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汽车设计开发质量工具应用

2016-05-30 14:47 来源:汽车设计论文 人参与在线咨询

摘要:

内建模型将质量的愿望融入到汽车产品的设计开发使用中,通过质量工具的合理使用,大尺度的提升汽车产品设计开发的质量,同时可以将汽车实际使用的质量不断的提升,促进汽车企业的进步和能力的发展。

关键词:

质量工具;企业设计;应用

0引言

设计开发的质量主要的影响到整个生命周期的质量,在开发时间、成本和质量方面产生重要的影响,在整个研制的过程中占据重要的位置。加强汽车的设计开发的质量对提升汽车的使用舒适度、降低成本、缩短产品上市时间、增强市场的竞争力具有现实意义。因此,完善汽车产品设计开发的质量已经成为汽车企业降低成本、挖掘利润、缩短产品交货周期、提升市场竞争力的重要环节。

1汽车质量工具类型

1.1APQP产品质量先期策划和控制计划

这种质量控制方式是一种结构化的方式,主要是用来测试客户的满意程度对产品的影响。产品质量策划的目标是促进人员之间的沟通,使得设计的目标可以按照相关的步骤完成,有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者努力的达到顾客满意的范畴,实施产品的质量控制主要是为了更好的引导资源,使得顾客更加的满意设计,对需要更改的部分及时的进行调整,降低成本,提供更加优势的服务。

1.2FMEA潜在失效模式后果分析

这种质量工具主要是确保在产品和开发的过程中潜在的考虑问题并将问题进行阐明的方式,是一种将跨职能小组集中文件化的方式。这种风险评估方式重点是对产品设计的过程和功能进行控制,变更审核,对潜在的风险进行谈论,对潜在的每一个阶段的各项问题进行解决,但是这种质量工具仅仅涉及到生产的领域,对非生产的领域不涉及。

1.3MSA测量系统

这个质量工具主要是对测量的单元进行量化或者对被测的特性进行评估,使用的工具主要是使用仪器或是量具、标准、方法、加剧、软件等对环境进行假设,将整个生产输出的数据进行测量,过程中对实际的使用情况进行监控,从而确保结果的正确性。

1.4PPAP生产件批准程序

生产零件批准程序规定了生产零件的一般规格要求,包括生产和散装材料。主要是正确的记录顾客的设计记录和所有的规范,同时在进行生产的过程中充分利用设计的潜能,在实际的使用中按顾客的需要进行生产,使得其可以符合顾客的基本要求。

2汽车产品开发阶段的质量工具使用

2.1QFD系统

在汽车进行概念开发的过程中,主要的工作是进行目标的确定,工作方案的确定和生命周期的使用,将设计目标的市场定位、竞争的情况以及价格和主要的设计亮点进行确定,对工程质量的保证、设计方案的执行和可行性的报告进行讨论。汽车是奢侈品,也是一种高新技术的产品,其要求的较多,需要具有舒适、方便和快捷等多种性能,因此在这个阶段技术设计主要是从宏观的角度对各项技术进行掌控,整个产品的研发阶段是非常重要的,因此在这个阶段主要需要引进QFD和DFSS。首先DFQ技术主要是在项目的前期进行,需要进行调查对客户的需要进行收集,集中分析以后在设计中进行使用,对汽车的设计进行改进。

2.2DFSS系统

这种系统主要是为了提升产品的质量和缩短开发的周期,在实际的使用中具有较高的实际使用价值。在进行实际的操作中,可以根据QFD确定顾客的基本需求,同时对DFSS确定的系统进行改进,使得前期的设计更加的优化,提升客户的满意度,不断的创新生产技术和技巧,及时的发现设计中的各项漏洞,解决矛盾和问题。通过这样的方式可以更加稳健产品的参数,实现最优的组合。本次优化采取DFMEA分析,结构设计由于车身钣金在近90°这个问题进行测试,根据RPN值>60时,项目风险得到控制,但是在弯角部位进行模拟时,最终RPN值=216,模式失效。通过风暴活动,设计小组的CAE模拟和车身钣金的快速样件模拟,最终确定RPN值=24,为该设计的基本模型。

3产品开发阶段的质量工具进行初步

在进行产品的项目整体的规划时,需要对项目的总体框架设计,产品进行到研发的阶段,在进行概念的研发中对总体的方向进行把握,数据在进行研发的过程中主要的特点是零件多、系统复杂、界面的交错较多并且开发的时间紧迫,为了确保每一个开发环节的交付准时,所以在这个过程中,需要进行前期工具的引进,在进行设计的过程中应该引进FMEA模型,但是这个需要在产品的发布之前进行,这样更加容易将产品的各项特质进行控制,减少后期的危机。在进行模型的使用时,对每个节点进行系统的跟踪和检查,保证质量的稳定,在进行的过程中做到事先预防,提升总体的质量。

4产品试验阶段和投产阶段的质量工具

产品数据在设计和完成阶段,整个的开发流程到产品的使用流程,需要进行各种试验,这样才能在最后的销售中建立优势,达到法律和客户的要求。零部件的测试需要特别的进行关注,在产品的投产之后,产品就从试验的阶段转入到生产调试阶段和试生产阶段,在这个过程中需要将各种出现的问题进行统一的调整和改进,最大化的发现问题。在这个过程中可以引入PPAP生产件批准程序,通过标准化的生产将系统中的质量研究进行统一生产、统一质量标准。同时还可以引进质量工具DRBTR,进行生产和完成以后的质量保证。现阶段进行产品验证的目的是将试制零部件的隐患进行挖掘,不要把实验当成简单的判断方式,而是进行判断的手段。在进行实验以后需要判断试验中出现的问题,这些隐患可能出现的原因,对客户造成的影响。为了避免将这些问题变为现实,需要在进行测试的时候将问题一眼看出。但是面对一些难以发现的系统问题时,需要引进FMEA潜在失效模式后果分析,通过这个模型可以将失效的原因和失效模式进行模拟,这样可以对一些潜在的危机进行衡量,确定危机出现所产生的后果,并及时的制定相应的应对措施。同时做好实验学习和总结活动,形成整个质量的完整把控。

5结束语

自从在汽车企业内部将内建质量模型进行推广以后,在汽车质量提升上取得了较大的进步,对生产的平台进行了一定的改装,进入到持续的完善阶段,新车的质量明显的减少。这样的革新,体现了技术的飞速革新和质量工具的效果,在汽车生产技术方面取得了较大的成就。

作者:丁殿龙 单位:长城汽车股份有限公司

参考文献

[1]孙丽丽,章敏,南江华.质量工具在汽车设计开发中的集成应用[J].上海汽车,2013,08:50-53.

[2]张承业.基于TRIZ的DFSS过程创新研究及应用[D].河北工业大学,2014.

[3]多元集成质量策略在汽车系统开发中的创新应用[J].中国质量,2012,05:41-44

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