一、库存管理模型
为了提高预测精度，采用综合性预测方法，基于各产品销量延续性特点对各产品销量进行同比递推法的短期预测，再结合定性预测方法(年度或月度计划任务)。通过对单一预测方法预测误差的分析。运用合理的“权重分配规则和方法”对综合预测过程中各种预测方法所占权重实施动态分配，并进行综合预测。
产成品调拨流程产成品调拨的流程原则重新梳理如下
(1)地产地销原则:根据基地的分部状况，各分公司(CRDC/RDC)距离基地的物理距离的远近，把全国划分不同的区域，进行区域调拨。
(2)能力互配原则:由于各个生产基地的生产能力和工艺水平的不同，不可能一个基地完全满足所辖区域市场的需求，因此需要各基地间的互相配合，快速满足市场需求。
(3)市场满足原则:产成品调拨的一切行为，必须以快速满足市场需求为原则。
(4)费用最小化原则:在以市场满足原则的前提下，必须确保产成品调拨的行为产生的所有费用最少的原则。
(5)一次到达率最高原则:产成品从生产厂出来后，所有产品必须确保一次性直接到达所需CRDC/RDC成功率超过95%，尽可能减少多次间接到达。
二、产成品调拨模型中的重要分析数据
1、月度库存周转水平:月度库存周转=(D1+D2+D3+……+Dn)/n日平均销量月度库存周转是判断库存管理水平的重要考核指标(KPI)，它结合客户满意度，成为公司评价库存管理水平的基本参考。库存控制管理的根本目的就是围绕库存周转展开，在每月初，库存管理部门需要结合历史数据及公司总体经营指标，来设定全国各中转仓本月的周转指标，月末再结合中转仓实际月度库存周转比较，得出当月库存管理的绩效。
2、中转仓全月补货需求预测:全月预计补货需求=月底预计库存+全月预测销量－月初库存后续要货数=月底预计库存+后续预计销量－当前库存其中:月底预计库存=周转指标*最近30天平均日销量全月预测销量由销量预测模型分析结果数据得来后续预计销量=未来天数*最近30天平均日销量
3、由于受原材料采购和工厂为降低成本而采取规模化、批量化生产的因素影响，工厂的生产不可能完全灵活准确的根据市场需求进行快速反应，因此当部分产品大量生产但市场并未产生强烈需求时，如果不把产品合理的提前备货至CRDC/RDC，将严重影响工厂的后续生产，使整个供应链环节库存加大，并给后期的运输造成过度压力;另一方面，当出现市场需求激增，大大高于生产进度时，如何平衡市场需求，如何判断该将有限的库存优先提供哪些地区，提供多少等等。应对这些情况需要建立弹性库存的区间，给分公司的库存灵活的控制，主要有以下三个参数:A、最小补货数=安全库存－当前库存B、理想补货数=预计月底库存+后续预计销量－当前库存C、风险补货数=预计月底库存+(全月预测销量－当月累计销量)－当前库存其中:a、安全库存最低限(SMIN):SMIN=(要货周期+配货周期+运输周期+分公司配送周期)*(该型号最近30天日平均销量)b、安全库存最高限(SMAX):主销产品:SMAX=1．5*SMIN;新品上市:SMAX=1．7*SMIN;高端产品:SMAX=1．25*SMIN
当出现货源充足而市场需求反应并不明显时，可以根据风险补货数，依据全月预测的销量对各中转仓进行调拨，风险补货数较大的可以优先安排，但不超过风险补货数;当出现市场需求激增，生产供不应求时，按最小补货数进行调拨，优先当前库存已经低于安全库存的中转仓，保证该产品在各中转仓的安全库存底线。
作者：刘志鹏 单位：同济大学工程硕士在职研究生