的不同，以及所处地区的气候等自然因素，也会对开采作业产生影响，要求抽油机根据实际工况进行相应的速度调整。
鉴于以上所述油田抽油机的技术要求以及使用的社会效益，抽油机对电机控制系统的基本要求是：
大范围的、稳定可靠的无级调速；
具有比较显著的节电效果。
一、IMS系列油田抽油机伺服调速节能控制柜
IMS系列伺服控制器是时光科技有限公司研制、开发的拥有自主知识产权的交流异步电机伺服控制器。其控制对象是普通的三相交流异步电机，控制精度达到同步伺服电机的控制水平。IMS系列伺服控制器调速范围广，定位精度高，低速转矩大，软件功能完善。
针对油田工作的实际需求，时光公司研制了IMS系列油田抽油机伺服调速节能控制柜。此伺服控制柜结合抽油机的运行工况和油井的实际情况，及时地、自动地调整电机的运行速度、加速度、扭矩等参数，使原有拖动电机在高效、节能状态进行工作。
通过在中原、胜利、辽河油田的实际应用，证明了IMS系列油田抽油机伺服调速节能控制柜可以简便而安全的进行调速操作，大大降低了现场操作人员的工作强度，提高了生产效率，并取得了明显的节能效果。
抽油机节能范文3
就目前而言，油田使用的抽油机一般为常规游梁抽油机，这是一种带负荷的启动装备。在运转的时候需要较小的转矩，但是启动的时候转矩非常大，所以在实际的生产运用中，需要设计比游梁抽油机运转功率大很多的变压器以及电机。虽然这样可以解决启动的问题，可是在正常运行的情况下电机处于轻载状态，电机的效率和电网的功率都被大大降低，使无功消耗被提升。由于大部分的游梁抽油机其功率使用率都不到百分之二十五，因此，油田的经济效益受到严重的影响。针对这个问题，经过多年不断摸索多种途径以达到节能降耗的目的，有了一定的成果，本文对抽油机节能降耗的实际应用情况作出探讨和分析。
永磁同步电机节能原理及特点
在结构上，异步电机和永磁同步电机十分相似，不同之处在于永磁同步电机中插入稀土永磁钢，使原本的异步电机转化为同步电机。这样一来，大量的定子边励磁被减少，同时，转子边的铁和铜的损耗也可以大大降低。使功率效率和因数大幅提高，配电设备容量以及电机升温都被降低。由于永磁同步机和y系列电机的安装尺寸与外形结构十分相似，这样一来，在现场换用时也非常便利。
超高转差率电机
节能原理简介：由节能控制箱及超高转差率电机组成的抽油机节能带动设置，控制箱及电机可以按照要求做成连体式或者分体式，这种为游梁抽油机特别制造的电机和控制箱使用更加方便。超高转差率的电机其特征为机械较软，启动时所需的电流较低，转矩交高；在节能控制箱箱则有缺相、过载、过热等功率因数和保护功能作为补偿。
应用及分析：
在抽油机中的超高转差率电机，其在一个冲次内速度变化较大，利用系统中的动能均衡作用能够将减速箱的最大净距减少百分之四十。这增加了最小扭矩，由于扭矩的变化范围不大，扭矩曲线比较平坦。这样一来齿轮由于疲劳而产生的破坏被减轻，加速器齿轮使用过程中产生的事故也有所减少。
光杆运行的速度规律被超高转差率改变，由于超高转差率机具有的软特性，使光杆即便是在重载过程中也能呈现出匀速运行的状态，这个时候其加速度几乎为零。因此抽油杆不但最大应力被减小，其应力的变化范围也被减小，降低了断脱和疲劳的几率。
超高转差率电机具有启动电流小和启动扭矩大的特点，其装机功率较低，因此使得电机固定损耗被降低。
由于抽油机的重载运行时间远远小于轻载运行的时间，因此在超高转差率电机上设计高效区时，需要把高效区设计在轻载荷区之上。尽管超高转差率电机其额定功率不高，可是普通电机的效率还是远远落后于超高转差率机的。
由于普通的电机抽油机在使用时会接近上下死点，才能使拖动电机进入发电状态，该文原载于中国社会科学院文献信息中心主办的《环球市场信息导报》杂志http：//总第535期2014年第03期-----转载须注名来源这时，拖动电机远远超过了同步转速运行，将电能传输给电网，导致系统能耗大大增加。若想消除发电状态，就可以使用超高转差率电机。
超高转差率电机具有合理的匹配方式，因此其功率因数能够有百分之五十到百分之八十的提高。并且无功功率能达到百分之六十以上的降低率。使电网电路和电流的损耗率达到百分之五十。
变频调速电机
原理及基本性能：使用电脑程序对电机的变频控制柜进行控制，能够充分将电机与抽油机结合起来，两者的工作特性可以得到融合。这种方法利用了自动识别上、下行程的功能，总动将上行程以及下行程的功率速度进行调整，具有灵活性和稳定性，在这个基础上，还可以依据电机的频率转速对抽油机冲次进行增加或减少，使抽油机增加泵效，平衡油汲，在工作时保持最好的状态。
优缺点：由于使用了变频调速进行控制，使电机功率因数达到了0.9以上，因此，能够使电网以及变压器的负担得到减轻，同时线损率也能够被降低；根据油井在实际应用中的供液能力，可以运用变频调速控制对抽汲数独进行动态的调整，不但可以节约电能，同时还能使原油产量得到增加。比如对低产能的井田任意减少冲次，使泵的空行程被减少，能使泵效提高百分之二十左右。
低速电机
低能电机的原理及基本性能：保持频率f不变，对异步电机其磁极对数p进行改变，能够让它的同步转速n也随之改变。这样一来，当电机在一定的负荷之下产生稳定变化时，能够实现减少泵的空行程以及使抽汲速度得到调整的目的。
抽油机节能范文4
摘要：就目前的情况来看，石油开采的难度越来越大，为了确保原油的产量，需要我们进一步加强对节能控制技术的研究，从而提高抽油机的工作效率、延长使用寿命，并提高企业的经济效益。基于此本文分析了抽油机节能控制技术的应用。关键词：抽油机；节能控制技术；应用中图分类号：TE08
文献标识码： A1、抽油机采油系统节能控制技术应用必要性抽油机的使用已超过100年的历史，到现在国内外油田仍普遍使用。抽油机中最为常用的是常规游梁式抽油机，其开采的油量占全部机械采油的80%以上，这种抽油机具有结构简单、制造容易、可靠性高、耐久性好、维修方便等特点，但这些特点也决定了常规游梁式抽油机载荷率低、效率低和能耗大等缺点。我国90%以上的油井需要抽油机采油，使抽油机能耗占到了采油成本的40%以上，仅次于注水成本。另外，随着科学技术的不断进步，新型的抽油机也不断的出现，如国产数控抽油机、链条式抽油机、液压抽油机等等，但这些新型的抽油机都存在着一些问题如价格昂贵、性能不可靠、维修保养不方便、操作技术要求高等，这些问题限制了新型抽油机的进一步推广使用。因此研究开发新型节能型抽油机和对现有的抽油机进行节能控制显得非常重要，这对降低采油成本，提高油田企业的经济效益及达到国家节能减排的要求具有非常重要的意义。2、目前常规抽油机的节能现状一般说来，油田选择什么型号的抽油机由用户说了算，因为只有他们清楚需要什么型号的抽油机。油田单位进行抽油机的选择，首先考虑的是其可靠性要高，出现事故的情况相对较低，安全性能较好。常规抽油机的工作条件以及工作环境非常恶劣，其具体表现是：一是，在没人看守的时候还是在运作的；。是，除了正常的修井、维护、修理的时间以外，要求抽油机要一年365天，每天工作24小时，不能停止；三是，在条件极为困难的时候，也要不停的工作，例如，在野外露天、风霜雨雪、严寒酷暑等环境下；四是，抽油机的抽油杆要上下不停的转动，每天要进行数千万次的换向工作，伴随换向工作的不断加大，其换向的载荷力度不断加大。基于这种较为严酷的条件下，所以要求抽油机要有非常高的可靠性，只有这样才能保持抽油机的工作效率。游梁式抽油机的能耗非常多，由于这种问题的出现，给新型抽油机又提供了新的契机。近几年，中石化、中石油以及各大油田纷纷进行抽油机的改革。后来研发出来的新型抽油机有：皮带抽油机、链条抽油机、液压抽油机等，这些抽油机的优点非常的多，例如，重量较轻、占地小、节能效果好、抽油冲程长、平衡效果好等。在性能可靠性方面均高于常规的游梁式抽油机。3、节能控制系统的主要功能抽油机节能控制系统通过远程控制，降低电能损耗，在单片机检测的同时操作电动机接线端子，调整电动机的工作路径，完成抽油机在不同电压下设备的正常运行。控制系统具有三种工作模式，即手控、时控、自控。除此之外还需要把电动机控制、信号检测和嵌入式控制等技术进行综合的运用。1）自控是由电脑远程操作确保电动机在良好的工作状态下工作。2）手控是在自控模式出现问题时，利用人工进行控制的一种方式。3）时控适应于抽油机间抽工作状态。近年来由于间抽井、低液井、稠油井的出现，尤其是高见聚井产出液黏稠度的增加，原油液面恢复需要间抽控制。4、抽油机节能中变频器技术应用的关键问题分析 4.1.变频器结构特性分析变频器基于空间矢量PWM技术，确保整个变频器在运行过程当中能够具有低电流纹波、低转矩纹波、以及低电动机温升等多个方面的突出优。在变频器的运行期间，能够根据多步速度输人P1-3以及多步加速度输人P4-6的不同组合，从而实现对8种不同类型多步――多步加速度的良好控制。抽油机正常运行状态下，变频器PLC中央处理模块能够根据面板调节参数计算在对冲程，冲次进行调整优化过程中所对应的脉冲数，同时根据速度曲线设置对应的加速段、减速度初始位置。在该初始位置既定的条件下，能够计算各个调整区段的频率参数、加速时间参数、减速时间参数。以上步骤中所获取的数据信自、能够建立在RS485变频器配套通讯模块的基础之上输入变频器处理器内部。在整个过程当中，抽油机运行可带动变频器“软启动”，故而启动下不会对电网系统产生瞬时冲击，降低电动机装机容量指标。更加关键的一点是，由于变频器能够提供包括过电压、过电流、欠电压前电流在内的多种保护兴措施，故而对于解决能量回馈以及冲击电流放慢的问题效果突出。4.2、变频器载荷问题处理在变频器改造背景下听形成的抽油机整体结构与电梯结构类似，即抽油机一端设置为抽油载荷模块，另一端则设置为平衡配重载荷模块。在抽油机整机运行的状态下，若抽油载荷听对应的扭矩与平衡载荷所对应的扭矩保持一致关系，或两者对应扭矩的变化完全一致，则在较小动力支持下即可实现整个抽油机的稳定运转。但以上多仅限于理论研究。结合实践工作经验来看，抽油机运行状态下听表现出的抽油载荷大多处于持续变化状态下，这一运行特性决定了抽油机平衡载荷模块的扭矩不可能完全与载荷模块表现一致。若两者出现严重失调的问题，则所产生的冲击电流除可能造成能量浪费以外，还可能会对抽油机自身产生不良影响。针对该情况，建议根据抽油机电动机的额定功率来选择与配置变频机容量。在产生冲击电流的情况下，诱导变频器执行过载保护动作，对配重块进行合理调整，从而将冲击电流值控制在允许范围之内。结合实践经验，推荐冲击电流与正常工作电流的比值取系数1.5，在确保抽油机稳定运行的同时，延长启动状态下的加速时间设置。5、抽油机节能控制技术的应用5.1、改进抽油机的结构优化设计抽油机四杆机构和改变抽油机平衡方式，从而改变抽油机曲柄轴净扭矩曲线，达到减小负扭矩目的，使扭矩波动趋于平缓，减小抽油机的周期载荷系数，以提高电动机的工作效率，达到节能的目的。通过改进抽油机的结构，成为新一代的节能型抽油机，主要有异相曲柄平衡抽油机、直线电机式抽油机、双驴头抽油机、前置式抽油机、渐开线抽油机等，这些新型节能型抽油机在保持常规游梁式抽油机的优点的基础上，还具有了低冲次节能和系统效率高等优点。其中，渐开线抽油机是其中的典型代表，不但节能效果好，还使曲柄轴净扭矩曲线变化平缓，消除了负扭矩，降低了减速箱额定扭矩，减少了装机功能，是新型抽油机的研发的主要方向。5.2、电机定子绕组调压控制技术因游梁式抽油机的装机功率较大，只在启动时才负荷运转，根据游梁式抽油机的实际运行情况来看，工作的功率仅为装机功率的三分之一左右，针对这种大马拉小车的情况，采用继电接触器对抽油机电动机定子绕组进行切换，来实现对电机调压的目的，达到有效降压节能的效果。抽油机要求启动转矩大，启动时定子绕组接成三角形，当启动后正常工作时，定子绕组就会改变接法，改为星接法，通过改变电机定子绕组的接法实现减压的功能，从而减少了电量的浪费。5.3、节能控制装置的应用根据基本原理，节能控制装置可为两类，一种是变频控制装置，另一种是电能跟踪回馈装置。变频控制装置可以根据需要改变电源频率，降低电机的转速，减小电机的功率，改善电网环境，实现电机软启动，降低了能耗。但该类装置存在着频率降低时，冲次变小，影响油井的产量的缺点。电能跟踪补偿装置使用的是晶闸管调压调流控制技术，利用集成控制模块动态的根据负载变化来调节输入电机的电压和电流，电流始终保持在适合抽油机工作的状态上，保证电动机的输出功率与负荷需求精确匹配。这种装置可以自动跟随控制，在不减少抽油量的前提下实现节能效果。这类装置配还具有软启动功能，减少了冲击电流对电机绝缘的破坏、降低电机运行温度、延长使用寿命，提高了抽油机的适用性，达到高效节能的目的。总之，抽油机承受的功率有限，对电能的使用过于依赖并且使用量巨大；因此需要进行节能控制，本文分析了抽油机节能控制技术的应用，以期提供一些借鉴。参考文献[1]邢磊，李发旭.抽油机节能控制技术的应用分析[J].中国新技术新产品，2014，16：77.[2]陆勇.油田抽油机节能技术的研究与应用[D].东北电力大学，2008.[3]张金东.抽油机变速运行与节能机理研究[D].东北石油大学，2014.
抽油机节能范文5
1．1使用情况
截止2014年12月31日，江汉矿区共有抽油机1120台（表1）。其中，游梁式抽油机1055台，皮带式抽油机65台。在生产使用中，平均年耗电1亿kW·h左右，占全厂用电量的70％左右。
1．2存在的问题
1）为降低投资成本，目前江汉矿区的油井越打越深，斜度越来越大，抽油机的平衡率非常低；根据统计，近40％游梁式抽油机存在不平衡的问题。2）传统式的铁芯变压器存在空载时损失降耗较高，且空载时电流较大，运行时声级较高等缺点。3）江汉矿区在轻烃生产过程中产生的废气量每年大约在350万立方米，不仅浪费能源，而且污染环境。4）江汉矿区井点多面广，油井低压线路长，生产运行中线损明显且能源消耗很大。另外，采油系统中还存在着大马拉小车、功率因数低等问题。
2抽油机节能降耗技术应用
2．1改变相位角，提高平衡率
江汉矿区现场使用的抽油机近94％为曲柄平衡的抽油机。抽油机结构由电动机、减速箱和四连杆机构组成。目前，因油井深、斜度大，该型号抽油机在生产运转中普遍存在曲柄平衡扭矩与井载荷扭矩不同步的问题。对此，江汉矿区做了如下改进工作：1）江汉矿区2001年在广10－3井安装固定式尾平衡装置，通过测试节电18％左右，后在全厂应用10套，其综合节电率为19．79％，随后陆续推广应用60套。由于该装置重心相对固定，随着油井工况及负荷发生变化，已不能满足现场需要，2006年江汉采油厂又开发了可调式尾平衡装置并申报国家专利。该装置可在相位角及平衡重的重心、重量和位置上进行有效的调整，大大提高抽油机的平衡率。同时该装置由于安装在游梁的尾部，改善了连杆的受力状况，大大降低了减速器的输出扭矩，减少了电动机的有功功率和无功功率，达到了节能降耗的目的；截止2014年底共安装130台该装置。2012年江汉采油厂又在此可调式尾平衡装置的基础上开发出与抽油机运行时动态同步平衡的变臂平衡节能装置，使得井载扭矩与平衡扭矩能随机平衡，两者平衡达到最佳，从而达到最佳节能效果。经局节能监测站检测其节电率在25．3％，近三年来共安装此装置40套。2）为提高平衡率，江汉矿区引进了一套气动平衡装置，该装置可提高平衡率至95％以上，但成本相对较高。
2．2引进新型机，改装老式机
1）引进长冲程抽油机。推广应用平衡效果更好的长冲程无游梁抽油机65台，如皮带抽油机，其降低了运动系统的加速度，可提高泵效及三抽系统的工作寿命，还可增产，节电率也在20％左右。2）引进27游梁8型抽油机替代新沟油田的老5型、老10型抽油机。该型抽油机缩减了它的峰值扭矩，改善了抽油机的平衡状况，达到节能的效果，经测试综合节电率在15％以上。3）对老式抽油机加装减速降次装置。对地层供液能力差、长期间抽（冬季不能间抽）、抽油机最小冲次仍不能满足生产需要的井，实施加装降次减速器25套，前期安装的5口井综合节电率为38．4％。
2．3利用富余气，节能降耗
1）变废为宝，合理利用富余干气，引进天然气发电机组7台，年发电量465万kW·h。江汉采油厂轻烃生产过程中产生的废气量每年大约在350万立方米，以往这部分废气都被点了“天灯”，不仅污染环境，而且浪费能源。2）本着“合理利用，变废为宝，保护环境”的宗旨，江汉矿区油井套管气原本是敞开放空，为了利用油井套管气，引进抽油机套管抽气装置，利用废气进行发电，既增加了生产电量，又保护了生态环境，经济效益和社会效益十分明显，值得大力推广。
2．4调配电装备，更新变压器
1）推广1140V抽油机配电系统。针对油井点多面广、油井低压线路长，线损能源消耗问题，江汉矿区积极与上级业务部门相结合，前往其他油田实地调查。根据考察结果，多次组织可行性研究，制定了详细的推广方案，并出台了《江汉矿区1140V配电系统应用暂行规定》，对系统的材料选购、运行配置逐一进行了严格规范，正式推广应用1140V配电系统，先后对500多口老井实施了1140V升压改造，目前对新井也改为1140V系统进行配电生产。实践证明，该系统的运行既可大大降低线路损耗，又能防范不法分子盗用油田设备的生产用电，实际节电率比380V配电系统提高近3个百分点，每年可节电近300万kwh，如此大规模推广1140V配电系统在全国各油田尚属首次，其成功经验相继被其它油田借鉴采用。2）推广应用先进的变压器。目前通用的S9型变压器的铁芯都是采用的硅钢片叠积而成，这种传统式铁芯经每相磁路中都有多个气隙，铁芯不易夹紧，存在变压器空载损耗较高，空载电流较大，运行时声级较高等缺点，随着现代技术的发展，特别是利用计算机数控技术，已经可以卷制成封闭铁芯，其截面形状近似为圆型，用这种铁芯制成R型铁芯配电变压器，具有叠片式变压器无法比拟的优良性能：①空载损失低，空载电流小；②无功损失小；③声级小。江汉采油厂现正在逐步用S11型节能变压器取代原来落后的变压器。
2．5提高功因数，增加载荷量
1）根据抽油机电动机工作的特性，一是采用起动力矩大、功率因素高、节电的永磁高效同步电机。它基本可以解决目前采油系统“大马拉小车”，效率低，功率因数低等问题。近5年来，江汉采油厂推广应用永磁节能电机300多台。二是推广应用该类型的12极、16极低速永磁电机212台，在不影响原油产量的前提下，将抽油机的冲次降为1～3．5次／分钟，效果同安装减速降次装置一样。通过这两项工作全年可节电300多万kW·h，节约资金200多万元。2）应用变频技术及其它节能技术。一是选用适合于生产实际和节能要求的油井智能节电柜，有效解决“大马拉小车”的问题，达到节电的目的。目前已在20多口油井上安装智能节电柜，单井平均节电率在10％以上，但其成本较高。二是试用Y－控制节能开关箱，它的原理是抽油机启动时电机线路为Δ接法，可满足启动力矩大的要求，正常运行后转换为Y型线路，此时运行电流小，同时还可滤除电机的部分励磁电流，从而达到节电的目的。2008年底在周22井区安装使用3台，性能稳定，可节电10％左右，从性价比看是值得推广的项目。三是在部分功率因数低特别是用地方供电的125台抽油机系统上开展高低压电容无功补偿，较好地解决了设备老化而造成的功能因数低，特别是抽油机系统功率因素低的问题，从而减少了无功损耗。到目前，通过高低电容无功补偿，使功率因数由原来的0．3左右提高到0．8左右，不仅节约了电能，而且增加了变压器的有效载荷量。
3结论与建议
抽油机节能范文6
关键词：抽油机；节能；电控装置
5超高转差率多速节能电动机拖动装置
5.1作为节能措施的应用
抽油机由于其特殊的运行要求，所匹配的拖动装置必须同时满足三个最大的要求，即最大冲程，最大冲次，最大允许挂重。另外，还须具有足够的堵转转矩，以克服抽油机启动时严重的静态不平衡。因此，往往抽油机在设计时确定的安装容量裕度较大。如6型抽油机配Y200L6/18.5kW，10型抽油机配Y250M6/30kW等。20世纪80年代中分别引进国外超高转差电动机（CJT）和超高转差多极电动机（CDJT）技术，对抽油机拖动装置进行了大量的科学实验，测试和分析，证明抽油机匹配CDJT节能拖动装置具有显著的节能效果。
其一，降低抽油机拖动装置的安装容量裕量就是一个节能体现。功率匹配变化见表2。
表2功率匹配变化
抽油机型号
6型
10型
12型
14型
原匹配电动机
Y200L1－6
Y250m-6
Y280M-8
Y315M1-8
电动机
18.5kW
30kW
55kW
75kW
替换电动机
CJT－616kW
CJT－10A22kW
CJT－12A45kW
CJT－1465kW
功率下降率/％
13.5
26.7
18.2
13
电流下降率/％
10
26.3
15
18.8
由表2可知，由于所匹配功率下降，其对应的额定电流相应下降。网络及电机绕组的铜耗与电流平方成正，电流的下降自然带来了损耗的降低而达到节能。
其二，CJT装置软的机械特性造就了抽油机运行过程中电动机功率的有功分量和无功分量的变化，促使输入功率的降低。
分析图6，普通电动机的T=f（s）机械曲线告诉我们，若负载超过Tmax，则电动机不能正常运行，因此，转速在n～n0范围变化较小。而CJT电动机的机械转动曲线告诉我们，T2st>Tst，且速度变化范围大，从0～n0均能运转。
电机机械特性的软、硬就是指转速随转矩变化的大小。“硬”，速度变化小；“软”，速度变化大。
普通电动机的机械特性较硬，在一定负载下，转速n（或角速度ω）较大；CJT电动机机械特性较软，在同一负载下，转速n（或角速度ω）较低，即转差率较大，具有降低扭矩峰值，减小抽油机悬点冲击载荷的作用。因此，在某些工况具有节能效果。
另外，通过对图7所示效率，功率因数与输出轴功率之间的函数关系分析可知：
1）普通电动机的η及cosψ曲线陡峭；
2）CJT电动机的η及cosψ曲线平坦；
3）普通电动机在额定输出功率点，η及cosψ较高，运行最经济；
4）在轻负载时，普通电动机的η及cosψ较低，CJT电动机的η及cosψ较高。
从前面的介绍可知，抽油机固有的设计及运行特点与现场实际运行工况相比，不可避免地出现了大马拉小车的不合理匹配。抽油机维持在PH点的负载，在现场从未出现过，绝大部分负载在电动机额定功率（指输出功率）20％～30％左右。对普通电动机而言，如此运行，其效率和功率因数特低。对CJT电动机来讲，由于曲线平坦，η及cosψ在负载变化情况下，其值变化不大，从而相对来讲其η及cosψ高于普通电动机，致使有功功率降低，功率因数提高。因此，就节能而言，抽油机匹配超高转差电动机是合理的。当然，转差率的高低，机械特性的软硬是否越高越好、越软越好？对于这一问题，我们认为新技术的成立与否是通过生产实践验证的。转差率高低，机械特性软硬均应适度，否则对其实用性、可靠性带来不利影响。
其三，软的机械特性造就了抽油机悬点最大负荷降低，抽油泵上行速度缓慢，抽油杆的弹性变形减小，从而使抽油泵的填充系数增加，吸液量增大，每冲次来油量增加，使单位液耗电能降低。
大量的资料证明，抽油机匹配超高转差电动机，具有显著节能效果，而CDJT变极多速电动机在抽油机应用上其节能效果则更上一层楼。它通过转速的切换而直接导致功率的切换。如6型抽油机原匹配电动机18.5kW，更换为CDJT5C型变极多速电动机，其功率转换为8/12/16kW三个功率等级，其装机容量分别降低13.5％，35.14％，56.76％，额定电流分别降低15.4％，28％，31.4％。通过功率切换其节能效果非常明显地展现出来。
5.2作为调参（调冲）措施的应用
油田在采油过程中，从工艺或某些特定条件的需要出发，要调整冲次，过去和现在均采用较笨重的办法，由专业人员到现场拆换皮带轮的办法来实现。整个过程需停机进行，执行该任务费事、费时，劳动强度大。采用CDJT变极变速拖动装置，则可由采油工在几秒钟中内非常方便地按下按钮就可实现调冲目的，且不影响生产。特别是有的油田需经常调冲的区域采用该型产品，倍感方便，深受现场生产组织者的欢迎。
5.3降低设备维修费用
CJT抽油机节能拖动装置所具有的软机械性能，改善了抽油机驴头悬点负荷的不均衡性，特别是启动瞬间及启动过程，降低了对抽油机结构件、传动系统的冲击，降低了设备的维修费用，延长了抽油机的使用寿命。
6变频调速节能
当油井的地下渗透能力小于抽油机的泵排量时（绝大多数油井如此），为了提高抽吸效率，降低单位产量的能耗指标，最直接的办法是实行间抽。但是大多数的油井是不允许间歇性工作的，因为如果长时间停机的话，轻则会影响产油量，重则会使油井无法再开启。这是因为：
1）含蜡量高或含盐量高以及油的粘稠度高，且地处高寒地区的油井，如果间歇工作，会造成井口结蜡、结盐或结油的后果，使油井无法再开启；
2）对于注水油井，如果停止抽取，势必会影响产油量，这将是得不偿失的事，对于这类油井，就要采用其它的节能方法。
为了使抽油泵的排量与油井的渗透能力相适应，可以通过改变抽油机的电动机转速来实现。抽油泵是一种柱塞泵，对电动机来讲是一种恒转矩性的负载，也即电动机的电功率与其转速成正比。这里要提醒注意的一点是:有人一说到泵，就想当然地认为和风机、水泵一样属于平方转矩型负载了，或者说“近似于泵类负载”，这都是错误的。要知只有叶片式的风机和水泵，在不计其静扭矩时，有近似于平方转矩的负载特性，也即：排量与转速成正比，压头（或扬程）与转速的平方成正比，而轴功率则与转速的立方成正比。
随着现代电力电子技术的发展，低压变频器已是十分成熟的电气产品，并且其价格也已经大幅度下降，目前进口变频器的价格约为600～700元/kW。国产变频器的价格在400～500元/kW，在抽油机上大量推广变频调速节能改造已经成为可能。抽油机改用变频器拖动以后有以下几个好处：
1）可根据油井的实际供液能力，动态调整抽取速度，一方面达到节能目的，同时还可以增加原油产量；
2）由于实现了真正的软起动，对电动机、变速箱，抽油机都避免了过大的机械冲击，大大延长了设备的使用寿命，减少了停产时间，提高了生产效率；
3）大大提高了功率因数（可由原来的0.25～0.5提高到0.9以上），从而大大减少了供电电流，减轻了电网及变压器的负担，降低了线损，挖掘出大量的“扩容”潜力。
但是，将变频器用于抽油机拖动时，也有几个问题需要解决，主要是冲击电流问题和再生能量的处理问题，下面分别加以分析。
6.1冲击电流问题
如图2（见第3期P183）所示，游梁式抽油机是一种变形的四连杆机构，其整机结构特点像一架天平，一端是抽油载荷，另一端是平衡配重载荷。对于支架来说，如果抽油载荷和平衡载荷形成的扭矩相等或变化一致，那么用很小的动力就可以使抽油机连续不间断地工作。也就是说抽油机的节能技术取决于平衡的好坏。在平衡率为100％时电动机提供的动力仅用于提起1/2液柱重量和克服摩擦力等，平衡率越低，则需要电动机提供的动力越大。因为抽油载荷是每时每刻都在变化的，而平衡配重不可能和抽油载荷作完全一致的变化，才使得游梁式抽油机的节能技术变得十分复杂。因此，可以说游梁式抽油机的节能技术就是平衡技术。
据笔者对某油田18口井的调查，只有1～2口井的配重平衡较好，绝大部分抽油机的配重严重不平衡，其中有10口井的配重偏小，另有6口井配重又偏大，从而造成过大的冲击电流，冲击电流与工作电流之比最大可超过5倍，甚至超过额定电流的3倍！不仅浪费掉大量的电能，而且严重威胁到设备的安全。同时，也给采用变频器调速控制造成很大的困难，一般变频器的容量是按电动机的额定功率来选配的，过大的冲击电流会引起变频器的过载保护，不能正常工作。
通过对抽油机曲柄配重块的调整，可以使冲击电流降到电机额定电流之内，冲击电流与正常工作电流之比在1.5倍以内。这样，选用与电机额定功率同容量的变频器，甚至略小于电机额定功率的变频器（要视抽油机电动机的负载率而定）都可以长期稳定运行。
由于抽油机的起动扭矩往往很大，惯性也很大，所以要将变频器的加减速时间设置得足够长，一般为30～50s，才不致在起动时引起过载保护。
6.2再生能量的处理问题
由于抽油机属位能性负载，尤其当配重不平衡时，在抽油机工作的一个冲程中，会出现电动机处于再生制动工作状态（发电状态），电动机由于位能或惯性，其转速会超过同步速，再生能量通过与变频器逆变桥开关器件（IGBT）并联的续流二极管的整流作用，反馈到直流母线。由于交—直—交变频器的直流母线采用普通二级管整流桥供电，不能向电网回馈电能，所以反馈到直流母线的再生能量只能对滤波电容器充电而使直流母线电压升高，称作“泵升电压”。直流母线电压过高时将会对滤波电容器和功率开关器件构成威胁，为了保护电容器及功率开关器件的安全，所以，变频器都设置了“OUD”保护——直流母线电压高保护停机功能。
1）一种办法是增大变频器直流母线上滤波电容器的容量，将再生能量储存起来，等电动状态时再释放给电动机作功。这种方法对节能有利，但是电容器的储能作用是有限的；譬如，某抽油机电动机的平均功率以10kW计算，回馈功率以25％计算为2.5kW，在一个冲程中发电状态为2～3s的话，则回馈能量Ad=6000J。若采用15kW的变频器，其直流母线滤波电容的容量为2200μF，正常工作时直流母线电压小于600V（Us），“OUD”保护电压（Usm）为800V，那么As=CUsm2－CUs2=×2200×10－6×(640000－360000)=308J，比起6000J的回馈能量来说小得多了。即使再增加10000μF的滤波电容，也只能储能1400J，因此，在大容量或者负载惯量大的系统中，不可能只靠滤波电容器来限制泵升电压。
2）第二种办法是采用“放”的办法，可以采用由分流电阻器Rp和开关管S11组成的泵升电压限制电路，如图8所示。
也就是将回馈能量消耗在电阻上，这是一种耗能的方法，对节能不利。尤其是在大容量或者大惯量拖动系统中，能量的损失较大。
3）对于地处北方寒冷地区的抽油机，为了在冬季增加原油的流动性和防止结蜡，而对井口回油管进行电加热，如采用中频加热装置。这时也可将变频器与中频电加热装置共用整流电路及直流母线，这样可将电动机回馈到直流母线上的再生能量用于中频加热器，同时又防止了直流母线电压的泵升。
4）对于同一井场上有多口油井的场所，可以采用共用直流母线系统方案，即若干台抽油机的变频器可共用一台整流器，将其直流母线联结在一起，利用各变频器的回馈能量不可能在同时发生的原理，将某一台变频器的回馈能量作为其他变频器的动力。这样即节约了能量，又防止了泵升电压的产生。如图9所示。
5）对于更大功率的系统，为了回馈再生能量，提高效率，可以采用能量回馈装置，将再生能量回馈电网，当然这样一来，系统就更复杂，投资也就更高了。所谓的能量回馈装置，其实就是一台有源逆变器。按采用的功率开关器件的不同又可以分为晶闸管（SCR）有源逆变器及绝缘栅双极型晶体管（IGBT）逆变器两种，它们又各有其特点和要求。
——晶闸管有源逆变器
如图10所示，三相桥式可控变流电路用作有源逆变装置，使电网吸收再生电功率。为了使有源逆变电路正常工作，并防止过电流，应满足Um>Ud，其中Ud为变频器正常工作时的直流母线电压，Um为再生直流电压，而Um可通过超前角β（β=π－α）来进行调节。由于
Um=－2.34U2cosβ（或=－1.35U21cosβ）（1）
若有源逆变器交流侧直接接到380V交流电源，且取最小超前角β=π/6，则Ummax为440V左右，而变频器直流母线电压正常工作时在510V左右，则Ud>Um。而我们要求的是，当再生能量较小时，有源逆变装置不工作，让能量储存在滤波电容器中，当直流母线电压达到某一设定值时（如Ud>670V），有源逆变装置才开始工作，将多余的能量回馈电网。根据式（1）反算过去，逆变变压器副边的线电压应大于540V，才能实现电压匹配。
——IGBT有源逆变器
虽然其主电路结构与变频器中的无源逆变器基本相同，但是其功能和控制方法是大不相同的。变频器中的无源逆变器的负载是三相交流电动机，其输出频率、电压、相位都可以由变频器随意控制；而有源逆变器的输出接的是交流电网，其输出频率、相位和电压取决于电网，所以，在IGBT有源逆变器的控制中增加了鉴频、鉴相器和锁相环控制。电压则由PWM控制，比晶闸管有源逆变器容易实现。另外在输出端接有交流电抗器，用来抑制过电流。
6）采用可四象限运行的变频器，如图11所示其控制就更复杂，投资也更高了。
6.3电磁兼容性问题
这里主要讲电磁干扰（EMI）问题，即变频器对微电脑控制器，传感（变送）器及通信设备的干扰问题。变频器是一个很强的电磁骚扰源，变频器中的开关器件，以及SPWM电压波形，会对控制及通信系统造成很大的干扰。干扰的途径，除了感应、辐射之外，还包括传导干扰，即通过连接导线传导的干扰。在控制系统中，变频器只是一个执行机构，它的运行频率（速度）指令由控制器通过对油井液量等信号的控制运算后给予，变频器就通过控制信号线，给微电脑控制器造成了很大的干扰，以致使控制器无法正常工作。因为是传导性干扰，采用屏蔽线是不解决问题的，要从信号线上的共模及差模干扰入手，采用如图12所示的共模与差模滤波器，才能解决干扰问题。
6.4闭环控制的采样
抽油机利用变频器调速，使之动态适应油井负荷的变化，达到节电的目的，必须要加外部传感器，否则无法实现闭环智能控制，只能实现人工定值控制。所采用的传感器的类型，与间抽控制器大体相同，但是在要求上是有差别的。
1）流量检测是最直观、最准确的方法，如果能实现小流量检测并解决防堵问题，应尽量采用流量传感器。
2）光杆载荷传感器也能用来检测井下液量的多少，与间抽控制不同的是，闭环调速控制只要求载荷的变化趋势，不需要标定空抽设定值。光杆的平均载荷大，说明井下液量少，应减速运行，反之则可加速运行。
3）电流控制不可取，因为这里除了配重的影响外，当电机调速时，电流也是随着变化的，因此不能将电流信号用作控制依据。
6.5可靠性和环境适应性问题
由于抽油机都在环境恶劣的野外工作，并且很多油井是无人值守的，所以，对变频器的可靠性和环境适应能力提出了很高的要求。一方面要选用可靠性指标高的变频器品牌，同时也要给变频器在野外恶劣环境下工作创造必要的条件。如设计防护等级高的双层密闭隔垫（保温）控制柜，柜内设计强迫风冷系统，可以将柜内的热量排出，并在柜底设计有冷空气入口，使之适合在夏季沙漠高温环境中使用。如有条件，可建造控制柜小屋，使控制柜避免阳光直接照射及雨淋。
7结语
1）抽油机在油田的使用量大，而负载率普遍偏低，功率因数则更低，电能的无谓浪费严重，节能降耗潜力巨大。
2）间抽控制器在低产油井上节能效果明显，同时因为其投资少，体积小，便于安装，因此推广应用的经济性很好。
3）对于负载率在30％以下的油井，采用Y/Δ转换控制的节能效果明显，且控制简单，投资省，具有推广价值。
4）晶闸管软起动及调压节能，节省的只是电动机自身损耗的一部分，节能效益与其投资不成比例，而其产生的大量谐波，对电网及电机均有影响，因此不宜推广。
5）高转差率多极电机拖动系统，节能效果明显，且能适应油井调参要求，软的机械特性对延长抽油机寿命有利，是很受油田欢迎的电气拖动装置。