1油孔夹环的成形工艺及仿真
1．1成形工艺
（1）材料。
所用材料为碳素钢，抗拉强度、屈服强度分别为375～460MPa、215MPa，伸长率为21～25％。由于该材料强度符合标准，且断面收缩率、伸缩率等塑性指标均较高，经退火处理，可得到较小的rmin／t，所以适合弯曲成形。
（2）表面与侧边质量。
油孔夹环形状复杂，由直线及圆弧构成。为方便批量制作，厚度设计为0．5mm，如表面存在裂纹、划伤或侧边存在冷作硬化、毛刺等缺陷，则制作中易开裂。因此，制作时可首先清理毛刺，将表面朝向弯曲凸模，以此获得更小的rmin／t。
（3）板料纤维方向。
零件的折弯线与纤维方向应垂直，可得到更小的rmin／t。制作弯曲件排样时，应考虑经济性因素，将弯曲线与纤维方向的夹角控制在30°以上。而对于生产批量、尺寸标注等，均应符合工艺标准要求。综上所述，产品弯曲工艺良好，可采用弯曲成形方法加工。
1．2仿真分析
在过去，模具设计主要依靠设计人员的经验与设计资料，所以校核计算比较粗略，且不完整、不全面，无法客观反映模具的真实工况。模具制造完成后，往往需反复实验、返修与改进，甚至造成模具报废，损失较大。因此，在模具设计阶段，如可应用有限元技术，将各种工况全考虑在内，比如模具应力、应变等，则可保证模具的安全性，延长其服务年限，进而保证产品质量。采用有限元技术，可考虑挤压中的多重因素，获得可靠的力学参数。本次模具设计中，成形夹块、凸模等模块均采用有限元分析。其中，红色区域为应力、应变最大值，蓝色区域为其最小值。而其它颜色区域介于两者之间。应力分析模拟图中能够看到，应力荷载最大值在弯曲圆角位置，这一位置的应力荷载大小未超出材料的应力承受范围，因此不会出现凸模形变。合力位移在弯曲圆角处的最大，这一位置的合力位移大小同样未超出零件制作材料的承受范围，与设计要求相符合。凸模应变模拟图中可知，应变最大值位于弯曲部分的连接处，应变也未超出承受范围，可满足作业时的工况要求。同理，夹块应力、合力位移与应变均在允许范围内，符合设计规范的要求。
2模具设计分析
2．1模架与导向分析
模具可选用中间导柱模架，采用一次弯曲成形工艺来确保产品的精度符合要求。同时，为了减少制作成本，需选用标准模架。模具包括滑动导向组件、模柄、盖板、下模座与上模座。其中，上模座由斜楔、垫板组成，这些组件之间由定位销及标准固件进行连接，形成一个完整的工作体。为了方便夹块磨损时的更换，成形工作体由成形夹块、燕尾滑块等连接，且通过弹簧拉伸复位。此外，为了保证复位过程中的稳定与平衡，可布置4根对称的拉伸弹簧，确保拉伸复位的精度与力度。
2．2定位与导向分析
本文设计的弯曲模为燕尾滑块、导轨结构形式，是把滑座固定于燕尾滑块上，而滑轮接收来自斜楔的作用力，以此能够运动。而在定位方面，该弯曲模设计成为定位换挡结构形式，工件与定位板间保留了一定的间隙，而其尺寸大小，由板料形状、板料尺寸决定。
2．3卸料与压料分析
本弯曲模采用一次弯曲成形方式，在弯曲成形过程中，具有压料作用的零件包括凸模、芯子与成形夹块，可在很大程度上确保工件的尺寸精度。卸料过程中，应将斜楔提升一定高度，方可开始卸料，此时凸模停留在下死点，所以在设计时，应保证凸模固定板与垫板的安全距离，使其可沿固定方向作用在卸料圈上，实现预期的设计目标。
2．4模具动作的过程
模具动作过程为：在成形夹块上放上坯料，随着压力机滑块的下降，后斜楔会沿后盖板下降，以此带动滑轮、卸料棒与卸料圈向后移动。其中，压力机滑块保持下行，凸模压坯料，弯曲成U形后，滑轮接受来自两侧斜楔的作用力，可向成形夹块中间移动，将坯料弯曲成形。同时，连接于双动液压缸上的芯子，在作用力下可出现一凹圆。卸料过程：压力机滑块上升，斜楔回上，在卸料弹簧作用下，凸模保持不动，安全距离为30cm，之后成形夹块、滑座在弹簧作用力下移动回原位。同时，后斜楔开始上上，在拉簧作用下向前移动，完成卸料。
3结语
在本文中，笔者从油孔夹环的成形工艺及仿真、模具设计两个方面做了探究。合理布置零件成形工序，并通过仿真软件辅助模具设计，可得到水平较高的模具结构，保证设计模具的精度与效率，为此类零件的弯曲设计提供一定的参考。
作者：张君 单位：宁夏天地奔牛银起设备有限公司