1冲压件工艺分析
1.1现状分析
针对试制及小批量制件，根据现有生产装备，冲压件下料方面常采用剪机和数控等离子切割的方法来实现，但小件下料存在以下缺点：（1）剪机剪切的工件因为太小，由于存在安全隐患，后续无法冲角，只能通过手工方法处理，效率低，粉尘污染大。（2）数控等离子切割小件对设备损耗大，工件容易掉到篦子下，飞溅黏贴在工件表面，需打磨处理，外观质量差。
1.2冲压件下料工艺方法改进
针对上述问题，根据现有工艺装备，对于冲压小件下料采用200t压力机模具落料为最佳方案，模具落料具有效率高、工件质量好、成本低的优点，可实现冲压件批量生产的任务。
2落料模具设计
2.1落料件的确定
通过对32m3罐式集装箱冲压件进行分析，根据板厚、大小、材质确定其冲裁力，将可采用模具落料的工件进行梳理统计，厚度从2.5~4mm，长宽在20~60mm，共计7种。
2.2模具设计
2.2.1模具结构
该模具主要有上模板、下模板、凸模镶块、凹模镶块、卸料版、聚氨酯弹性卸料块、导柱、导套等组成。
2.2.2凸、凹模镶块设计
采用落料形式，凹模刃口尺寸为基准件，应首先计算。根据刃口的磨损规律，凹模刃口尺寸应靠近落料件的最小尺寸。同时为了确保压力机和模具正常、平衡的工作，模具的压力中心（冲裁时的和一座用电或多工序模各工序冲压力的合力作用点）应尽力与压力机中心重合。凸、凹模间隙（凸模与凹模工作部分冲裁方向投影尺寸之差）直接影响其使用寿命和制件质量，所以间隙的确定尤为重要，参照美国ASTME工具和加工工程师协会确定的间隙分类及使用经验，采取间隙（6~8）%（tt为料厚）。同时凸、凹模镶块的材质、加工制造精度、热处理等也影响其寿命。
2.2.3模具设计
针对本方案设计多套凸、凹模镶块使用在同套模体上，即通过在1副模具上通过更换凸、凹模镶块、卸料板，来实现多种制件的落料工序，缩短模具制造周期、节约制造成本。凸、凹模镶块的高度、固定部位需统一，中心一致，达到互换性。模具的闭合高度H0（指上模板在最低的工作位置时，下模板的地面到上模板的顶面的距离）与压力机闭合高度H（指滑块在下死点时，工作台面到滑块下端面的距离），压力机有最大闭合高度Hmzx和最小闭合高度Hmin之分，设计模具时，模具闭合高度H0的数值。
3结束语
采用同1副模具多套镶块冲压模具，节约制造成本，大大缩短了模具制造周期，使模具快速投入到生产使用当中，提高制件的生产效率，保证了制件质量。需要注意的是在多套镶块更换过程中，操作者一定要尽职尽责，保证更换的镶块正确，保证模具能正常生产使用。
作者：王强 单位：中国北车齐齐哈尔轨道交通装备有限责任公司大连集装箱分公司