1工艺分析及计算
1.1多次拉深
查阅资料可知，前几次拉深系数分别为：m1=0.53～0.55，m2=0.76～0.78，m3=0.79～0.8。选取各次拉深系数分别为m1＝0.55，m2＝0.78，m3=0.83。即：第一次拉成d1＝m1×D＝0.55×110mm＝60.5mm，第二次拉成d2＝m2×d1＝0.78×60.5mm＝47.2mm，第三次拉成d3＝m3×d2＝0.83×47.2mm＝39mm（式中所示各零件直径为中心层直径）。由此可确定采用正拉深方案，加工工序为：落料→第一次拉深→第二次拉深→第三次拉深→修边。
1.2采用正、反拉深
由于反拉深能降低拉深系数10～15%，于是考虑在第一次拉深结束后，在第二次拉深中采用反拉深。根据上述数据，可知第一次拉深系数及第二次反拉深系数分别为：m1=0.53～0.55，m2=0.65～0.7。选取各次拉延系数m1＝0.53，m2＝0.67，即第一次拉成d1＝m1×D＝0.53×110mm＝58.3mm，第二次拉成d2＝m2×d1＝0.67×58.3mm＝39mm。由此可见，采用正、反拉深方案，加工工序为:落料→第一次拉深→反拉深→修边。比较两种加工方案很容易发现：采用反拉深可减少拉深次数，二次便可拉深成形，而仔细分析正、反拉深各加工工序的尺寸可见，由于落料尺寸φ110mm与第一次拉深的外形φ59.3mm相差较大，而反拉深后尺寸φ40mm与第一次拉深的内腔尺寸φ57.3mm数值也有较大差别，这样凸凹模就有足够的厚度，就能保证有足够的强度，这就为各工序的复合提供了可能。
考虑到零件生产批量不大，设计较多的模具及较多的加工工序，均不利于生产效率及效益的提高。因此，决定设计一套落料、正、反拉深复合模，一次性完成零件的成形，使该零件的加工工序变为：拉成零件外形→机械加工修边。
2落料、正、反拉深复合模设计
根据上述分析，设计的落料、正、反拉深复合模。整套模具能同时完成零件的落料、第一次拉深、反拉深三道工序的加工，模具工作时，压机滑块上升，上、下模脱离接触，在压紧橡胶块3的弹性回复作用下，卸料块17通过下顶杆20上升至与落料凹模2上端面平齐，此时将坯料通过定位导料板19置于落料凹模2适当位置，压机上滑块下降，落料拉深上模14、卸料块17首先与坯料正、反面接触，实施压边，与此同时，落料拉深上模14与落料凹模2共同作用开始落料，落料拉深上模14与拉深凸凹模6也开始对板料进行拉深，当第一次拉深结束，拉深凸模8开始与完成第一次拉深的半成品接触，与拉深凸凹模6共同进行反拉深。
当拉深结束，压机滑块上升，下卸料板15通过弹簧16的弹力将拉深好的零件推出型腔，当压机上的打杆横梁与打杆10相撞，通过打料板11、打料杆13传动给卸料板7将拉深好的零件推出拉深凸模8工作部位，落料后的废料通过卸料导板18卸出。
3结束语
反拉深时，工件的内外表面相互转换，材料的流动方向与正拉深相反，因而有利于相互抵消拉深时形成的残余应力，降低拉深系数，合理的应用能减少拉深次数，同时，又由于反拉深过程中材料的流动阻力大，不易起皱，故在模具中可不设置压边圈，有利于简化模具结构，也避免了由于压边力不适当或压边力不均匀可能造成的拉裂。
作者：王新明 单位：江苏省盐城技师学院汽车制造与应用系